Как производят оборудование для российских супермаркетов
Еще перед отпуском довелось побывать на одном интересном местном производстве. Его организатор и руководитель тогда собирался идти на выборы в Мосгордуму и, поскольку он был единственным выдвинувшимся туда непартийным кандидатом от Зеленограда, мы планировали сделать с ним интервью. С выборами в итоге не срослось, но материал остался - не пропадать же ему. :) Фотографии Василия Повольнова, Инфопортал Зеленограда.
Царство крючков / Инфопортал Зеленограда, 4 августа 2014 года
Практически в каждом российском магазине можно найти торговое оборудование компании «МТ-Модуль», созданной в Зеленограде. Журналисты Инфопортала побывали на предприятии и проследили за тем, как листы металла и мотки проволоки превращаются в стенды для выкладки товаров, крепежи для ценников и корзины для купленных продуктов, а также узнали, за что директор «МТ-Модуля» вручает своим работникам ордена из драгметаллов.
- Мы каждый год платили за аренду заводу «Стелла» девять миллионов, а все это хозяйство приобрели за шесть, - рассказывает генеральный директор и создатель научно-производственной фирмы «МТ-Модуль» Андрей Титов. - Площадь этой территории - 1,7 гектара, даже собственный прудик имеется - мы там шашлыки жарим.
В собственные владения в промзоне на окраине Солнечногорска возглавляемая Титовым компания переехала в этом году, но корни и персонал остались зеленоградскими. До этого «МТ-Модуль» двадцать лет базировался в нашем городе и числился в окружной инспекции ФНС одним из основных налогоплательщиков - редкий случай для компании, по формальным критериям подходящей под статус предприятия малого бизнеса.
Владения «МТ-Модуля» - это пара кирпичных двухэтажек и несколько ангароподобных строений. Когда в советское время здесь располагалась пилорама, сложно было даже представить, что в будущем тут будут производить продукцию для таких мировых брендов как Dirol, Kodak и Panasonic.
Стены в кабинете Андрея Титова завешаны рамками с грамотами, дипломами и благодарственными письмами. Впрочем, по поведению его хозяина чувствуется, что стихия директора «МТ-Модуля» - это не офис, а производство. Экскурсию по цехам предприятия Титов проводит с энтузиазмом ребенка, которому представился случай показать гостям свои игрушки.
Основные виды сырья, которое использует «МТ-Модуль» для изготовления своей продукции - это труба, проволока и металлический лист. На первом этапе их разрезают, а также, если требуется, просверливают и варят, превращая в заготовки для будущих изделий.
В месяц «МТ-Модуль» потребляет 10-20 тонн трубы и около 100 тонн проволоки. В день нашей экскурсии, запас проволоки уже подходил к концу - оставалось всего несколько катушек.
Проволоку помещают на специальный «конвейер». Там ее разматывают, распрямляют и разрезают на куски.
Получившиеся прутики разной длины и толщины раскладывают по ячейкам стеллажа. Оттуда их забирают рабочие, которые используют эти заготовки для производства различных изделий.
Металлические листы режут в отдельном цехе на аппарате плазменной резки. Оператор с помощью компьютера отрисовывает форму детали, которую надо вырезать, и аппарат работает по этой модели.
Стоит такой аппарат около миллиона рублей. Половину его стоимости «МТ-Модулю» в рамках программы поддержки малого бизнеса компенсировало правительство Москвы.
Из этих листов вырезано по несколько десятков «замков» для полок, которые будут висеть в «Детских мирах».
Заготовки из трубы, проволоки и металла поступают в основной цех, где, соединенные друг с другом, приобретают вид полноценных изделий. Здесь оборудовано около тридцати механизированных рабочих мест: вдоль одной стены станки для сварки, вдоль другой - для гибки. Одновременно в этом цехе может производиться до 20 различных изделий.
Вот, например, аппарат точечной сварки, который приваривает детали одновременно в шести-восьми точках. Так отдельные куски проволоки постепенно превращаются в корзину для супермаркета.
А здесь заготовки из проволоки сгибаются в крючки.
Директор «МТ-Модуля» знает на своем предприятии каждый станок и может рассказать историю появления в цехе любого агрегата.
- Вот этот станок мы купили за 3 тысячи рублей, вложили еще 15 и поставили на службу. Аналог зарубежного производства стоит под миллион, - говорит Андрей Титов. - В 90-е годы станки с закрывшихся заводов иногда просто выбрасывали на помойку, иногда продавали по цене лома. Мы их скупали, ремонтировали - и вот они уже 20 лет работают.
