Энгельсский локомотивный завод
19-го августа состоялось торжественное открытие Энгельсского локомотивного завода и вместе с открытием была представлена первая изготовленная на заводе секция нового двухсекционного электровоза 2ЭВ120 (2-секционный ЭлектроВоз, скорость 120 км/ч). Соответственно образец успели показать на Пятом Международном железнодорожном салоне «ЭКСПО 1520» ну и в общем до этого достаточно скудной информации о проекте стало побольше (первые фотографии, какая-то техническая информация и т.п.). Ну а на днях в составе блог-тура мне уже удалось побывать на самом заводе в Энгельсе и посмотреть на новый проект и этапы сборки своими глазами, о чём и спешу поделиться.
Но для начала всё-таки немного общей информации. Энгельсский локомотивный завод относится к Первой Локомотивной Компании - проект российских инвесторов и канадской компании Bombardier Inc. (один из крупнейших в мире машиностроительных компаний, специализирующихся в том числе и на производстве локомотивов).
В 2012-м году на окраине города Энгельс (Саратовская область), по сути дела на территории представляющую собой огромную несанкционированную свалку, на чали с нуля возвозить завод по по канадским технологиям. Назначение предприятия - выпуск магистральных грузовых электровозов нового поколения. Сейчас уже можно увидеть первые действующие образцы этого проекта - одна секция 2ЭВ120 уже готова, ещё три секции находятся в разной степени готовности, к концу года должны быть готова два двухсекционных локомтива, которые будут отправлены на сертификацию. По завершении всех сертификаций, к концу 2016-го должен начаться уже серийный выпуск электровоз для России и стран СНГ (да и вообще везде, где есть колея 1520 мм). Мощности завода позволяют выпускать в год до 150 локомотивов (300 секций).
Особенности нового локомотива:
- электровоз двойного питания (работает как на сетях переменного тока, так и на сетях постоянного) - в данный момент большая часть действующих в России электровозов заточена только под один тип сетей, из-за чего в местах стыков требуется замена локомотивов (например при движении из Саратов в стороны Москвы или Питера перемена с переменного на постоянный происходит на станциях Узуново или Рязань-2 - стоянка в среднем 30 минут)
- конструкционная скорость - 120 км/ч; мощность каждой секции - 9600 кВт; двухсекционный локомотив может тащить до 7200 тонн (стандартных 120 вагонов по 60 тонн)
- наличие вспомогательного дизель-генератора, т.н. «Дизель последней мили» - для маневровых работ. Как полноценный дизель-локомотив использовать не может, но порядка 3,7 км полный груженный состав может протащить в случае необходимости.
- экплуатационные температуры от -55 до +45.
Отправляемся на экскурсию по заводу. В данный момент он находится в состоянии пуско-наладки - в данный момент здесь работает инженерная фирма до окончания сертификации. Тем ни менее возведение всех корупсов уже завершилось, и хотя ещё не все станки до конца смонтированны (закупка и поставка уже полностью проведена, однако монтаж ещё не завершен), в данный момент на предприятии уже отсуществлен выпуск первых тестовых образцов.
На обширной территории завода очень чисто-аккуратно. Весь чернозём (вместе с обильно покрывающим его мусором, которые был до этого) был снят и уже на суглинке осуществлено строительство новых корпусов. Все коммуникации (электричество, вода, обогрев, кислород и углекислый газ для сварки) к ним идут преимущественно воздушным путём - проще эксплуатировать и обслуживать:
Начинаем осмотр с цеха изготовления рам тележек. Первые тележки изготоваливались на энгельскосском заводе ЗМК, однако в дальнейшем изготовление и комплекс 3D-измерений-тестирований будет производится здесь:
Специальное помещение для измерений с особым температурным контролем. Сверху сдвигается крыша и готовые изделия опускают туда краном:
В каждом цеху кстати достаточно много кранов. Интересно то, что управлять ими можно как из кабины сверху, так и снизу специальным пультом-джойстиком:
Инженер-крановщик демнстирует нам возможности именно второго типа управления, который имеет свои плюсы - можно точно позиционировать детали в станках-крепежах. Верхняя же кабина нужня для того, чтоб видеть весь зал целиком, так сказать "общую картину" - иногда полезно бывает управлять краном именно так:
Сборочно-сварочный цех, где готовятся рамы кузова:
Все заготовки отмечены и промаркированы:
Из таких вот небольших элементов свариваются элементы покрупнее, потом ещё больше и в итоге получаются огромные каркасы:
Нам демонстрируют один из станков для сборочно-сварочных работ: все детали сначала устанвливаются в специальные станки (которые для удобства работы ещё можно потом всяческие вращать), и только потом начинает осуществляться сварка:
А вот это уже готовая деталь:
Каждая сваренный элемент проверяется инженером Отдела Технического Контроля - у них там огромные журналы, где казалась бы простая боковина может проверяться по сотне разных параметров:
Везде различные схемы и чертежы. Какие-то достаточно наглядные, какие-то менее понятные:
Чем мне нравятся все эти заводы западного образца (известные по многичесленным программам на ТВ) - это т.н. "культурой производства". Везде чистота и порядок (хотя казалось бы производство не сказать, что стерильное - режут, шлифуют, варят. Тем ни менее везде инструменты на специальных стендах - сварочные аппараты и пылесосы если не используются - аккуратно стоят в сторонке:
Различные информационные стенды:
Пример работы со станком: деталь варится в одном положении, потом для удоства - чтоб не тянутся или не нагибаться - переворачивается в другое положение и продолжается работа:
Для удобства передвижения по территория (всё-таки огромные и ходить там от одного цеха до другого может быть достаточно долго) инженерами используются велосипеды. Такое уже приходилось видеть например на Саратовской ГЭС (где цех тоже имеет протяженность больше километра):
После окончания сборки рамы кузова и каркаса кузова локомотива - можно в случае возникновения каких-то небольших деформаций-вмятин использовать специальную электромагнитную листоправильную машину (правят погнутые листы):
Хотя большая часть кузова собирается здесь, крыша изготовливается отдельно (в данном проекте - из алюминия) и монтируется уже в самом конце, то же касается тележек:
Перемещение же по цехам корпуса происходит вот на такой технологической тележке, на которую корпус грузят после окончания сборки-проверки:
На этой тележке корпус попадает в трансбордерный цех.
