Как делают знаменитые кизлярские ножи
Когда в поисковике набиваешь "Кизляр", сразу в первых строках про самый русский город самой многонациональной республики Кавказа выскакивают ножи. И это не удивительно, ведь кизлярские ножи - это эталон высокой надежности, функциональности и оригинального дизайна. А ещё именно здесь работает самый крупный производить ножей в России - компания ООО ПП «Кизляр», которая была основана в 1999 году. Как с такими вводными и не напроситься к ним в гости, тем более, что мы как раз были в Кизляре. А так они свои ножи, кинжалы и шашки делают вручную в рамках традиций кавказских оружейников прошлых веков, а новые технологии лишь немного помогают закрепить успех.
Производство ножей начинается с разработки эскиза. На первой стадии художники разрабатывают форму, продумывают особенности конструкции, элементы, которые станут украшением рукояти и т.д.
2.
Крепость Кизляр была основана в первой половине 18-го века в низовьях реки Терек на месте древнего торгового поселения. Место для крепости было выбрано не случайно. Исторически здесь пересекались торговые пути из Азии в Российскую империю и Восточную Европу. Прибывающие караваны нуждались в защите и отдыхе, и крепость им такую возможность представляла. Кавказские оружейники, которые издревле славились своим холодным оружием, основали в Кизляре несколько кузниц и мастерских. Так было положено начало кизлярскому ножевому промыслу. В советские годы эта традиция пошла на убыль. И лишь в конце 90-х, благодаря группе энтузиастов, началось возрождение древних традицией кавказских оружейников. Компания ООО ПП «Кизляр» была основана в 1999 году, в этом же году была получена и лицензия на изготовление холодного оружия. Самым первым ножом, который они изготовили, был «Скорпион». Вначале всё делали вручную, в месяц получалось тогда изготавливать всего 30-50 ножей. И вот сейчас их уже знают все, как у нас, так и за рубежом, и они уже делают от 500 до 800 изделий не в месяц, а в день.
3.
Пожалуй, начнём с кузницы, где создают дамасскую сталь. История дамасской стали неоднозначна. Одни историки предполагают, что впервые дамаск стали изготавливать гималайские кузнецы, иные приписывают авторство индийским и персидским мастерам, а третьи и вовсе обозначают местом рождения дамасской стали Сирию. Одна из версий гласит, что в Персии пытались найти более дешёвую альтернативу дорогому булату для изготовления длинноклинкового оружия. Говорить о том, удалось ли им это в полной мере или нет, сложно, ведь принципиальная разница заключается в том, что булат - это однородная высокоуглеродистая сталь, а дамаск - это композиция из металла разного сорта. Главное достоинство дамаска заключается в сочетании твёрдости и гибкости, так что с большей долей вероятности Персов всё-таки ждал успех. Сегодня дамасском называют композитную сталь, составленную из нескольких разнородных сталей или сплавов и соединенный методом кузнечной сварки. Издавна подобный метод позволял объединять в себе преимущества сталей с разным содержанием углерода. Сталь получалась твердая и в то же время весьма пластичная. Рисунок получающийся при ковке дамасской стали всегда уникальный и неповторимый. Клинки из дамасской стали, производимые компанией, содержат в себе от 500 до 700 слоев стали.
4. В этой печке температура 1200-1400 градусов.
Как и любой шеф-повар, мастер-кузнец хранит свои лучшие рецепты в тайне, однако, он гарантирует достойную твёрдость до 62 единиц по Роквеллу, наличие в составе нескольких видов подшипниковых сталей и одной нержавеющей. При правильном уходе ножи из дамаска показывают отличные характеристики и служат долгие годы.
5. Сталь при нагреве становится мягкой и податливой, что позволяет мастеру создать желаемую форму клинка.
Сама технология сварки ковкой тоже весьма интересна. Например, тем, что в отличие от привычной нам сварки электрической дугой, кузнечная сварка - это один из видов сварки давлением. Получить качественную сварку соединяемых поверхностей методом кузнечной сварки можно только при условии удаления с поверхностей окисленных и загрязняющих плёнок. С этой ролью справляется бура. Бура представляет собой слабую кислоту с сильным основанием, и по-научному называется декагидрат тетрабората натрия. Бура выполняет роль флюса и при нагревании до 800-900 градусов превращается в некую стеклообразную смесь, которая отлично справляется с защитой участка и способствует надёжному соединению.
