На заводах Круппа в 30-е годы. ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ
1. Предисловие
2. РАЗЛИВКА СТАЛИ
3. НА ЗАВОДЕ КРУППА В ЭССЕНЕ
4. В ЛАБОРАТОРИЯХ КРУППОВСКОГО ЗАВОДА
О НАУКЕ И ЖИЗНИ
Воспоминания члена-корреспондента АН СССР В. ЕМЕЛЬЯНОВА
"Наука и жизнь", 1966, №6, стр. 61
В ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКОМ ИНСТИТУТЕ КРУППОВСКОГО ЗАВОДА
Исследовательский институт завода Круппа, или Ферзуханштальт, как его называли, размещался на самой территории среди основных цехов. Директором института в середине тридцатых годов был доктор Шотки. Во главе лабораторий стояли крупные специалисты, известные мне по тем статьям, которые они печатали в специальной технической литературе.
В лабораториях проводилось огромное количество исследований, имеющих преимущественно прикладное значение. На основе этих исследований совершенствовалась технология производства и устанавливались новые составы сталей, разрабатывались методы обработки новых сталей и изучались их эксплуатационные характеристики. Часть этих сведений помещалась в проспектах и каталогах завода. Конечно, публиковались только те сведения, которые поддерживали репутацию фирмы и свидетельствовали о высоком качестве изготовляемой заводом продукции.
Лаборатории института имели все необходимое оборудование, но никаких лишних приборов и установок там не было. Институт скорее производил: впечатление производственного, чем научного учреждения. Все приборы, механизмы, аппараты, как правило, находились в деиствии.
В те годы завод Круппа выплавлял значительное количество различных марок стали, стойких против действия агрессивных сред. Все это вызывало необходимость постановки многочисленных исследовательских работ для изучения стойкости сталей, изготовляемых заводом, в различных конкретных условиях их службы.
В лаборатории по изучению коррозионных процессов был, например, сооружен специальный бассейн, наполненный водой, доставленной из Индийского океана. Под большим стеклянным колпаком, покрывавшим бассейн, были созданы такие же атмосферные услвия, какие существуют в районе Индийского океана. В этом бассейне на специальной качалке укреплялись образцы различных марок судостроительной стали, предназначенных для строительства судов, совершающих рейсы в Индийском океане. На протяжении длительного времени образцы то опускались в воду, то вынимались из нее, имитируя тем самым реальные условия службы.
Доктор Кютнер, с которым мне пришлось работать в институте, был большим специалистом по нержавеющим сталям. Он предложил мне заняться исследованием влияния азота на высокохромистые стали, нержавеющие и жаростойкие. Он хорошо знал свою область - свойства этих сталей, но совершенно не был знаком с методами их производства на заводе Круипа. Установил я это следующим образом. Когда мы стали обсуждать программу работы, Кютнер сказал мне, что институт интересуется вопросом о том, в какой степени азот, содержащийся в кристаллах стали, влияет на коррозионную стойкость. Далее он сказал, что азот вносится в сталь вместе с хромом, поэтому они на заводе ввели такой порядок, что весь поступающий на завод феррохром контролируется на содержание азота.
Во время разговора с Кютнером я сказал, что азот может поступать в сталь еще тогда, когда перед загрузкой в сталеплавильные печи феррохром нагревают. Кютнер перебил меня:
- Подождите, а зачем нагревают?
- Как зачем? При введении значительного количества холодных кусков феррохрома в расплавленную сталь температура стали может резко понизиться. Для того, чтобы сильно не охлаждать сталь, у вас на заводе и введен такой порядок, что перед загрузкой феррохрома в печь его предварительно нагревают, по всей видимости, градусов до 700-800. Да вы что, разве ни разу не видели, как у вас плавят нержавеющие или другие высокохромистые стали? - вырвалось у меня.
- Нет, не видел, да и не хочу видеть. Технология производства стали не моя специальность. Я даже не краснею оттого, что не знаю этого. Дело производства стали - это дело сталеваров, я металловед. Я не хочу забивать себе голову изучением процессов, которыми не занимаюсь. Вот если бы вы назвали мне какую-то статью по вопросам металловедения, которую я не читал, о, тогда бы я покраснел!
