Кубичка идёт на завод-2: Новая надежда
А вот сейчас-то мы с вами почитаем! ;)
Как я уже рассказал, в рамках Экспедиции Волга нас, топовых блогеров (даже totaren), пригласили посетить нефтеперерабатывающий завод Башнефть-УНПЗ, за что Башнефти большое спасибо.
Safety, как говорится, first, причём это не просто слова, а целая политика и комплекс мер, которые спускаются с самого верха по инициативе президента компании Александра Корсика.
Поэтому сперва первым делом мы посетили отдел охраны труда, получили снаряжение, обмундирование и прошли инструктаж по технике безопасности.
Я этих инструктажей слышал за свою жизнь десятки, но в этот раз было и кое-что новое. Инструктор дважды отметил, что "на сегодняшний день никаких учебных тревог не запланировано". В том смысле, что если начнётся шум, кипеш и сирены, не надо думать, что это просто так и расслабляться.
Вот так выглядел наш старт:
Сразу после проходной расположена большая свободная зона, газонокосильщик косит на тракторе траву. Идиллическая картинка:
Экскурсию для нас проводили два специалиста, но я запомнил только одного, самого жизнерадостного:
Сначала нам для разминки сделали обзорную экскурсию, причём с упором на технологические процессы получения автомобильного бензина. Я про это уже вам рассказывал (http://taftimanovo.livejournal.com/532684.html). Поэтому на этот раз попробовал примечать мелочи и наткнулся на высокотехнологичное ведёрко с ручкой из меди:
А из крупного - знакомый мне уже по моей основной профессии водоблок:
Я участвовал в проектировании двух подобных объектов в разных частях России. Да и этот водоблок, кажется, тоже спроектирован в нашей организации.
Или вот ещё домик Карлсона, судя по всему. Уютная кабинка на самом верху реактора:
Затем мы подобрались уже к основной части нашей экспедиции: установке ЭЛОУ АВТ-6. С этой установки начинается технологический процесс получения дизельного топлива. Хочу вам её показать.
Вот она с нового ракурса:
Начнём как и полагается, с электродегидраторов:
Это специализированные аппараты, необходимые для устранения содержащихся в нефти реагентов, солей и воды. Внутри у них электроды, между этими электродами создаётся электрическое поле, которое разрушает эмульсию (смесь нефти с водой).
После этого обработанная нефть поступает в ректификационную колонну - сердце технологического процесса по трансферному трубопроводу.
Шлемовый трубопровод из колонны к аппаратам воздушного охлаждения (основной поток установки) выполнен тремя отдельными трубопроводами, чтобы уменьшить условный проход (диаметр) каждой трубы:
Оригинальное техническое решение, между прочим!
В прошлый раз я уже рассказывал, что в колонне происходит разделение нефти на разные по свойствам фракции. Колонна по высоте может быть разного диаметра (например, у основания шире, в середине уже, а в верху опять шире ) и внутри разделена специальными устройствами на секции. В разных частях колонны разное давление и температура.
При высоких температурах и давлении нефть закипает и на разных температурах получаются разные фракции (жидкости). Одна из них как раз является базовымкомпонентом дизельного топлива.
Получение из нефти чего-нибудь полезного это всегда вариативная задача.
Можно из одной тонны нефти получить побольше бензина и при этом поменьше дизеля и мазута. Или наоборот побольше мазута, но тогда поменьше бензина и дизеля.
Сейчас технологические процессы на УНПЗ настроены на материальный баланс по дизелю. То есть получение по максимуму дизтоплива из нефти. Впрочем, это соотношение сохраняется как минимум с 2011 года: примерно треть всей получаемой продукции на НПЗ составляет дизельное топливо.
Теоретически, дизельное топливо с этой установки уже можно заливать в некоторые автомобили, и эти автомобили даже поедут. Но лучше так не делать, а дождаться, пока этот дизель пройдет еще через пару установок и станет вкусным, сочным дизелем Евро-5.