6.
Результат и конечный рисунок во многом зависит от мастерства кузнеца. Порой слои получаются настолько тонкими, что для рассмотрения получившегося рисунка требуется увеличительное стекло.
7.
Дамаская сталь в основном идёт на авторские ножи, серийное же производство начинается с этого этапа. В этом цехе занимаются вырезанием заготовок будущих ножей. Это делают двумя способами: выпрессовкой или лазерной резкой из цельного листа обычной или нержавеющей стали. Минус данной технологии лишь в том, что процесс изготовления самой оснастки весьма не прост. Её изготовление может занимать 2-3 недели.
8.
9. Специальная оснастка для каждого вида изделия. Она загружается в пресс, и он усилием в 160 тонн из листа металла делает контур клинка.
Предприятие включает в себя 17 участков, а общая площадь составляет 30 000 квадратных метров. В большинстве случаев ножи, произведённые на ПП «Кизляр», сделаны методом холодной штамповки - это позволяет делать ножи быстро и сразу много. Напомню, за сутки производятся более 800 ножей, что и делает этот завод самым крупным в стране. Здесь успешно сочетают новейшие технологии и традиционную ручную работу. А более 300 различных станков помогают сделать ножи прочными, красивыми, и по цене-качеству самое то или, как у нас говорят: "То, что доктор прописал!"
10.
11. Это инструментальный цех. Здесь делают оснастку, ну, и вот такие заготовки.
Завод при изготовлении ножей использует как отечественную сталь, так и импортную. Всего около 15 разновидностей. И всё же преимущественно в производстве используется сталь AUS-8. Это нержавейка с высоким содержанием хрома и средними показателями количества углерода. Она проста в обработке и обладает высокими режущими свойствами. Подходит для ежедневного использования. В отличие от множества других сталей, AUS-8 изначально разрабатывалась исключительно как марка стали для изготовления клинков. Точно выверенный состав и характеристики подбирались не с целью максимизации определённых качеств, а с целью создать сталь, рабочие характеристики которой будут состоять в балансе. В качестве ближайших аналогов - российская 95Х18, французская z90, американские 440B и 440С, немецкая 1.4110, шведские Sandvik 13C26 и 12С27. Максимальный процент содержания углерода в марках стали, применяемых для изготовления кизлярских ножей - 2%. Оптимальное количество - 1,2%. Легирование необходимо для защиты материала от коррозии и преждевременного износа. Никель делает сталь нержавеющей, хром продлевает срок ее службы, а вакадий обеспечивает устойчивость к химическим агрессивным средам.
12.
13. На этом участке формируется нужная толщина ножа.
14.
15.
Можно сколько угодно говорить о дизайне, об эргономике рукояти, но если неправильно закалить сталь, все остальное уже не имеет значения. В этом цехе и проходит закалка (термообработка) ножей. Сам нагрев происходит в атмосфере азота, чтобы сталь не подвергалась окислению (попросту - не ржавела). А охлаждение, в зависимости от марки стали, происходит в воде или в масле. Закалка - это нагрев металла до 1050 градусов. Здесь же контролируется и твердость стали. Ведь слишком твердая сталь будет крошиться, а мягкая - быстро затупится. Весь процесс термообработки тут проходит в автоматическом режиме.
16.
После закалки заготовки шлифуются. На этапе становления тут был в почёте ручной труд, ведь ножей делали немного. Для полирования клинков использовали различные пасты и целый набор кругов. Всё зависело от рук мастера. По мере роста производства нужно было искать выход. Вот тут-то на помощь и пришел широко использующийся в промышленности метод виброполировки. Данный метод особенно хорошо зарекомендовал себя в автомобилестроении, т.к позволяет проводить полировку поверхности независимо от того насколько сложна геометрия заготовки.
17.
