#onegoexp2015 - автомобильного производства репортаж.
Вдоволь нагулявшись по побережью Ладоги и закончив погрузку в машины туристического снаряжения, наша команда отправилась в г. Всеволжск, чтобы своими глазами увидеть процесс создания автомобиля. Быстро сказка сказывается, да долго дело делается, производственный цикл занимает 14 часов. Но машинки скатываются с конвейера одна за одной, на Всеволожском автомобильном заводе производят две новых модели - Mondeo и Focus. Проехав за время экспедиции около 5 тысяч километров могу сказать, что машины крепкие, выносливые, а на старте "Дороги на Соловки" было очень любопытно посмотреть на автомобильное производство одной из самых популярных марок в России.
Если сегодня у меня в блоге автомобильная тема, то поделитесь своими соображениями относительно кузова универсал. Мне, например, очень нравится этот вариант - простор, внушительный багажник, но подавляющее большинство моих друзей к универсалам относятся отрицательно. Почему так? Ведь проектирование универсала - сложная работа, где дизайн стоит не на последнем месте. Вспомните Insignia Tourer от Opel или Allroad от Audi, тот же Focus-универсал - очень симпатичный автомобиль. Опять же, универсалы дороже почти всегда...
01 - завод Ford Sollers во Всеволжске, открытый в 2002 году, стал первым заводом компании в России, на мощностях которого можно собирать все типы кузовов - седан, хетчбэк и универсал.
02 - постоянно обновляемая информация на табло показывает, что работа не затихает ни на минуту, Пока мы гуляли по заводу на свет появились еще две-три машины, новый Mondeo и новый Focus.
03 - перед началом экскурсии - обязательный инструктаж и экипировка - очки, сигнальный жилет, крепкие ботинки. Много раз видел репортажи, где на полу разметка, на стенах указатели и все ходят строго по размеченным дорожкам, следуя цветовой индикации линий, надевая защитные очки или беруши. Видел, ходил. Удобно и безопасно.
04 - где-то читал, что в былые времена, при найме работника, его сажали за стол и смотрели как он ест. Если хорошо ест, с аппетитом, то и работать будет справно, а плохого едока и к топору страшно подпускать, уронит еще на ногу, лечи его потом...
05 - любого из блогеров, судя по аппетиту, можно сразу к сохе после обеда :-) Отметил, что в столовой для ИТР ассортимент скуднее, чем для рабочих завода. У тех и булочки, и соки-воды разные, даже морозильный ларь с мороженым присутствует...
06 - расстояния приходится преодолевать изрядные. Шутка ли, почти шесть квадратных километров только производсвенных цехов. Не забывайте, что есть еще площадка для хранения готовой продукции, тест-трек и лаборатория.
07 - а вот и новенькие Mondeo, уже примелькавшийся, но симпатичный и узнаваемый вид. К сожалению, только в кузове седан :-( Российский потребитель так и не научился любить большие и удобные универсалы...
08 - если театр начинается с вешалки, ресторан или кафе - с меню, то производство автомобиля - в кузовном цеху. Первые три часа из 14-часового производственного цикла новый автомобиль проводит именно здесь.
09 - уровень автоматизации низкий (ок. 15%) и доля ручных операций велика, но самое современное сварочное оборудование позволяет облегчить труд при сборке отдельных кузовных панелей в более крупные фрагменты.
10 - на стапеле уже механические руки скрепляют кузов точечной сваркой. Система позиционирования кузова настолько точна, что ошибки при сварочных работах практически исключены...
11 - как и в покрасочном цехе, механические руки не везде могут дотянуться, поэтому финальные сварочные точки ставит человек. 500 кузовных деталей и панелей, 3 часа времени и готовый кузов, пройдя проверку, отправляется в покрасочный цех...
12 - контрольный цех, где проверяется геометрия кузова и качество сварки. Точнейшая электроника, с точностью в десятые доли миллиметра, способна выявить расхождение с эталонным кузовом, а всевидящий ультразвук заметит даже самый маленький дефект, допущенный при сварочных работах.
13 - следующие пять часов будущий автомобиль проведет в покрасочном цехе, где кузов зачистят, вымоют, нанесут и запекут грунтовку, положат два слоя краски, отполируют, покроют кузов антикоррозийной защитой и нанесут воск. Увы и ах, покрасный цех мы увидели только с этой точки. Стерильность и доступ только специалистам...