Это говорило о многом. На заводе Круппа, как и на других заводах Германии. проводилась узкая специализация. Каждый, как правило, знал какую-то одну область науки или техники и за ее пределы не заглядывал. Но эту узкую область ои знал очень хорошо.
На каждую исследовательскую работу, проводимую в институте, выделялась вполне определенная сумма денег. Мне на исследования было выделение 10 тысяч марок. Из бухгалтерии института мне выдали специальную книжечку заказов. Каждый листок этой книжечки имел номер работы: 10 885. Пользуясь листками книжки, я мог в любую лабораторию направить заказ на выполнение необходимых для меня работ.
Скажем, требовалось мне, например, выплавить опытный слиток стали. Я писал заказ (в трех экземплярах, под копирку) и направлял его в плавильнуто лабораторию. Заведующий лабораторией, получив заказ, звонил мне по телефону и спрашивал, буду ли я присутствовать при выполнении своего заказа. Если я изъявлял желание присутствовать. мне сообщали, когда работа будет проводиться. Если я заявлял, что в моем прнсутствии нет необходимости, работу выполняли без меня. В направленном мною листке-заказе отмечалась стоимость проведенной работы. Один экземпляр заказа оставался в лаборатории, другой - возвращался мне, и один экземпляр направлялся в бухгалтерию института.
Работа в институте заканчивалась в пять часов вечера, а начиналась в восемь часов утра. Бухгалтерия начинала работу в девять, а заканчивала в шесть часов вечера. К концу дня, получив из лабораторий все листки-заказы, в бухгалтерии на особых картах, носящих номера работ, отмечались производственные расходы, так что каждый из исследователей в конце того же дня знал, сколько им израсходовано средств на проведение исследований. В конце третьего месяца, когда моя работа уже подходила к концу, бухгалтер института позвонил мне и сказал, что из выделенных мне на исследования средств осталось 900 марок и что если я намерен проводить работы дальше, то должен добиваться дополнительных ассигнований, в противном случае лаборатории не будут выполнять мои заказы. В исследовательском институте существовал жесткий контроль за расходованием денежных средств.
От меня никогда не требовали письменных отчетов по проведенным работам, но результаты всех работ, выполняемых по моим заказам, направлялись доктору Кютнеру и директору института доктору Шотки.
Как-то Шотки пригласил меня к себе и сказал:
- Из того, что вами исследовано, наибольшнй интерес представляют результаты действия уксусной кислоты на сталь, содержащую повышенное количество азота. Все остальное известно, никаких новых явлений вы не обнаружили. Поэтому все остальные испытания прекратите и сосредоточьте внимание на дальнейшем изучении действия на сталь уксусной кислоты - зто представляет для завода практический интерес.
Я спросил Шотки:
- По всем остальным разделам работы составить отчет и представить его вам?
Он поднял голову от рассматриваемых материалов исследованоя и сказал:
- А зачем вы это будете делать? Мне такой отчет не нужен: я просмотрел все материалы, полученные из лаборатории, и для меня этого вполне достаточно. Если вам нужен такой отчет. можете, конечно, его составить, но какой смысл тратить время на то, чтобы писать о неинтересных и уже известных вещах? Я повторяю, нас интересует только одно: действие уксусной кислоты на высокохромистуто сталь с повышенным содержанием азота.
В институте я нигде не видел больших, пухлых отчетов по завершенным исследованиям. Практические же результаты обычно излагались на нескольких страничках. Все остальное хранилось в архивах института.
Меня заинтересовал вопрос, каким путем в институте так быстро определяется стоимость произведенных работ. Позже мне это стало известно. В свое время по каждой лаборатории была установлена стоимость проведения отдельных операций на каждом агрегате, на каждом приборе, на каждой установке. Было определено, сколько стоит час работы на каждой плавильной печке, на каждом молоте, прокатном стане и т. д. И когда выполнялся заказ какого-то исследователя, то, зная, сколько затрачено времени на его выполнение, тут же один из работников лабораторин на листке-заказе писал: на работу затрачено столько-то минут, стоимость часа работы такая-то. Следовательно, за выполнение работы причитается столько-то...