В зависимости от требований, для шлифовки используется каменная крошка разного размера или даже зёрна злаковых культур. Миксер перемешивает в течение длительного времени заготовки вместе с шлифовальным материалом, и они постепенно приобретают привычный блеск.
18.
Как правило, данный цикл производства делится на 4 этапа - грубый, средний, финишный и мойка\сушка. Каждый из этих этапов проводится в отдельной чаше со своим типом керамических элементов. Сушка проходит в специально подогреваемой чаше с наполнителем из мелкой фракции, изготовленной из кукурузных початков. Одновременно в чаше аппарата может обрабатываться от 200 до 500 изделий.
19. Установки для виброполировки.
20.
Помимо полировки поверхности клинков, здесь используют и вибро станки для изготовления поверхности «Stonewash» (Стоунвош) серого или черного цвета. «Stonewash» рисунок чем-то напоминает поверхность мраморной плиты с ее прожилками,поверхность клинка, также, как и натуральный мрамор, получает уникальный рисунок. Стоит отметить, что поверхность клинков, после процесса вибро полировки получается очень стойкая к износу, благодаря тому, что в процессе обработки поверхностный слой металла уплотняется и получается более стойкая к износу поверхность.
21.
22. Готовые после шлифовки изделия.
23. Следующим этапом идет придание клинку окончательной формы и заточка. Этот процесс полностью ручной.
24. Правильные идеалы в наше непростое время.
25.
26.
27. Кстати, не смотря на относительную дешевизну завод даёт на свои ножи пожизненную гарантию!
28. В настоящее время в компании работает более 300 человек.
29.
30.
31.
32.
33. Уже заточенное лезвие снабжается рукояткой. Она может быть цельнодеревянной, наборной, или пластиковой.
34. Деревянные рукоятки вырезаются на таком фрезерном станке и потом обрабатываются вручную для придания им оконченного вида.
Практически все деревянные рукояти ножей делают из ореха. Древесина ореха твердая, тяжелая и характеризуется высокой прочностью, стойкостью к загниванию и устойчивостью к факторам внешней среды. Со временем рукоятка из ореха немного темнеет и приобретает красивый благородный оттенок. По потребительским свойствам изделия из ореха стоят в одном ряду с лучшим дубовыми изделиями.
35.
36. Заготовки рукояток ножей после обработки станка.
37. Участок сборки ножей.
38.
39. Сейчас в ассортименте насчитывается более 600 позиций. Это кухонные, складные, туристические ножи, шампуры, кинжалы, сабли, сувенирная продукция.
40. В цехе по производству ножен тем временем готовят кожу и фурнитуру. Ножны изготавливают из натуральной телячьей кожи. С помощью этого пресса выдавливается нужная форма.
41. Опять оснастка. И её тоже изготавливают сами на предприятии.
42.
43.
44.
45.
46. Цех по производству авторских изделий. Здесь умельцы обычные ножи превращают в самые настоящие произведения искусства.
Ассортимент ООО ПП «Кизляр» весьма богат, но всё же авторские ножи, изготовленные заслуженными ювелирами Дагестана, в большой цене. Рукояти таких ножей выполнены из дорогих пород дерева. В некоторых из них есть вставки с благородными металлами и драгоценными камнями. А на клинках из дамасской стали вырисовывается неповторимый узор.
47.
Деятельность компании не раз отмечалась наградами, дипломами и призами, причем не только на российских, но и на международных соревнованиях. Кроме того, компания - участник «Народные художественные промыслы России», и в числе их достижений победа в престижном конкурсе «100 товаров России».
48.
Купить понравившийся нож или что посерьёзнее можно тут же. При фирме работает небольшой магазин. Чаще всего туристы увозят с собой кухонные, складные и туристические ножи. Цены начинаются от нескольких тысяч рублей за экземпляр. А так продукция предприятия представлена и в других регионах: кизлярские ножи продаются в более чем 400 точках по всей стране.
49.
50. Большое спасибо всем сотрудникам ООО ПП «Кизляр» за открытость и тёплый приём, вы классные! Отдельный респект, Андрею Орлову.
P. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятии есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", смело приглашайте в гости. Для этого пишите мне сюда: akciirosta@yandex.ru Берите пример с лидеров! На данный момент я уже лично посетил более 550 предприятий, а вот и ссылки на все мои промрепортажи:
Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html
Я всегда рад новым друзьям, добавляйтесь и читайте меня в:
Дзен / LiveJournal / ВК / Одноклассники / Пульс
Производство ножей начинается с разработки эскиза. На первой стадии художники разрабатывают форму, продумывают особенности конструкции, элементы, которые станут украшением рукояти и т.д.
2.
Крепость Кизляр была основана в первой половине 18-го века в низовьях реки Терек на месте древнего торгового поселения. Место для крепости было выбрано не случайно. Исторически здесь пересекались торговые пути из Азии в Российскую империю и Восточную Европу. Прибывающие караваны нуждались в защите и отдыхе, и крепость им такую возможность представляла. Кавказские оружейники, которые издревле славились своим холодным оружием, основали в Кизляре несколько кузниц и мастерских. Так было положено начало кизлярскому ножевому промыслу. В советские годы эта традиция пошла на убыль. И лишь в конце 90-х, благодаря группе энтузиастов, началось возрождение древних традицией кавказских оружейников. Компания ООО ПП «Кизляр» была основана в 1999 году, в этом же году была получена и лицензия на изготовление холодного оружия. Самым первым ножом, который они изготовили, был «Скорпион». Вначале всё делали вручную, в месяц получалось тогда изготавливать всего 30-50 ножей. И вот сейчас их уже знают все, как у нас, так и за рубежом, и они уже делают от 500 до 800 изделий не в месяц, а в день.
3.
Пожалуй, начнём с кузницы, где создают дамасскую сталь. История дамасской стали неоднозначна. Одни историки предполагают, что впервые дамаск стали изготавливать гималайские кузнецы, иные приписывают авторство индийским и персидским мастерам, а третьи и вовсе обозначают местом рождения дамасской стали Сирию. Одна из версий гласит, что в Персии пытались найти более дешёвую альтернативу дорогому булату для изготовления длинноклинкового оружия. Говорить о том, удалось ли им это в полной мере или нет, сложно, ведь принципиальная разница заключается в том, что булат - это однородная высокоуглеродистая сталь, а дамаск - это композиция из металла разного сорта. Главное достоинство дамаска заключается в сочетании твёрдости и гибкости, так что с большей долей вероятности Персов всё-таки ждал успех. Сегодня дамасском называют композитную сталь, составленную из нескольких разнородных сталей или сплавов и соединенный методом кузнечной сварки. Издавна подобный метод позволял объединять в себе преимущества сталей с разным содержанием углерода. Сталь получалась твердая и в то же время весьма пластичная. Рисунок получающийся при ковке дамасской стали всегда уникальный и неповторимый. Клинки из дамасской стали, производимые компанией, содержат в себе от 500 до 700 слоев стали.
4. В этой печке температура 1200-1400 градусов.
Как и любой шеф-повар, мастер-кузнец хранит свои лучшие рецепты в тайне, однако, он гарантирует достойную твёрдость до 62 единиц по Роквеллу, наличие в составе нескольких видов подшипниковых сталей и одной нержавеющей. При правильном уходе ножи из дамаска показывают отличные характеристики и служат долгие годы.
5. Сталь при нагреве становится мягкой и податливой, что позволяет мастеру создать желаемую форму клинка.
Click to viewСама технология сварки ковкой тоже весьма интересна. Например, тем, что в отличие от привычной нам сварки электрической дугой, кузнечная сварка - это один из видов сварки давлением. Получить качественную сварку соединяемых поверхностей методом кузнечной сварки можно только при условии удаления с поверхностей окисленных и загрязняющих плёнок. С этой ролью справляется бура. Бура представляет собой слабую кислоту с сильным основанием, и по-научному называется декагидрат тетрабората натрия. Бура выполняет роль флюса и при нагревании до 800-900 градусов превращается в некую стеклообразную смесь, которая отлично справляется с защитой участка и способствует надёжному соединению.
6.