Несмотря на возраст по функциональности и безопасности эти станки не уступают современным собратьям, уверяет Титов. Ну, разве что выглядят не так презентабельно.
Главный раритет «коллекции» - немецкий станок 1935 года - как раз из тех, что получили вторую жизнь, будучи вытащенными из помойки. По сей день он благополучно штампует крючки на «МТ-Модуле» и готовится отпраздновать 80-летний юбилей.
Предмет особой гордости Андрея Титова - несколько станков для гибки. Рабочий вставляет в один из них пять прутов, нажимает педаль, и станок сгибает их в форму буквы «П» с длинными ногами и узкой перекладиной. Процедура занимает пару секунд.
- Он гнет пять штук за две секунды, представляете?! А робот за 5 миллионов гнет одну деталь 15 секунд! - с восторгом рассказывает Титов. - Можете сами сравнить производительность. Одна немецкая компания несколько лет пыталась продать нам своих роботов. Когда ее представители приехали к нам и увидели этот станок, они сказали: «Да, вам наши роботы не нужны».
Станки для гибки - абсолютное ноу-хау «МТ-Модуля». Говорят, даже конкуренты, видевшие эти аппараты в работе, не могут понять, как они устроены, и продолжают покупать дорогостоящую технику у иностранных производителей.
Правда, один подобный робот у «МТ-Модуля» все же есть. Его преимущество в том, что по заданной программе он может согнуть деталь любой формы. Это актуально, когда требуются изделия с закруглениями: например, держатели для пузырьков, используемых в капельнице, или крючки для школьных парт.
- Крючки мы делаем уже 15 лет. Около миллиона в год. Все портфели в России висят на наших крючках, - с гордостью рассказывает Титов. - Правда, в этом году заказ ушел в Китай. И это как раз одна из причин, по которой я хотел идти в Мосгордуму. Считаю, что при распределении госзаказов местные компании должны иметь приоритет.
После знакомства с историей большинства местных станков становится понятно, почему «МТ-Модуль», выпускающий не самую высокотехнологичную продукцию, позиционирует себя как научно-производственную фирму. Возможности компании в деле «станкостроения» уходят корнями в биографию ее основателей. Дело в том, что Андрей Титов и все его заместители (а по совместительству друзья) по образованию - учителя труда.
Выпустившись из пединститута в конце 80-х, поработать по специальности они толком не успели, зато в 91-м году вчетвером открыли фирму по производству сетки рабица. Поставили несколько станков под открытым небом на территории завода «Ксенон» близ Пятницкого шоссе и начали плести сетку. Одним из заказчиков забора для собственного дома оказался директор российского отделения компании Wrigley, известного производителя жвачек.
- Вскоре этой компании понадобилось изготовить такой подвесной стендик для жвачек - вроде тех, что в супермаркетах у касс висят - три пластины и проволочный каркасик. И директор Wrigley вспомнил о ребятах, которые ставили ему заборчик, - говорит Титов. - Позвонил нам, говорит: «Можете такое сделать?» - «А сколько надо?» - «100 тысяч». - «Ооо! Можем!»
- В Москве таких производств тогда не было, но мы же учителя труда - изучали технологию, знали, где что производится, - продолжает директор «МТ-Модуля». - Поехали на ближайший сталепрокатный завод в Орел, там в цехе ширпротреба делали сушки для тарелок. Заказали то, что нам надо - забрали. Теперь надо покрасить. Где у нас порошковая покраска? НИИТ Автопром на «Автозаводской». Покрасили - готово. Продали американцу по 3 доллара за штуку - получили 300 тысяч долларов.
После этой истории Андрей Титов перешел на работу в Wrigley на должность начальника производственного отдела. Говорит, что там его «кинули» - не заплатили обещанные проценты от будущих заказов на торговое оборудование. Тогда Титов уволился и создал «МТ-Модуль».
- Первым делом поехал в Dirol - компанию-конкурент Wrigley, - вспоминает предприниматель. - Привез образец продукции, говорю: «Не нужны такие штуки?» Они - мне: «О, а мы как раз ищем, где бы их сделать!»
Вслед за Dirol появилась Varta - крупный производитель батареек, потом две российские компании... У друзей Титова дела с производством сетки рабица тем временем шли все хуже и хуже, и к 98 году все они постепенно перебрались в «МТ-Модуль». Об их дружбе можно снимать кино: директор и его заместители вместе не то, что с первого класса - с детского сада.
- Мы еще на горшках вместе сидели, - шутит Титов. - Потом 842-я школа, потом пед. Трое из нас даже в одном доме жили!
В общем, неудивительно, что своих замов Титов зовет не иначе, чем Толик, Олег и Серега.