Этот листок поступал в бухгалтерию и служил основанием для учета затрат. Такая система подсчета стоимости работ была перенесена в институт из производственных цехов завода. Во всех цехах крупповского завода была рассчитана стоимость часа работы на каждом агрегате. Это позволяло более или менее точно устанавливать себестоимость производимых заводом изделий.
Вопросу себестоимости уделялось значительное внимание на всех заводах Германии. Мне часто приходилось бывать на заводах Рохлиига в Саарской области. В одно из таких посещений я направился в мартеновский цех к начальнику этого цеха Нейману, который постоянно занимался улучшением технологии производства и проводил много исследований.
Придя к Нейману, я спросил его:
- Чем вы теперь занимаетесь, что у вас нового?
- Вот теперь пришлось поставить большую работу по изучению стойкости различных огнеупорных материалов,- ответил Нейман.
- Чего это вы вдруг огнеупорными материалами заинтересовались?
- Обстоятельства вынудили меня этим заняться. дело в том, что у нас расход огнеупоров на тонну стали составляет 18 килограммов, а на одном из металлургических заводов нашей же области удалось снизить расход до 14 килограммов на тонну стали. Это поставило меня в трудное положение. Железный лом для производства стали и чугуна мы покупаем. Цена на эти материалы одна и та же: чугун стоит 65 марок за тонну, а железный лом в среднем - 22 марки. Газ для отопления мартеновских печей все заводы нашей области получают по одной и той же стоимости из одной и той же газовой сети, то есть ни на газе, ни на железном ломе, ни на чугуне я ничего сэкономить не смогу. А вот мой сосед сможет несколько понизить цены на сталь, и ее будут покупать у него, а не у меня. Это меня не может не волновать. Снизить зарплату работающим на печах я не могу, это опасно, так как от меня могут уйти наиболее квалифицированные рабочие. Вот мне и приходится заниматься исследованием огнеупорных материалов.
Когда я пришел в цех, то увидел, что там действительно опробовались новые марки кирпича для печных заслонок, для сводов, газовых камер и т.д.
Консультантом всех начальников цехов завода по вопросам экономики производства был секретарь директора, экономист по образованию. Он хорошо знал цены на все материалы, состояние рынка и возможные расходы по проведению отдельных технологических операций.
Работая в исследовательском институте Круппа, я не мог не заметить, что в отличие от наших вясследовательских организаций того времени, где ученый, ведущий исследоватепьские работы, сам вынужден был ыполнять все операции: вести плавку, изготовлять шлифы, проводить коррозионные испытания, просматривать образцы под микроскопом и т. д.‚ на заводе Круппа все это выполнялось средним техническим персоналом - мастерами и лаборантами, которые обладали чрезвычайно высокой квалификацией.
Когда вы приходили в металлографическую лабораторию и хотели посмотреть микрошлиф, лаборант устанавливал его на столик микроскопа, наводил на фокус и приглашал на просмотр. На долю исследователя выпадало только отрегулировать положение объектива. Такая организация работ вела к тому, что наиболее квалифцированный состав института - доктора могли одновременно вести несколько исследовательских работ. Например, известный в то время металлург доктор Фри проводил сотни опытов, изучая влияние отдельных добавок на свойства стали н пытаясь установить новые, наиболее разумные композиции.
Позже, когда я вновь прибыл на завод Круппа (уже не в роли практиканта, а уполномоченного Металлобюро), я спросил директора Шотки:
- Чем же все-таки объясняется такая организация работ, когда исследования проводят не доктора наук, а техники, мастера, лаборанты?
- Это не так, - ответил Шотки. - У вас создалось неправильное представление. Все исследования проводит доктор. Остальные работники лаборатории выполняют отдельные операции. Зачем же мы будем тратить высокооплачиваемые часы доктора на проведение работ, которые с успехом и даже лучше может сделать обыкновенный лаборант или техник?