Дело в том, что топливо с ЭЛОУ АВТ-6 ещё не идеально. Оно содержит соединения серы, иногда азотистые соединения и парафины. Соединения серы, портят окружающую среду и влияют на механизмы автомобиля, азотистые соединения ухудшают воспламеняемость топлива, а парафины густеют от низких температур.
Поэтому дизельное топливо нужно ещё обработать. От серы можно избавиться, например, путём связывания молекул серы с водородом.
От установки ЭЛОУ АВТ-6 мы перешли к новой Единой Операторной. Пишу именно с большой буквы, потому что здание не хухры-мухры, а очень крутое!
Любой технологический процесс - это множество отслеживаемых параметров, которые меняются во времени и очень критичны. Для отслеживания параметров и влияния на технологический процесс нужны контрольно-измерительные приборы и соответствующая арматура. А для того, чтобы помочь человеку со всем этим управляться умные люди придумали автоматизированные системы управления технологическими процессами.
На каждой технологической установке есть операторы, которые следят за тем, чтобы всё шло по плану и выполняют регламентные дежурные работы, обслуживают технологический процесс.
На одной технологической установке вполне может быть размещена тысяча контрольно-измерительных приборов, например. Раньше на НПЗ каждая уважающая себя установка имела свою операторную с компьютерами.
Но у Башнефти всё организовано просто нереально круто и разные технологические установки увязаны между собой. Одни технологические процессы влияют на другие, всё взаимосвязано и это в свою очередь потребовало увязки АСУТП между собой.
В конечном итоге компания приняла решение создать единую операторную из которой осуществляется управление множеством технологических процессов. Эдакий Overmind.
Кроме того, операторные как правило несут в себе ещё защитную и рекреационную функцию.
То есть там можно загаситься и оттопыриться.
Операторная сделана взрывозащищенной, не имеет окон, зато имеет толстенные стены. И может выдержать землетрясение в 7 баллов или мощный взрыв чего-нибудь важного.
В части оттопыривания, например, в операторной установки ЭЛОУ АВТ-6 есть аквариум с рыбками. А в операторной установки серно-кислотного алкилирования на Новоиле есть шикарная панорама во всю стену.
Сотрудники говорят, что чувствуют себя вполне комфортно. И неудивительно. В помещении очень много свободного пространства. Всё новенькое. Внутри на стенах нарисованы фальшивые окна с фальшивыми облаками, так людям привычнее. В помещении используется современная грамотная система вентиляции и фильтрации воздуха:
Здесь же возле операторной иногда временно размещаются расходные материалы.
Нам повезло, в этот день или чуть раньше был крупный завоз ништяков, их разместили возле операторной и нам удалось одним глазком рассмотреть всё это добро, которое задействовано в технологических процессах.
К примеру, оксид кобальта производства датской компании Haldor Topsoe:
Всем известно, что если смешать оксид кобальта и фосфорномолибденовый гетерополикомплекс с мольным отношением Мо:Р, равным 2-4, да ещё и добавить туда оксид алюминия, то у вас почти получится катализатор процесса гидроочистки нефтяных фракций, как раз то, что нужно для обработки дизельного топлива ;)
Идём дальше.
Керамические гранулы производства Saint-Gobain:
Это керамический опорный слой, искусственные цеолиты. Предотвращают засорение катализатора в реакторах.
А вот в синих бочках наполнитель, тоже датский.
Внутрь я не заглядывал, но мне кажется, что это ТК-10. Милые, немного печальные гранулы:
Это материал защитного слоя катализатора для контроля за перепадом давления и отложением загрязнений.
Хальдор Топсе - очень крутые ребята. Я участвую с ними с 2011 года в совместных проектах гидроочистки дизельного топлива и получения водорода в городе Тюмень, на новом Антипинском НПЗ. Это профессионалы с мировым именем и полувековым опытом в области катализаторов для процессов гидроочистки и получения дизельного топлива с ультранизким содержанием серы.
Сотрудничество Башнефти с ними - однозначный знак качества.