14 - уже окрашенный кузов попадает на несколько линий конвейера, где, соответствии с заказом, он будет начинен деталями в количестве 1700 штук. На каждом этапе производства автомобиля человеку помогает электронная система, которая не только подскажет, какую деталь нужно взять со стеллажа, но и зафиксирует любые нюансы работы.
15 - если электроника замечает ошибку, то звучит сигнал тревоги и конвейер останавливается до полного устранения дефекта, но работники завода рассказали, что такие случаи - большая редкость. Ведь перед выходом на линию сборки каждый работник тренируется на тестовых образцах новой модели и проходит проверку.
16 - а вот и она - "Тренировочная зона новой модели". Именно тут работники доводят до автоматизма последовательность сборки на каждом этапе. Опять же, за всем следит электронная система качества и строгие инспекторы.
17 - уже упомянутая электроника следит и за выдачей деталей, больше не выдаст, но и меньше не даст, а шустрые электрокары развозят стеллажи с деталями по разным постам сборки. Куда-то везут тормозные диски, а куда-то - элементы салона и экстерьера.
18 - в этой секции, например, устанавливают элементы подвески и тормозной системы, заполняют контуры тормозной жидкостью и отправляют автомобиль дальше, обуваться :-) В "виртуальном паспорте" автомобиля можно проследить не только историю его создания, но и узнать создателей. Допустим, правый томозной диск - установил Иванов И. И.
19 - длина рабочего "такта" - 535 секунд. Выходит, что за 9 минут специалист на своем участке должен установить нужные детали, все проверить сам, дать проверить электронному помощнику и отправить конвейер дальше.
20 - а в этой части завода новые автомобили движутся уже свои ходом - это линия контроля качества. Тест электрических соединений, проверка внутренного убранства, проверка колес и подвески, проверка на герметичность и тест-трек.
21 - уже проверенные автомобили, которым осталось дождаться проверки на тест-треке и транспортировки на площадку готовой продукции, а потом взгромоздиться на автовоз и уехать в самые неожиданные места России...
22 - новый Focus хорош собой, эдакий уменьшенный Mondeo. Но щепетильность инспекторов на линии готовой продукции различий в моделях не делает - есть определенный набор требований и условий, которые нужно соблюсти при проверке машины.
23 - проверка подкапотного пространства мне показалась самой легкой частью - проверил уровни жидкостей, плотность соединений, долил-подтянул, при необходимости, отметку в паспорт поставил и свободен :-)
24 - с интерьером все куда сложнее и дольше - каждую кнопку нажни, на каждом сиденье регулировки проверь, каждый шов внимательно изучи. Опять же, задерживаться нельзя, автомобили-то идут сплошным потоком.
25 - удивлялся всегда чистоте новых автомобилей, теперь я понял. В течение "рабочего такта" автомобиль обливают водой под большим давлением и с самых неожиданных направлений, любая грязь отойдет от такой настойчивости.
26 - совершенно новый вибростенд, где проверяется работа подвески. Двое из нашей команды посидели внутри машины и рассказывали потом, что трясет изрядно, но жить можно. Опять же, в этой лаборатории можно заморозить автомобиль до -40 градусов или нагреть его до +50...
27 - самая любопытная часть и заключительная часть приемки нового автомобиля - тест-трек - участок, где собраны все прелести одной из вечных бед страны :-) В основном, тут трудятся дамы, они чутче и внимательнее.
28 - новый автомобиль должен быть тихим, ни одна панель чтобы не скрипнула. Вот машины и гоняют на разных скоростях по этому тоннелю. У каждого участка висит знак с рекомендациями - органичение скорости и положении окон (открыты/закрыты).
29 - каждый автомобиль проезжает эту трассу дважды, чтобы исключить ошибки. При любом сомнении автомобиль отправляется на дополнительную проверку в ту самую лабораторию, о которой я рассказывал чуть выше.
30 - раз за разом - булыжная мостовая, брусчатка, лежачий полицейский, стиральная доска, тросы, уголки, скручивание - все варианты неприятностей на российских дорогах учтены, я бы добавил еще грунтовку и какую-нибудь водную преграду для полноты картины.