Такая система проведения исследований в то время существовала по всей Германии.
На этом я заканчиваю публикации воспоминаний В.С. Емельянова. Я отобрал только статьи, где описана стажировка на металлургических заводах Круппа. Статьи В.С. Емельянова из серии "О науке и жизни" публиковались на протяжении многих лет. Для тех, кого они интересуют, даю информацию, как их найти.
Журнал "Наука и жизнь".
1963: №№ 4, 5, 7, 9, 10, 12
1964: №№ 3, 5, 6, 10, 11, 12
1965: №№ 4, 5 , 9, 11, 12
1966: №№ 6, 7
И в заключение я хотел бы напомнить, что уровень советской металлургической науки был чрезвычайно высок. На заводах и в НИИ работало множество инженеров и ученых высочайшей квалификации. В СССР был разработан ряд революционных технологий, таких как, например, непрерывная разливка стали и рафинирование методом электрошлакового переплава. Эти методы быстро внедрялись на заводах во всем мире, и в самую последнюю очередь в СССР. Принцип "план по валу", количество в ущерб качеству пронизывал всю промышленность СССР. Качественные стали и сплавы составляли очень малый процент выпускаемого в стране металла. Эти материалы шли исключительно в оборонку, очень мало их, по остаточному принципу, попадало в автомобиле- и тракторостроение, станкостроение и другие отрасли народного хозяйства.
Металлургические заводы не модернизировались под новые технологии. В 70-е годы нигде в мире, кроме СССР и некоторых соцстран уже не было устаревших мартеновских печей. В те же 70-е в западной Европе и США 100% подшипников качения производилось из стали электрошлакового переплава (это повышало их долговечность почти вдвое), а в СССР - менее 10%.
Когда началась подготовка производства автомобилей ВАЗ (на базе FIAT-124), выяснилось, что советская металлургия не готова обеспечить завод качественной сталью. Первые несколько лет покупали необходимые марки стали в Европе. Потом перешли на свою, и это отразилось на качестве машин.
2. РАЗЛИВКА СТАЛИ
3. НА ЗАВОДЕ КРУППА В ЭССЕНЕ
4. В ЛАБОРАТОРИЯХ КРУППОВСКОГО ЗАВОДА
О НАУКЕ И ЖИЗНИ
Воспоминания члена-корреспондента АН СССР В. ЕМЕЛЬЯНОВА
"Наука и жизнь", 1966, №6, стр. 61
В ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКОМ ИНСТИТУТЕ КРУППОВСКОГО ЗАВОДА
Исследовательский институт завода Круппа, или Ферзуханштальт, как его называли, размещался на самой территории среди основных цехов. Директором института в середине тридцатых годов был доктор Шотки. Во главе лабораторий стояли крупные специалисты, известные мне по тем статьям, которые они печатали в специальной технической литературе.
В лабораториях проводилось огромное количество исследований, имеющих преимущественно прикладное значение. На основе этих исследований совершенствовалась технология производства и устанавливались новые составы сталей, разрабатывались методы обработки новых сталей и изучались их эксплуатационные характеристики. Часть этих сведений помещалась в проспектах и каталогах завода. Конечно, публиковались только те сведения, которые поддерживали репутацию фирмы и свидетельствовали о высоком качестве изготовляемой заводом продукции.
Лаборатории института имели все необходимое оборудование, но никаких лишних приборов и установок там не было. Институт скорее производил: впечатление производственного, чем научного учреждения. Все приборы, механизмы, аппараты, как правило, находились в деиствии.
В те годы завод Круппа выплавлял значительное количество различных марок стали, стойких против действия агрессивных сред. Все это вызывало необходимость постановки многочисленных исследовательских работ для изучения стойкости сталей, изготовляемых заводом, в различных конкретных условиях их службы.