Идём дальше. Прямо рядом с операторной (но, конечно, в пределах норм) располагается установка гидроочистки дизельного топлива Л-24-5.
Вот она целиком:
Как я и подумал, датские расходники используются именно на этой установке и ждут своего часа:
Стеклянная стена компрессорной, делается такой по требованию норм промышленной безопасности. В случае аварии внутри ударная волна разрушит эту стенку и распространится вне здания в сторону от технологической установки:
Внутри компрессорной симпатичный пульт управления и сигнализации с глазами:
Самое главное здесь - компрессор:
И не смотрите, что он обшарпанный, зато работает как часы!
И обеспечивает давление свыше 10 МПа. Это десять мать вашу мегапаскаль и это ооооочень много!
Именно такое давление создаётся в реакторах для максимально качественной гидроочистки.
А красный аппарат под ним - это система смазки и охлаждения. Любой серьёзный компрессор работает при экстремальных нагрузках и нуждается в постоянной смазке.
Затем мы вышли из компрессорной к наружной установке. Скромный аппаратчик этой установки куда-то спешил и старательно не встречался с нами взглядом:
Кстати, по правилам безопасности сотрудникам запрещено бегать по территории завода. Бежать можно только в случае внештатной ситуации (аварии).
Реактор сфотографировать мне не удалось, могу показать вот сепаратор установки гидроочистки:
Собственно сам процесс гидроочистки проходит именно в реакторе. Дизельное топливо в реакторе под огромным давлением и в присутствии катализаторов (стимулирующих химическую реакцию веществ) смешивается с водородсодержащим газом (читай водородом). При этом две молекулы водорода хватают одну молекулы серы и тащат её прочь от дизельного топлива. То есть отделяется H2S - сероводород. Аналогично образуется аммиак и ещё некоторые вещества. После этого смесь дизтоплива с водородсодержащим газом разделяются в сепараторе и полученное дизтопливо конкретно этой установки уже по экологическим стандартам соответствует Евро-5. Стандарт Евро-5 требует, чтобы в дизельном топливе количество серы было не более 10 миллионных долей на одну долю топлива. Если очень грубо, то это значит, что в полученном дизельном топливе содержится всего 0,0001% серы.
Башнефть уделяет огромное внимание этому технологическому процессу. Установки гидроочистки постоянно совершенствуются и реконструируются по последнему слову моды. Каждый реактор и каждый катализатор стоят бешеных денег, но всё делается для достижения максимального качества.
Хотя если уж совсем заморачиваться, то можно построить ещё и секцию депарафинизации (ISODEWAXING) дизельного топлива, чтобы производить ещё более хардкорное арктическое дизельное топливо, которое и при -50 градусов Цельсия не застынет.
Но для этого нужны ещё более дорогие реактора и ещё более сложные катализаторы, а арктическое топливо пользуется ограниченным спросом, поэтому конкретно на этом нефтеперерабатывающем заводе такой секции нет.
И качестве финального процесса изготовления дизтоплива производится смешение прямогонных фракций с дизельными и антигелевыми присадками.
На заводах комапнии Башнефть в настоящее время применяется цетаноповышающая присадка "Бреннер ЦП".
Подобные присадки выпускают как зарубежные проверенные производители за бешеные бабки, так и российский производитель - Алтайский завод.
Вот вам пример паспорта на дизельное топливо, правда Уфанефтехимовский:
(кликабельно)
А сейчас пятиминутка химии.
Как вы наверняка догадываетесь, цетан это гексадекан :)
Ладно, шучу. Цетан это один из углеводородов, на который ориентируются как на эталонный при проверке дизельного топливо на пригодность к работе в двигателях.
Цетановое число - это относительный показатель способности дизтоплива вспыхнуть легко и непринуждённо в вашей Audi Q5. Чем выше это число, тем лучше и тем ровнее будет работать двигатель. Но выше, чем у сферической смеси цетана и α-метилнафталина в вакууме это число всё равно быть не может, поэтому оно и относительное.