Результат и конечный рисунок во многом зависит от мастерства кузнеца. Порой слои получаются настолько тонкими, что для рассмотрения получившегося рисунка требуется увеличительное стекло.
7.
Дамаская сталь в основном идёт на авторские ножи, серийное же производство начинается с этого этапа. В этом цехе занимаются вырезанием заготовок будущих ножей. Это делают двумя способами: выпрессовкой или лазерной резкой из цельного листа обычной или нержавеющей стали. Минус данной технологии лишь в том, что процесс изготовления самой оснастки весьма не прост. Её изготовление может занимать 2-3 недели.
8.
9. Специальная оснастка для каждого вида изделия. Она загружается в пресс, и он усилием в 160 тонн из листа металла делает контур клинка.
Предприятие включает в себя 17 участков, а общая площадь составляет 30 000 квадратных метров. В большинстве случаев ножи, произведённые на ПП «Кизляр», сделаны методом холодной штамповки - это позволяет делать ножи быстро и сразу много. Напомню, за сутки производятся более 800 ножей, что и делает этот завод самым крупным в стране. Здесь успешно сочетают новейшие технологии и традиционную ручную работу. А более 300 различных станков помогают сделать ножи прочными, красивыми, и по цене-качеству самое то или, как у нас говорят: "То, что доктор прописал!"
10.
11. Это инструментальный цех. Здесь делают оснастку, ну, и вот такие заготовки.
Завод при изготовлении ножей использует как отечественную сталь, так и импортную. Всего около 15 разновидностей. И всё же преимущественно в производстве используется сталь AUS-8. Это нержавейка с высоким содержанием хрома и средними показателями количества углерода. Она проста в обработке и обладает высокими режущими свойствами. Подходит для ежедневного использования. В отличие от множества других сталей, AUS-8 изначально разрабатывалась исключительно как марка стали для изготовления клинков. Точно выверенный состав и характеристики подбирались не с целью максимизации определённых качеств, а с целью создать сталь, рабочие характеристики которой будут состоять в балансе. В качестве ближайших аналогов - российская 95Х18, французская z90, американские 440B и 440С, немецкая 1.4110, шведские Sandvik 13C26 и 12С27. Максимальный процент содержания углерода в марках стали, применяемых для изготовления кизлярских ножей - 2%. Оптимальное количество - 1,2%. Легирование необходимо для защиты материала от коррозии и преждевременного износа. Никель делает сталь нержавеющей, хром продлевает срок ее службы, а вакадий обеспечивает устойчивость к химическим агрессивным средам.
12.
13. На этом участке формируется нужная толщина ножа.
14.
15.
Можно сколько угодно говорить о дизайне, об эргономике рукояти, но если неправильно закалить сталь, все остальное уже не имеет значения. В этом цехе и проходит закалка (термообработка) ножей. Сам нагрев происходит в атмосфере азота, чтобы сталь не подвергалась окислению (попросту - не ржавела). А охлаждение, в зависимости от марки стали, происходит в воде или в масле. Закалка - это нагрев металла до 1050 градусов. Здесь же контролируется и твердость стали. Ведь слишком твердая сталь будет крошиться, а мягкая - быстро затупится. Весь процесс термообработки тут проходит в автоматическом режиме.
16.
После закалки заготовки шлифуются. На этапе становления тут был в почёте ручной труд, ведь ножей делали немного. Для полирования клинков использовали различные пасты и целый набор кругов. Всё зависело от рук мастера. По мере роста производства нужно было искать выход. Вот тут-то на помощь и пришел широко использующийся в промышленности метод виброполировки. Данный метод особенно хорошо зарекомендовал себя в автомобилестроении, т.к позволяет проводить полировку поверхности независимо от того насколько сложна геометрия заготовки.
17.
В зависимости от требований, для шлифовки используется каменная крошка разного размера или даже зёрна злаковых культур. Миксер перемешивает в течение длительного времени заготовки вместе с шлифовальным материалом, и они постепенно приобретают привычный блеск.
18.