В лаборатории по изучению коррозионных процессов был, например, сооружен специальный бассейн, наполненный водой, доставленной из Индийского океана. Под большим стеклянным колпаком, покрывавшим бассейн, были созданы такие же атмосферные услвия, какие существуют в районе Индийского океана. В этом бассейне на специальной качалке укреплялись образцы различных марок судостроительной стали, предназначенных для строительства судов, совершающих рейсы в Индийском океане. На протяжении длительного времени образцы то опускались в воду, то вынимались из нее, имитируя тем самым реальные условия службы.
Доктор Кютнер, с которым мне пришлось работать в институте, был большим специалистом по нержавеющим сталям. Он предложил мне заняться исследованием влияния азота на высокохромистые стали, нержавеющие и жаростойкие. Он хорошо знал свою область - свойства этих сталей, но совершенно не был знаком с методами их производства на заводе Круипа. Установил я это следующим образом. Когда мы стали обсуждать программу работы, Кютнер сказал мне, что институт интересуется вопросом о том, в какой степени азот, содержащийся в кристаллах стали, влияет на коррозионную стойкость. Далее он сказал, что азот вносится в сталь вместе с хромом, поэтому они на заводе ввели такой порядок, что весь поступающий на завод феррохром контролируется на содержание азота.
Во время разговора с Кютнером я сказал, что азот может поступать в сталь еще тогда, когда перед загрузкой в сталеплавильные печи феррохром нагревают. Кютнер перебил меня:
- Подождите, а зачем нагревают?
- Как зачем? При введении значительного количества холодных кусков феррохрома в расплавленную сталь температура стали может резко понизиться. Для того, чтобы сильно не охлаждать сталь, у вас на заводе и введен такой порядок, что перед загрузкой феррохрома в печь его предварительно нагревают, по всей видимости, градусов до 700-800. Да вы что, разве ни разу не видели, как у вас плавят нержавеющие или другие высокохромистые стали? - вырвалось у меня.
- Нет, не видел, да и не хочу видеть. Технология производства стали не моя специальность. Я даже не краснею оттого, что не знаю этого. Дело производства стали - это дело сталеваров, я металловед. Я не хочу забивать себе голову изучением процессов, которыми не занимаюсь. Вот если бы вы назвали мне какую-то статью по вопросам металловедения, которую я не читал, о, тогда бы я покраснел!
Это говорило о многом. На заводе Круппа, как и на других заводах Германии. проводилась узкая специализация. Каждый, как правило, знал какую-то одну область науки или техники и за ее пределы не заглядывал. Но эту узкую область ои знал очень хорошо.
На каждую исследовательскую работу, проводимую в институте, выделялась вполне определенная сумма денег. Мне на исследования было выделение 10 тысяч марок. Из бухгалтерии института мне выдали специальную книжечку заказов. Каждый листок этой книжечки имел номер работы: 10 885. Пользуясь листками книжки, я мог в любую лабораторию направить заказ на выполнение необходимых для меня работ.
Скажем, требовалось мне, например, выплавить опытный слиток стали. Я писал заказ (в трех экземплярах, под копирку) и направлял его в плавильнуто лабораторию. Заведующий лабораторией, получив заказ, звонил мне по телефону и спрашивал, буду ли я присутствовать при выполнении своего заказа. Если я изъявлял желание присутствовать. мне сообщали, когда работа будет проводиться. Если я заявлял, что в моем прнсутствии нет необходимости, работу выполняли без меня. В направленном мною листке-заказе отмечалась стоимость проведенной работы. Один экземпляр заказа оставался в лаборатории, другой - возвращался мне, и один экземпляр направлялся в бухгалтерию института.
Работа в институте заканчивалась в пять часов вечера, а начиналась в восемь часов утра. Бухгалтерия начинала работу в девять, а заканчивала в шесть часов вечера. К концу дня, получив из лабораторий все листки-заказы, в бухгалтерии на особых картах, носящих номера работ, отмечались производственные расходы, так что каждый из исследователей в конце того же дня знал, сколько им израсходовано средств на проведение исследований. В конце третьего месяца, когда моя работа уже подходила к концу, бухгалтер института позвонил мне и сказал, что из выделенных мне на исследования средств осталось 900 марок и что если я намерен проводить работы дальше, то должен добиваться дополнительных ассигнований, в противном случае лаборатории не будут выполнять мои заказы. В исследовательском институте существовал жесткий контроль за расходованием денежных средств.