Про антигелевые присадки никакой конкретики нам не дали.
Важнейший, но часто игнорируемый обывателями фактор: только при полном контроле каждого технологического шага можно обеспечить требуемые характеристики дизтоплива.
Мало произвести дизтопливо. Мало купить где-то присадку и забодяжить её в дизель. Всякие мини-НПЗ, в просторечье "самовары", могут со своих атмосферных установок выдавать дизельное топливо, но дьявол кроется в мелочах и качество их итоговой продукции чаще всего нестабильно. В процессе гидроочистки на самом деле происходит множество химических реакций, я не все упомянул для простоты. Вариантов гидроочистки в мире много, разные научно-исследовательские компании предлагают разные варианты.
Башнефть с этой точки зрения - надёжный игрок рынка, который дорожит репутацией и может себе позволить использование передовых технологий, лучших кадровых ресурсов и дорогостоящих мероприятий по контролю за качеством дизельного топлива.
В следующем своём посте я покажу как именно Башнефть осуществляет контроль итоговой продукции и не пропускает на заправки потенциально не соответствующий нормам дизель.
Но и это ещё не всё.
Смешение присадок с дизельным топливом нам не показали, но от установки гидроочистки дизельного топлива мы перешли к автоматизированной установке тактового налива. Я про неё в прошлом посте уже рассказывал, но нынче у меня есть пара новых кадров.
Например, в прошлый раз я не показал вам притягательный паровозик. Вон он синенький:
Самое интересное происходит в операторной, которая расположена на высоте - оттуда удобнее управлять и наблюдать за процессом налива. Кстати, операторы вспомнили меня с прошлого визита. Наверное, это моя харизма ;)
У операторов на пульте забавный джойстик, который нужен для управления телескопической трубой. Труба опускается в люк цистерны, после чего по ней бежит живительный дизель:
После установки тактового налива у нас традиционно закончилось время.
Усталые, но довольные, мы возвращались домой поехали на нефтебазу Башнефти. Но об этом, дети, я расскажу вам в следующий раз.
Как я уже рассказал, в рамках Экспедиции Волга нас, топовых блогеров (даже totaren), пригласили посетить нефтеперерабатывающий завод Башнефть-УНПЗ, за что Башнефти большое спасибо.
Safety, как говорится, first, причём это не просто слова, а целая политика и комплекс мер, которые спускаются с самого верха по инициативе президента компании Александра Корсика.
Поэтому сперва первым делом мы посетили отдел охраны труда, получили снаряжение, обмундирование и прошли инструктаж по технике безопасности.
Я этих инструктажей слышал за свою жизнь десятки, но в этот раз было и кое-что новое. Инструктор дважды отметил, что "на сегодняшний день никаких учебных тревог не запланировано". В том смысле, что если начнётся шум, кипеш и сирены, не надо думать, что это просто так и расслабляться.
Вот так выглядел наш старт:
Сразу после проходной расположена большая свободная зона, газонокосильщик косит на тракторе траву. Идиллическая картинка:
Экскурсию для нас проводили два специалиста, но я запомнил только одного, самого жизнерадостного:
Сначала нам для разминки сделали обзорную экскурсию, причём с упором на технологические процессы получения автомобильного бензина. Я про это уже вам рассказывал (http://taftimanovo.livejournal.com/532684.html). Поэтому на этот раз попробовал примечать мелочи и наткнулся на высокотехнологичное ведёрко с ручкой из меди:
А из крупного - знакомый мне уже по моей основной профессии водоблок:
Я участвовал в проектировании двух подобных объектов в разных частях России. Да и этот водоблок, кажется, тоже спроектирован в нашей организации.
Или вот ещё домик Карлсона, судя по всему. Уютная кабинка на самом верху реактора:
Затем мы подобрались уже к основной части нашей экспедиции: установке ЭЛОУ АВТ-6. С этой установки начинается технологический процесс получения дизельного топлива. Хочу вам её показать.