Как правило, данный цикл производства делится на 4 этапа - грубый, средний, финишный и мойка\сушка. Каждый из этих этапов проводится в отдельной чаше со своим типом керамических элементов. Сушка проходит в специально подогреваемой чаше с наполнителем из мелкой фракции, изготовленной из кукурузных початков. Одновременно в чаше аппарата может обрабатываться от 200 до 500 изделий.
19. Установки для виброполировки.
20.
Помимо полировки поверхности клинков, здесь используют и вибро станки для изготовления поверхности «Stonewash» (Стоунвош) серого или черного цвета. «Stonewash» рисунок чем-то напоминает поверхность мраморной плиты с ее прожилками,поверхность клинка, также, как и натуральный мрамор, получает уникальный рисунок. Стоит отметить, что поверхность клинков, после процесса вибро полировки получается очень стойкая к износу, благодаря тому, что в процессе обработки поверхностный слой металла уплотняется и получается более стойкая к износу поверхность.
21.
22. Готовые после шлифовки изделия.
23. Следующим этапом идет придание клинку окончательной формы и заточка. Этот процесс полностью ручной.
24. Правильные идеалы в наше непростое время.
25.
26.
27. Кстати, не смотря на относительную дешевизну завод даёт на свои ножи пожизненную гарантию!
28. В настоящее время в компании работает более 300 человек.
29.
30.
31.
32.
33. Уже заточенное лезвие снабжается рукояткой. Она может быть цельнодеревянной, наборной, или пластиковой.
34. Деревянные рукоятки вырезаются на таком фрезерном станке и потом обрабатываются вручную для придания им оконченного вида.
Практически все деревянные рукояти ножей делают из ореха. Древесина ореха твердая, тяжелая и характеризуется высокой прочностью, стойкостью к загниванию и устойчивостью к факторам внешней среды. Со временем рукоятка из ореха немного темнеет и приобретает красивый благородный оттенок. По потребительским свойствам изделия из ореха стоят в одном ряду с лучшим дубовыми изделиями.
35.
36. Заготовки рукояток ножей после обработки станка.
37. Участок сборки ножей.
38.
39. Сейчас в ассортименте насчитывается более 600 позиций. Это кухонные, складные, туристические ножи, шампуры, кинжалы, сабли, сувенирная продукция.
40. В цехе по производству ножен тем временем готовят кожу и фурнитуру. Ножны изготавливают из натуральной телячьей кожи. С помощью этого пресса выдавливается нужная форма.
41. Опять оснастка. И её тоже изготавливают сами на предприятии.
42.
43.
44.
45.
46. Цех по производству авторских изделий. Здесь умельцы обычные ножи превращают в самые настоящие произведения искусства.
Ассортимент ООО ПП «Кизляр» весьма богат, но всё же авторские ножи, изготовленные заслуженными ювелирами Дагестана, в большой цене. Рукояти таких ножей выполнены из дорогих пород дерева. В некоторых из них есть вставки с благородными металлами и драгоценными камнями. А на клинках из дамасской стали вырисовывается неповторимый узор.
47.
Деятельность компании не раз отмечалась наградами, дипломами и призами, причем не только на российских, но и на международных соревнованиях. Кроме того, компания - участник «Народные художественные промыслы России», и в числе их достижений победа в престижном конкурсе «100 товаров России».
48.
Купить понравившийся нож или что посерьёзнее можно тут же. При фирме работает небольшой магазин. Чаще всего туристы увозят с собой кухонные, складные и туристические ножи. Цены начинаются от нескольких тысяч рублей за экземпляр. А так продукция предприятия представлена и в других регионах: кизлярские ножи продаются в более чем 400 точках по всей стране.
49.
50. Большое спасибо всем сотрудникам ООО ПП «Кизляр» за открытость и тёплый приём, вы классные! Отдельный респект, Андрею Орлову.
P. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятии есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", смело приглашайте в гости. Для этого пишите мне сюда: akciirosta@yandex.ru Берите пример с лидеров! На данный момент я уже лично посетил более 550 предприятий, а вот и ссылки на все мои промрепортажи:
Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html
Я всегда рад новым друзьям, добавляйтесь и читайте меня в:
Дзен / LiveJournal / ВК / Одноклассники / Пульс