От меня никогда не требовали письменных отчетов по проведенным работам, но результаты всех работ, выполняемых по моим заказам, направлялись доктору Кютнеру и директору института доктору Шотки.
Как-то Шотки пригласил меня к себе и сказал:
- Из того, что вами исследовано, наибольшнй интерес представляют результаты действия уксусной кислоты на сталь, содержащую повышенное количество азота. Все остальное известно, никаких новых явлений вы не обнаружили. Поэтому все остальные испытания прекратите и сосредоточьте внимание на дальнейшем изучении действия на сталь уксусной кислоты - зто представляет для завода практический интерес.
Я спросил Шотки:
- По всем остальным разделам работы составить отчет и представить его вам?
Он поднял голову от рассматриваемых материалов исследованоя и сказал:
- А зачем вы это будете делать? Мне такой отчет не нужен: я просмотрел все материалы, полученные из лаборатории, и для меня этого вполне достаточно. Если вам нужен такой отчет. можете, конечно, его составить, но какой смысл тратить время на то, чтобы писать о неинтересных и уже известных вещах? Я повторяю, нас интересует только одно: действие уксусной кислоты на высокохромистуто сталь с повышенным содержанием азота.
В институте я нигде не видел больших, пухлых отчетов по завершенным исследованиям. Практические же результаты обычно излагались на нескольких страничках. Все остальное хранилось в архивах института.
Меня заинтересовал вопрос, каким путем в институте так быстро определяется стоимость произведенных работ. Позже мне это стало известно. В свое время по каждой лаборатории была установлена стоимость проведения отдельных операций на каждом агрегате, на каждом приборе, на каждой установке. Было определено, сколько стоит час работы на каждой плавильной печке, на каждом молоте, прокатном стане и т. д. И когда выполнялся заказ какого-то исследователя, то, зная, сколько затрачено времени на его выполнение, тут же один из работников лабораторин на листке-заказе писал: на работу затрачено столько-то минут, стоимость часа работы такая-то. Следовательно, за выполнение работы причитается столько-то...
Этот листок поступал в бухгалтерию и служил основанием для учета затрат. Такая система подсчета стоимости работ была перенесена в институт из производственных цехов завода. Во всех цехах крупповского завода была рассчитана стоимость часа работы на каждом агрегате. Это позволяло более или менее точно устанавливать себестоимость производимых заводом изделий.
Вопросу себестоимости уделялось значительное внимание на всех заводах Германии. Мне часто приходилось бывать на заводах Рохлиига в Саарской области. В одно из таких посещений я направился в мартеновский цех к начальнику этого цеха Нейману, который постоянно занимался улучшением технологии производства и проводил много исследований.
Придя к Нейману, я спросил его:
- Чем вы теперь занимаетесь, что у вас нового?
- Вот теперь пришлось поставить большую работу по изучению стойкости различных огнеупорных материалов,- ответил Нейман.
- Чего это вы вдруг огнеупорными материалами заинтересовались?
- Обстоятельства вынудили меня этим заняться. дело в том, что у нас расход огнеупоров на тонну стали составляет 18 килограммов, а на одном из металлургических заводов нашей же области удалось снизить расход до 14 килограммов на тонну стали. Это поставило меня в трудное положение. Железный лом для производства стали и чугуна мы покупаем. Цена на эти материалы одна и та же: чугун стоит 65 марок за тонну, а железный лом в среднем - 22 марки. Газ для отопления мартеновских печей все заводы нашей области получают по одной и той же стоимости из одной и той же газовой сети, то есть ни на газе, ни на железном ломе, ни на чугуне я ничего сэкономить не смогу. А вот мой сосед сможет несколько понизить цены на сталь, и ее будут покупать у него, а не у меня. Это меня не может не волновать. Снизить зарплату работающим на печах я не могу, это опасно, так как от меня могут уйти наиболее квалифицированные рабочие. Вот мне и приходится заниматься исследованием огнеупорных материалов.