Вот она с нового ракурса:
Начнём как и полагается, с электродегидраторов:
Это специализированные аппараты, необходимые для устранения содержащихся в нефти реагентов, солей и воды. Внутри у них электроды, между этими электродами создаётся электрическое поле, которое разрушает эмульсию (смесь нефти с водой).
После этого обработанная нефть поступает в ректификационную колонну - сердце технологического процесса по трансферному трубопроводу.
Шлемовый трубопровод из колонны к аппаратам воздушного охлаждения (основной поток установки) выполнен тремя отдельными трубопроводами, чтобы уменьшить условный проход (диаметр) каждой трубы:
Оригинальное техническое решение, между прочим!
В прошлый раз я уже рассказывал, что в колонне происходит разделение нефти на разные по свойствам фракции. Колонна по высоте может быть разного диаметра (например, у основания шире, в середине уже, а в верху опять шире ) и внутри разделена специальными устройствами на секции. В разных частях колонны разное давление и температура.
При высоких температурах и давлении нефть закипает и на разных температурах получаются разные фракции (жидкости). Одна из них как раз является базовымкомпонентом дизельного топлива.
Получение из нефти чего-нибудь полезного это всегда вариативная задача.
Можно из одной тонны нефти получить побольше бензина и при этом поменьше дизеля и мазута. Или наоборот побольше мазута, но тогда поменьше бензина и дизеля.
Сейчас технологические процессы на УНПЗ настроены на материальный баланс по дизелю. То есть получение по максимуму дизтоплива из нефти. Впрочем, это соотношение сохраняется как минимум с 2011 года: примерно треть всей получаемой продукции на НПЗ составляет дизельное топливо.
Теоретически, дизельное топливо с этой установки уже можно заливать в некоторые автомобили, и эти автомобили даже поедут. Но лучше так не делать, а дождаться, пока этот дизель пройдет еще через пару установок и станет вкусным, сочным дизелем Евро-5.
Дело в том, что топливо с ЭЛОУ АВТ-6 ещё не идеально. Оно содержит соединения серы, иногда азотистые соединения и парафины. Соединения серы, портят окружающую среду и влияют на механизмы автомобиля, азотистые соединения ухудшают воспламеняемость топлива, а парафины густеют от низких температур.
Поэтому дизельное топливо нужно ещё обработать. От серы можно избавиться, например, путём связывания молекул серы с водородом.
От установки ЭЛОУ АВТ-6 мы перешли к новой Единой Операторной. Пишу именно с большой буквы, потому что здание не хухры-мухры, а очень крутое!
Любой технологический процесс - это множество отслеживаемых параметров, которые меняются во времени и очень критичны. Для отслеживания параметров и влияния на технологический процесс нужны контрольно-измерительные приборы и соответствующая арматура. А для того, чтобы помочь человеку со всем этим управляться умные люди придумали автоматизированные системы управления технологическими процессами.
На каждой технологической установке есть операторы, которые следят за тем, чтобы всё шло по плану и выполняют регламентные дежурные работы, обслуживают технологический процесс.
На одной технологической установке вполне может быть размещена тысяча контрольно-измерительных приборов, например. Раньше на НПЗ каждая уважающая себя установка имела свою операторную с компьютерами.
Но у Башнефти всё организовано просто нереально круто и разные технологические установки увязаны между собой. Одни технологические процессы влияют на другие, всё взаимосвязано и это в свою очередь потребовало увязки АСУТП между собой.
В конечном итоге компания приняла решение создать единую операторную из которой осуществляется управление множеством технологических процессов. Эдакий Overmind.
Кроме того, операторные как правило несут в себе ещё защитную и рекреационную функцию.
То есть там можно загаситься и оттопыриться.
Операторная сделана взрывозащищенной, не имеет окон, зато имеет толстенные стены. И может выдержать землетрясение в 7 баллов или мощный взрыв чего-нибудь важного.
В части оттопыривания, например, в операторной установки ЭЛОУ АВТ-6 есть аквариум с рыбками. А в операторной установки серно-кислотного алкилирования на Новоиле есть шикарная панорама во всю стену.