Специальная машина трансбордер перемещает корпус по цеху, откуда он попадает в те или иные отсеки для проведения тех или иных работ. При перемещении по цеху, корпус вместе с тележкой находится внутри этой машины:
Цех дробеструйной обработки корпуса:
Цеха для грунтовочных и окрасочных работ:
В данный момент корпус одной из секций локомотива как раз находится в покраске:
Следующий этап - перемещение уже готового корпуса в цех конечно сборки, где в него производится установка уже всех агрегатов: пультов управления, силовых установок, компрессоров, трансформаторов и т.п.:
Здесь такое чувство, что не просто чисто - а вообще стерильно (попасть в цех можно либо в специальной обуви, либо в бахилах):
В этом цеху может осуществляться одновременная сборка 8 секций локомотивов:
В данный момент проект является поистине интернациональным - различные элементы закупаются не только в России, но и в Германии, Франции, Италии, Швейцарии и Польше.
Однако в данный момент активно планируется локализация - где-то 80-85% элементов будут производится-заказываться в России:
Интересный и крайне необходимый элемент - в каждой секции будет распологаться туалет, на месте осуществляющий температурную обработку отходов (ни запаха, ни каких-то выборосов - всё в пыль):
Элементы управления монтируются здесь же:
Монтаж токоприемников на крыше:
Комплектация одной из секций локомотива:
Пульт управления локомотива:
Установка на тележки производится уже в самом конце, после окончания монтажа:
Сразу же здесь проводится первый тест - локомотив должен пройти через эту габаритную рамку, дабы удовлетворять стандартам "РЖД":
А здесь, уже в тестовых цехах стоит секция локомотива за номером 001, которая демонстрировалась на выставке в Москве:
Внутри немного тесно (оно и понятно - не пассажирский вагон), однако передвигаться можно вполне неплохо, я по крайней мере прохожу нормально:
А вот кабина очень просторная и удобная:
Даже микроволновка и холодильник уже сразу предусмотрены. Одним словом мне прям очень нравится:
Проходим через склад - ещё один пример культуры производства - образцовые порядок и всё везде подписано:
Специальное лифтовое хранилище для мелких деталей. В зависимости от необходимости вызывается те или иные секции:
Ну а на другой стороне за цехами располагается испытательный полигон (виднеется ветка с контактной сетью - которая поначалу вызвала у меня большое удивление - всё-таки здесь железная дорога неэлектрифицирована - а оказывается это не РЖД):
Вот такой завод - пока можно сказать, что работает в тестовом режиме (в ожидании сертификации), однако сейчас уже способен выдавать полный производственный цикл. К концу же 2016-го должен заработать на полную мощность и обеспечить работой около 1700 специалистов. Кстати специально для одного из стимулов привлечения специалистов позади подстанции (которая кстати запитана от БАЭС и способна обеспечивать не только потребности завода, но и питать близлежащие посёлки) строятся 3 50 квартирных дома-малосемейки для работников завода:
Одним словом - восторг. Даже при том, что пока нет возможности наблюдать полную загруженность завода. И даже при том, что я очень люблю поезда (и кажется был бы рад при любом раскладе). Это действительно - очень такой современный завод того вида, что больше привыкаешь видеть в каких-то зарубежных рекламных проспектах, но никак не надеешься увидеть в окрестностях родного города. Очень важный проект для области и надеюсь для развития железнодорожной системы страны, да.
И да, огромное спасибо заместителю главного конструктора Гаркавенко Андрею Евгеньевичу за подробную экскурсию, руководству завода за согласование этой экскурсии и cheepok за организацию блог-тура!