Когда я пришел в цех, то увидел, что там действительно опробовались новые марки кирпича для печных заслонок, для сводов, газовых камер и т.д.
Консультантом всех начальников цехов завода по вопросам экономики производства был секретарь директора, экономист по образованию. Он хорошо знал цены на все материалы, состояние рынка и возможные расходы по проведению отдельных технологических операций.
Работая в исследовательском институте Круппа, я не мог не заметить, что в отличие от наших вясследовательских организаций того времени, где ученый, ведущий исследоватепьские работы, сам вынужден был ыполнять все операции: вести плавку, изготовлять шлифы, проводить коррозионные испытания, просматривать образцы под микроскопом и т. д.‚ на заводе Круппа все это выполнялось средним техническим персоналом - мастерами и лаборантами, которые обладали чрезвычайно высокой квалификацией.
Когда вы приходили в металлографическую лабораторию и хотели посмотреть микрошлиф, лаборант устанавливал его на столик микроскопа, наводил на фокус и приглашал на просмотр. На долю исследователя выпадало только отрегулировать положение объектива. Такая организация работ вела к тому, что наиболее квалифцированный состав института - доктора могли одновременно вести несколько исследовательских работ. Например, известный в то время металлург доктор Фри проводил сотни опытов, изучая влияние отдельных добавок на свойства стали н пытаясь установить новые, наиболее разумные композиции.
Позже, когда я вновь прибыл на завод Круппа (уже не в роли практиканта, а уполномоченного Металлобюро), я спросил директора Шотки:
- Чем же все-таки объясняется такая организация работ, когда исследования проводят не доктора наук, а техники, мастера, лаборанты?
- Это не так, - ответил Шотки. - У вас создалось неправильное представление. Все исследования проводит доктор. Остальные работники лаборатории выполняют отдельные операции. Зачем же мы будем тратить высокооплачиваемые часы доктора на проведение работ, которые с успехом и даже лучше может сделать обыкновенный лаборант или техник?
Такая система проведения исследований в то время существовала по всей Германии.
На этом я заканчиваю публикации воспоминаний В.С. Емельянова. Я отобрал только статьи, где описана стажировка на металлургических заводах Круппа. Статьи В.С. Емельянова из серии "О науке и жизни" публиковались на протяжении многих лет. Для тех, кого они интересуют, даю информацию, как их найти.
Журнал "Наука и жизнь".
1963: №№ 4, 5, 7, 9, 10, 12
1964: №№ 3, 5, 6, 10, 11, 12
1965: №№ 4, 5 , 9, 11, 12
1966: №№ 6, 7
И в заключение я хотел бы напомнить, что уровень советской металлургической науки был чрезвычайно высок. На заводах и в НИИ работало множество инженеров и ученых высочайшей квалификации. В СССР был разработан ряд революционных технологий, таких как, например, непрерывная разливка стали и рафинирование методом электрошлакового переплава. Эти методы быстро внедрялись на заводах во всем мире, и в самую последнюю очередь в СССР. Принцип "план по валу", количество в ущерб качеству пронизывал всю промышленность СССР. Качественные стали и сплавы составляли очень малый процент выпускаемого в стране металла. Эти материалы шли исключительно в оборонку, очень мало их, по остаточному принципу, попадало в автомобиле- и тракторостроение, станкостроение и другие отрасли народного хозяйства.
Металлургические заводы не модернизировались под новые технологии. В 70-е годы нигде в мире, кроме СССР и некоторых соцстран уже не было устаревших мартеновских печей. В те же 70-е в западной Европе и США 100% подшипников качения производилось из стали электрошлакового переплава (это повышало их долговечность почти вдвое), а в СССР - менее 10%.
Когда началась подготовка производства автомобилей ВАЗ (на базе FIAT-124), выяснилось, что советская металлургия не готова обеспечить завод качественной сталью. Первые несколько лет покупали необходимые марки стали в Европе. Потом перешли на свою, и это отразилось на качестве машин.