31 - команда "Онежской экспедиции" и жизнерадостный Аслан aslan передают вам большой привет и отправляются дальше, к месту своей первой ночевки. Шашлыки, рыба, невероятная история и виды со Строженского маяка - это все впереди!
Не забывайте, что официальный тег экспедиции #onegoexp2015 до сих пор наполняется контентом и уже появились первые обладатели обещанных открыток с Соловецкого архипелага :-)
Если сегодня у меня в блоге автомобильная тема, то поделитесь своими соображениями относительно кузова универсал. Мне, например, очень нравится этот вариант - простор, внушительный багажник, но подавляющее большинство моих друзей к универсалам относятся отрицательно. Почему так? Ведь проектирование универсала - сложная работа, где дизайн стоит не на последнем месте. Вспомните Insignia Tourer от Opel или Allroad от Audi, тот же Focus-универсал - очень симпатичный автомобиль. Опять же, универсалы дороже почти всегда...
01 - завод Ford Sollers во Всеволжске, открытый в 2002 году, стал первым заводом компании в России, на мощностях которого можно собирать все типы кузовов - седан, хетчбэк и универсал.
02 - постоянно обновляемая информация на табло показывает, что работа не затихает ни на минуту, Пока мы гуляли по заводу на свет появились еще две-три машины, новый Mondeo и новый Focus.
03 - перед началом экскурсии - обязательный инструктаж и экипировка - очки, сигнальный жилет, крепкие ботинки. Много раз видел репортажи, где на полу разметка, на стенах указатели и все ходят строго по размеченным дорожкам, следуя цветовой индикации линий, надевая защитные очки или беруши. Видел, ходил. Удобно и безопасно.
04 - где-то читал, что в былые времена, при найме работника, его сажали за стол и смотрели как он ест. Если хорошо ест, с аппетитом, то и работать будет справно, а плохого едока и к топору страшно подпускать, уронит еще на ногу, лечи его потом...
05 - любого из блогеров, судя по аппетиту, можно сразу к сохе после обеда :-) Отметил, что в столовой для ИТР ассортимент скуднее, чем для рабочих завода. У тех и булочки, и соки-воды разные, даже морозильный ларь с мороженым присутствует...
06 - расстояния приходится преодолевать изрядные. Шутка ли, почти шесть квадратных километров только производсвенных цехов. Не забывайте, что есть еще площадка для хранения готовой продукции, тест-трек и лаборатория.
07 - а вот и новенькие Mondeo, уже примелькавшийся, но симпатичный и узнаваемый вид. К сожалению, только в кузове седан :-( Российский потребитель так и не научился любить большие и удобные универсалы...
08 - если театр начинается с вешалки, ресторан или кафе - с меню, то производство автомобиля - в кузовном цеху. Первые три часа из 14-часового производственного цикла новый автомобиль проводит именно здесь.
09 - уровень автоматизации низкий (ок. 15%) и доля ручных операций велика, но самое современное сварочное оборудование позволяет облегчить труд при сборке отдельных кузовных панелей в более крупные фрагменты.
10 - на стапеле уже механические руки скрепляют кузов точечной сваркой. Система позиционирования кузова настолько точна, что ошибки при сварочных работах практически исключены...
11 - как и в покрасочном цехе, механические руки не везде могут дотянуться, поэтому финальные сварочные точки ставит человек. 500 кузовных деталей и панелей, 3 часа времени и готовый кузов, пройдя проверку, отправляется в покрасочный цех...
12 - контрольный цех, где проверяется геометрия кузова и качество сварки. Точнейшая электроника, с точностью в десятые доли миллиметра, способна выявить расхождение с эталонным кузовом, а всевидящий ультразвук заметит даже самый маленький дефект, допущенный при сварочных работах.
13 - следующие пять часов будущий автомобиль проведет в покрасочном цехе, где кузов зачистят, вымоют, нанесут и запекут грунтовку, положат два слоя краски, отполируют, покроют кузов антикоррозийной защитой и нанесут воск. Увы и ах, покрасный цех мы увидели только с этой точки. Стерильность и доступ только специалистам...
14 - уже окрашенный кузов попадает на несколько линий конвейера, где, соответствии с заказом, он будет начинен деталями в количестве 1700 штук. На каждом этапе производства автомобиля человеку помогает электронная система, которая не только подскажет, какую деталь нужно взять со стеллажа, но и зафиксирует любые нюансы работы.
