Движение вперёд
Два года подряд цех 16 признаётся лидером развития производственной системы на Севмаше
В кабинете начальника цеха 16 Алексея Кочнева бросается в глаза внушительных размеров стенд, который он называет для себя «большой шпаргалкой». В ней расписаны основные позиции производственной номенклатуры, как она осваивается, где идут отставания и по каким причинам, сроки сдачи продукции. Красным маркером помечено то, что особенно важно. Картина меняется едва ли не каждый рабочий день: что-то стирается, вносятся свежие данные. Говорит, это помогает в работе, даёт возможность при необходимости быстро ответить на любой вопрос.
Сертификат ОСК
Другой стенд начальника цеха, информационный, размещён непосредственно на производстве, в главном пролёте, и доступен всем. На нём в графиках, таблицах, цифрах, диаграммах показаны основные составляющие работы коллектива: производство, качество, безопасность, персонал… Данные корректируются. Вспоминается февраль 2020 года: именно тогда этот информационный стенд зарождался в кабинете Алексея Николаевича, который готовился к координационному совету ОСК по развитию производственной системы. Он должен был пройти на базе цеха 16 Севмаша с участием руководителей более сорока предприятий и конструкторских бюро. Мероприятие не состоялось из-за пандемии. Но стандарты и инструменты бережливого производства продолжали внедряться.
Уже буквально через год в конкурсе проектов цех 16 признаётся эталоном машиностроительного производства предприятий ОСК с вручением соответствующего сертификата. С тех пор он не сдаёт позиции: два года подряд является лидером развития производственной системы на Севмаше.
Начать с себя
В цехе светло и чисто, проходы и проезды обозначены яркими указателями, все рабочие зоны для хранения заготовок, деталей, оснастки и инструмента выделены специальной разметкой, к любому станку можно подойти, не боясь за что-то зацепиться. Сегодня трудно представить, что ещё несколько лет назад всё было по-другому.
- Когда в конце 2017 года меня назначили начальником цеха, неоднократно приходилось слышать от руководителей ПДО критику о необходимости навести порядок на производстве, - вспоминает Алексей Николаевич. - И действительно, на участках, в пролётах лежали детали, оснастка, а на складах скопилось немало неликвидов. Работы непочатый край, как с ней справиться? И тут появился мощный рычаг. В 2018 году ОСК стала внедрять на судостроительных предприятиях систему бережливого производства, пять последовательных шагов которой должны были повысить эффективность и культуру производства, качество продукции. Следом вышел приказ генерального директора Севмаша. Но как грамотно выстроить работу, с чего начать преобразования - непонимание было у всех. Решил, что начать надо с себя.
Начальник цеха много читал и изучал по этой теме, собирал информацию, даже дважды ездил в командировки на заводы страны посмотреть, как там внедряются инструменты бережливого производства. Пилотной производственной площадкой для системы 5S в цехе стал участок № 1. Практически ежедневно Алексей Кочнев делал там обходы, на месте с руководителями служб и мастерами решали, что и как можно сделать. Через год опыт участка распространили на весь цех.
Наводим порядок
- Самый большой объём работы - сортировка: убрать ненужное, навести порядок. Положение осложнялось тем, что в те годы в цехе устанавливали новое оборудование. Демонтировали старые станки, делали фундаменты под новую технику, - рассказывает Алексей Николаевич. - Каждую железяку нужно было опознать; решить, нужна она, не нужна. Вывезли металлолома почти десять железнодорожных вагонов. Где-то переборщили, но это единичные случаи. Не ошибается тот, кто не делает.
Система внедрялась не только на производственных площадках, но и во вспомогательных службах, в кабинетах инженерно-технических специалистов. Навели порядок на уличных складах, реконструировали площадку с западной стороны цеха. Сделали стойки, стеллажи под оборудование и приспособления. Причём в большинстве случаев люди сами выбирали, куда и что поставить. Везде есть описи, где и что можно взять. «Я не за то, чтобы было красиво, а за то, чтобы было удобно, рационально и безопасно, а это и есть стандарт рабочего места», - говорит начальник цеха.
Работать на стапель
В этом году цеху 16 исполняется 45 лет. Строился он под определённые задачи - работать на стапель. Станки здесь в основном большие, под стать им и стоящие на них детали. Изготавливают комингсы, кремальерные крышки, переборочные двери, приводы рулевых машин, кингстоны балластных цистерн, контейнеры, гидроцилиндры из различных сплавов - такие вот производственные фишки. Помогает цех и другим. Например, сейчас выполняет мехобработку корпусов и крышек самых больших подшипников для ледокола «Чукотка», который строится на Балтийском заводе.
- Номенклатура прежняя, но она сложнее, как и сами строящиеся сегодня корабли, - уточняет Алексей Николаевич. - Наше производство должно соответствовать высоким стандартам, которые предъявляются к качеству продукции. Инструменты системы 5S позволяют достичь этого. И здесь всё зависит от человека.