Сотрудники говорят, что чувствуют себя вполне комфортно. И неудивительно. В помещении очень много свободного пространства. Всё новенькое. Внутри на стенах нарисованы фальшивые окна с фальшивыми облаками, так людям привычнее. В помещении используется современная грамотная система вентиляции и фильтрации воздуха:
Здесь же возле операторной иногда временно размещаются расходные материалы.
Нам повезло, в этот день или чуть раньше был крупный завоз ништяков, их разместили возле операторной и нам удалось одним глазком рассмотреть всё это добро, которое задействовано в технологических процессах.
К примеру, оксид кобальта производства датской компании Haldor Topsoe:
Всем известно, что если смешать оксид кобальта и фосфорномолибденовый гетерополикомплекс с мольным отношением Мо:Р, равным 2-4, да ещё и добавить туда оксид алюминия, то у вас почти получится катализатор процесса гидроочистки нефтяных фракций, как раз то, что нужно для обработки дизельного топлива ;)
Идём дальше.
Керамические гранулы производства Saint-Gobain:
Это керамический опорный слой, искусственные цеолиты. Предотвращают засорение катализатора в реакторах.
А вот в синих бочках наполнитель, тоже датский.
Внутрь я не заглядывал, но мне кажется, что это ТК-10. Милые, немного печальные гранулы:
Это материал защитного слоя катализатора для контроля за перепадом давления и отложением загрязнений.
Хальдор Топсе - очень крутые ребята. Я участвую с ними с 2011 года в совместных проектах гидроочистки дизельного топлива и получения водорода в городе Тюмень, на новом Антипинском НПЗ. Это профессионалы с мировым именем и полувековым опытом в области катализаторов для процессов гидроочистки и получения дизельного топлива с ультранизким содержанием серы.
Сотрудничество Башнефти с ними - однозначный знак качества.
Идём дальше. Прямо рядом с операторной (но, конечно, в пределах норм) располагается установка гидроочистки дизельного топлива Л-24-5.
Вот она целиком:
Как я и подумал, датские расходники используются именно на этой установке и ждут своего часа:
Стеклянная стена компрессорной, делается такой по требованию норм промышленной безопасности. В случае аварии внутри ударная волна разрушит эту стенку и распространится вне здания в сторону от технологической установки:
Внутри компрессорной симпатичный пульт управления и сигнализации с глазами:
Самое главное здесь - компрессор:
И не смотрите, что он обшарпанный, зато работает как часы!
И обеспечивает давление свыше 10 МПа. Это десять мать вашу мегапаскаль и это ооооочень много!
Именно такое давление создаётся в реакторах для максимально качественной гидроочистки.
А красный аппарат под ним - это система смазки и охлаждения. Любой серьёзный компрессор работает при экстремальных нагрузках и нуждается в постоянной смазке.
Затем мы вышли из компрессорной к наружной установке. Скромный аппаратчик этой установки куда-то спешил и старательно не встречался с нами взглядом:
Кстати, по правилам безопасности сотрудникам запрещено бегать по территории завода. Бежать можно только в случае внештатной ситуации (аварии).
Реактор сфотографировать мне не удалось, могу показать вот сепаратор установки гидроочистки:
Собственно сам процесс гидроочистки проходит именно в реакторе. Дизельное топливо в реакторе под огромным давлением и в присутствии катализаторов (стимулирующих химическую реакцию веществ) смешивается с водородсодержащим газом (читай водородом). При этом две молекулы водорода хватают одну молекулы серы и тащат её прочь от дизельного топлива. То есть отделяется H2S - сероводород. Аналогично образуется аммиак и ещё некоторые вещества. После этого смесь дизтоплива с водородсодержащим газом разделяются в сепараторе и полученное дизтопливо конкретно этой установки уже по экологическим стандартам соответствует Евро-5. Стандарт Евро-5 требует, чтобы в дизельном топливе количество серы было не более 10 миллионных долей на одну долю топлива. Если очень грубо, то это значит, что в полученном дизельном топливе содержится всего 0,0001% серы.