15 - если электроника замечает ошибку, то звучит сигнал тревоги и конвейер останавливается до полного устранения дефекта, но работники завода рассказали, что такие случаи - большая редкость. Ведь перед выходом на линию сборки каждый работник тренируется на тестовых образцах новой модели и проходит проверку.
16 - а вот и она - "Тренировочная зона новой модели". Именно тут работники доводят до автоматизма последовательность сборки на каждом этапе. Опять же, за всем следит электронная система качества и строгие инспекторы.
17 - уже упомянутая электроника следит и за выдачей деталей, больше не выдаст, но и меньше не даст, а шустрые электрокары развозят стеллажи с деталями по разным постам сборки. Куда-то везут тормозные диски, а куда-то - элементы салона и экстерьера.
18 - в этой секции, например, устанавливают элементы подвески и тормозной системы, заполняют контуры тормозной жидкостью и отправляют автомобиль дальше, обуваться :-) В "виртуальном паспорте" автомобиля можно проследить не только историю его создания, но и узнать создателей. Допустим, правый томозной диск - установил Иванов И. И.
19 - длина рабочего "такта" - 535 секунд. Выходит, что за 9 минут специалист на своем участке должен установить нужные детали, все проверить сам, дать проверить электронному помощнику и отправить конвейер дальше.
20 - а в этой части завода новые автомобили движутся уже свои ходом - это линия контроля качества. Тест электрических соединений, проверка внутренного убранства, проверка колес и подвески, проверка на герметичность и тест-трек.
21 - уже проверенные автомобили, которым осталось дождаться проверки на тест-треке и транспортировки на площадку готовой продукции, а потом взгромоздиться на автовоз и уехать в самые неожиданные места России...
22 - новый Focus хорош собой, эдакий уменьшенный Mondeo. Но щепетильность инспекторов на линии готовой продукции различий в моделях не делает - есть определенный набор требований и условий, которые нужно соблюсти при проверке машины.
23 - проверка подкапотного пространства мне показалась самой легкой частью - проверил уровни жидкостей, плотность соединений, долил-подтянул, при необходимости, отметку в паспорт поставил и свободен :-)
24 - с интерьером все куда сложнее и дольше - каждую кнопку нажни, на каждом сиденье регулировки проверь, каждый шов внимательно изучи. Опять же, задерживаться нельзя, автомобили-то идут сплошным потоком.
25 - удивлялся всегда чистоте новых автомобилей, теперь я понял. В течение "рабочего такта" автомобиль обливают водой под большим давлением и с самых неожиданных направлений, любая грязь отойдет от такой настойчивости.
26 - совершенно новый вибростенд, где проверяется работа подвески. Двое из нашей команды посидели внутри машины и рассказывали потом, что трясет изрядно, но жить можно. Опять же, в этой лаборатории можно заморозить автомобиль до -40 градусов или нагреть его до +50...
27 - самая любопытная часть и заключительная часть приемки нового автомобиля - тест-трек - участок, где собраны все прелести одной из вечных бед страны :-) В основном, тут трудятся дамы, они чутче и внимательнее.
28 - новый автомобиль должен быть тихим, ни одна панель чтобы не скрипнула. Вот машины и гоняют на разных скоростях по этому тоннелю. У каждого участка висит знак с рекомендациями - органичение скорости и положении окон (открыты/закрыты).
29 - каждый автомобиль проезжает эту трассу дважды, чтобы исключить ошибки. При любом сомнении автомобиль отправляется на дополнительную проверку в ту самую лабораторию, о которой я рассказывал чуть выше.
30 - раз за разом - булыжная мостовая, брусчатка, лежачий полицейский, стиральная доска, тросы, уголки, скручивание - все варианты неприятностей на российских дорогах учтены, я бы добавил еще грунтовку и какую-нибудь водную преграду для полноты картины.
31 - команда "Онежской экспедиции" и жизнерадостный Аслан aslan передают вам большой привет и отправляются дальше, к месту своей первой ночевки. Шашлыки, рыба, невероятная история и виды со Строженского маяка - это все впереди!
Не забывайте, что официальный тег экспедиции #onegoexp2015 до сих пор наполняется контентом и уже появились первые обладатели обещанных открыток с Соловецкого архипелага :-)