Метод «теней»
Самое сложное - ломать привычки, не все и не сразу с пониманием отнеслись к нововведениям. Перестройка в сознании шла постепенно. И в этом начальник цеха убедился, когда провёл анкетирование. На вопрос, как работники относятся к изменениям в производственной системе, девяносто процентов отметили, что переменам рады. Но на вопрос, готовы ли принимать участие, положительно ответили процентов шестьдесят. А весь смысл новой производственной системы в том, чтобы все жили одной идеей; были не созерцателями, а участниками проекта.
- К перестройке в цехе отнёсся положительно, - говорит токарь-карусельщик 5-го разряда Максим Варлуков. - Станок у меня, как видите, большой, много надо всяких приспособлений, инструментов. Размещены они в двух шкафчиках. Раньше всё в куче было. Лишнее убрали, оставили только то, что необходимо. Для гаечных ключей использовали метод «теней»; взяли ключ, а обводка от него осталась, другой уже на это место не повесишь. Нанесли маркировку на полочках, шкафчики покрасили.
- Начальник цеха стал внедрять производственную систему, и мы начали потихоньку вникать в это дело, - говорит мастер Евгений Капустин. - Смотрите, кругом порядок, все приспособления подписаны, чертежи и документация на видном месте. При входе в помещение чистой сборки участка № 3 прорисована схема расположения оборудования. Есть даже зона карантина (урна для железа), которую создал слесарь механосборочных работ Андрей Анисимов. Там находятся детали, приспособления, судьба которых решится в течение месяца.
Что такое КПСЦ?
За последние четыре года цех освоил и применил на практике основные базовые инструменты производственной системы. Один из них - карта потока создания ценностей (КПСЦ), где расписываются пооперационные этапы изготовления продукции. Начальник цеха составлял её сам, говорит, было интересно, советовался со специалистами. Карта располагается на инфостенде участка № 1, её много раз обновляли и показывали гостям, различным комиссиям.
- При формировании КПСЦ мы замахнулись на комингсы - большую, сложную продукцию, в которой много операций, - пояснил Алексей Николаевич. - Подробно расписана каждая из них, сколько времени тратится. Время, добавляющее ценности, это когда включён станок, деталь проходит обработку. Время, не добавляющее ценности, - это перевозки, наладки, настройки, ожидания, приёмка УКП. Когда всё распишешь, приходит понимание, где есть узкие места, потери. Там нарисовали красных ёжиков. Время, не добавляющее ценности, надо сокращать.
- Первая карта - текущее положение дел, - продолжает Алексей Кочнев. - Затем нарисовали целевую карту с потенциальными улучшениями, отработали по ней и получили экономический эффект для одного комингса 237 нормочасов. Карту можно создать на любую продукцию, и на каждую она будет своя. Картрирование потока - это важный инструмент производственной системы, она визуализирует процесс, покажет все потери. А сокращение потерь - одна из главных целей производственной системы.
В цех за опытом
- Алексей Николаевич Кочнев - человек настойчивый, целеустремлённый, - говорит ведущий специалист УРПС предприятия Сергей Рубец. - Быстро ухватился за идею, что цеху нужны улучшения как в организации труда, так и в организации рабочих мест. Начал искать единомышленников среди молодых мастеров, руководителей и нашёл их. Единой
командой стали работать над внедрением инструментов бережливого производства, вовлечением в этот процесс рабочих, специалистов. И у них получилось. Мы старались не мешать, оказывали методологическую помощь.
Перенять опыт развития производственной системы в цех неоднократно приходили представители других подразделений предприятия, были даже с ЦС «Звёздочка». Экскурсии с гостями, как правило, проводят старший мастер Сергей Рысов, начальник участка № 1 Евгений Вершинин. Но управление развитием производственной системы по-прежнему остаётся в руках начальника цеха. Раз в месяц Алексей Кочнев проводит аудиты по участкам, а также перекрёстные аудиты, когда специалисты одного участка идут на другой, смотрят, спрашивают, что-то предлагают.
По результатам аудита, проведённого в январе Департаментом развития производственной системы ОСК, по итогам 2023 года цех 16 получил девяносто три балла из ста - самую высокую оценку среди подразделений предприятия. Алексей Кочнев признаётся, что для него это стало неожиданно, сам оценку ставит ниже: «Где-то действительно хорошо, а где-то есть проблемные места, которым необходимы улучшения и оптимизация. Так что есть ещё над чем работать, к чем у стремиться. Сегодня я уверен в своей команде, которая не просто предлагает, а сама активно участвует в развитии производства.
А это движение вперёд».
Материал из газеты «Корабел»
Людмила Тельтевская
Фото Олега Перова