Башнефть уделяет огромное внимание этому технологическому процессу. Установки гидроочистки постоянно совершенствуются и реконструируются по последнему слову моды. Каждый реактор и каждый катализатор стоят бешеных денег, но всё делается для достижения максимального качества.
Хотя если уж совсем заморачиваться, то можно построить ещё и секцию депарафинизации (ISODEWAXING) дизельного топлива, чтобы производить ещё более хардкорное арктическое дизельное топливо, которое и при -50 градусов Цельсия не застынет.
Но для этого нужны ещё более дорогие реактора и ещё более сложные катализаторы, а арктическое топливо пользуется ограниченным спросом, поэтому конкретно на этом нефтеперерабатывающем заводе такой секции нет.
И качестве финального процесса изготовления дизтоплива производится смешение прямогонных фракций с дизельными и антигелевыми присадками.
На заводах комапнии Башнефть в настоящее время применяется цетаноповышающая присадка "Бреннер ЦП".
Подобные присадки выпускают как зарубежные проверенные производители за бешеные бабки, так и российский производитель - Алтайский завод.
Вот вам пример паспорта на дизельное топливо, правда Уфанефтехимовский:
(кликабельно)
А сейчас пятиминутка химии.
Как вы наверняка догадываетесь, цетан это гексадекан :)
Ладно, шучу. Цетан это один из углеводородов, на который ориентируются как на эталонный при проверке дизельного топливо на пригодность к работе в двигателях.
Цетановое число - это относительный показатель способности дизтоплива вспыхнуть легко и непринуждённо в вашей Audi Q5. Чем выше это число, тем лучше и тем ровнее будет работать двигатель. Но выше, чем у сферической смеси цетана и α-метилнафталина в вакууме это число всё равно быть не может, поэтому оно и относительное.
Про антигелевые присадки никакой конкретики нам не дали.
Важнейший, но часто игнорируемый обывателями фактор: только при полном контроле каждого технологического шага можно обеспечить требуемые характеристики дизтоплива.
Мало произвести дизтопливо. Мало купить где-то присадку и забодяжить её в дизель. Всякие мини-НПЗ, в просторечье "самовары", могут со своих атмосферных установок выдавать дизельное топливо, но дьявол кроется в мелочах и качество их итоговой продукции чаще всего нестабильно. В процессе гидроочистки на самом деле происходит множество химических реакций, я не все упомянул для простоты. Вариантов гидроочистки в мире много, разные научно-исследовательские компании предлагают разные варианты.
Башнефть с этой точки зрения - надёжный игрок рынка, который дорожит репутацией и может себе позволить использование передовых технологий, лучших кадровых ресурсов и дорогостоящих мероприятий по контролю за качеством дизельного топлива.
В следующем своём посте я покажу как именно Башнефть осуществляет контроль итоговой продукции и не пропускает на заправки потенциально не соответствующий нормам дизель.
Но и это ещё не всё.
Смешение присадок с дизельным топливом нам не показали, но от установки гидроочистки дизельного топлива мы перешли к автоматизированной установке тактового налива. Я про неё в прошлом посте уже рассказывал, но нынче у меня есть пара новых кадров.
Например, в прошлый раз я не показал вам притягательный паровозик. Вон он синенький:
Самое интересное происходит в операторной, которая расположена на высоте - оттуда удобнее управлять и наблюдать за процессом налива. Кстати, операторы вспомнили меня с прошлого визита. Наверное, это моя харизма ;)
У операторов на пульте забавный джойстик, который нужен для управления телескопической трубой. Труба опускается в люк цистерны, после чего по ней бежит живительный дизель:
После установки тактового налива у нас традиционно закончилось время.
Усталые, но довольные, мы возвращались домой поехали на нефтебазу Башнефти. Но об этом, дети, я расскажу вам в следующий раз.