Работа в цехах «МТ-Модуля» кипит в две смены: первая начинается в 7 утра, вторая заканчивается в 11 вечера. Тишина наступает здесь только ночью. Все остальное время, за исключением еще, может быть, обеденного перерыва, тут стоит шум нескольких десятков работающих станков, перебиваемый разносящейся из динамиков музыкой. Разговаривать сложно - даже, стоя рядом с человеком, приходится сильно повышать голос, чтобы он тебя услышал.
- Это они специально музыку включают, чтобы директора не слышать, - улыбается Титов. - Ой, отойдите, пожалуйста, там погрузчик едет.
Цех со станками для варки и гибки напоминает муравейник: люди снуют туда-сюда, переходя от станка к станку и перенося за собой заготовки, по узкому проходу курсирует погрузчик, который вывозит готовую продукцию... Постороннему человеку все это может показаться страшным хаосом, но на самом деле так выглядит идеальная организация труда.
- Каждый работник владеет всеми станками в своем цехе, - поясняет Титов. - Утром бригадир распределяет между ними задания: ты сегодня делаешь столько-то таких изделий, столько-то таких. Когда закончишь, начинаешь заниматься этим. Так что каждый человек действует по индивидуальной программе, и никто ни секунды не стоит без дела.
Работа этой системы поддерживается благодаря придуманной Титовым и его партнерами системе мотивации. Рабочие на «МТ-Модуле» получают небольшой фиксированный оклад, к которому в зависимости от количества выработанной продукции добавляются премии, составляющие по 200-300 и даже 400 процентов от оклада. Кроме того, еще с 90-х годов на предприятии существуют доплаты многодетным родителям, некурящим сотрудникам и так далее.
Главная же изюминка системы мотивации - фирменные знаки трех степеней, которыми награждают ценных работников. Знаки 3-й степени вручаются рабочим, проработавшим на предприятии пять лет, 2-й - мастерам, бригадирам, инженерам, 1-й - учредителям и тем, кто принимал участие в становлении компании. Знаки представляют из себя дорогостоящее ювелирное изделие, созданное по подобию звезды ордена Святого Владимира царских времен. Это дань увлечению Андрея Титова фалеристикой - изучением и коллекционированием значков и медалей.
Впрочем, для награжденных сотрудников знак - это не просто дорогая безделушка с символикой компании, но и ежемесячная прибавка к зарплате (не только к окладу, но и к премиям) - до 15 процентов в зависимости от степени.
Но вернемся к производству. На этом участке как раз изготавливают «рамочки» для ценников и другую подобную продукцию из пленки.
На стенах основного цеха развешаны образцы готовой продукции, с которыми работники могут свериться в процессе изготовления.
Шаблоны изделий, которые сейчас не производятся, складируются в отдельном помещении. Технологию их производства разрабатывают сами инженеры «МТ-Модуля». Всего в «портфеле» компании технологические пакеты около 800 изделий.
Годовые объемы производства измеряются сотнями тысяч единиц продукции: около полумиллиона сетчатых изделий (вроде корзин для супермаркетов), более 700 тысяч мини-стендов - на профессиональном языке это называется дисплеем - для мелкой продукции в магазинах. А помимо этого стеллажи, полки, держатели для ценников, крючки и много чего еще. Без торгового оборудования, производимого «МТ-Модулем», не обходится практически ни один магазин в России, утверждает Титов.
Есть и более экзотические заказы: например, параболические антенны или гандбольные ворота - в прошлом году «МТ-Модуль» поставил почти 1,5 тысячи таких ворот в школы Краснодарского края. А еще главный инженер компании Анатолий Полищук по просьбе главного дорожного общественника Зеленограда Константина Антоновича разработал индивидуальный проект держателя для мигающих знаков пешеходного перехода на Савелкинском проезде и Московском проспекте.
Когда изделие получило окончательную форму, оно направляется на покраску. В покрасочном цехе две одинаковые камеры. За счет электростатики частицы порошковой краски прилипают к металлу. Потери краски составляют 1-2 процента, все остальное засасывается в камеру и затем по трубе снова подается к «кисточке».
После этого изделия 20 минут в печи, остывают и едут дальше.
Дальше - это в цех, где производится комплектация и упаковка изделий. А если надо, то и обклейка предоставленными заказчиком материалами.
Склада в привычном понимании этого слова у «МТ-Модуля» нет.
- Все, что здесь лежит, было произведено вчера- позавчера, - показывает Андрей Титов. - Если бы вы приехали рано утром, тут бы пройти было бы невозможно. Сейчас почти все развезли, а к вечеру помещение опять заполнится.
На улице рабочие загружают последние на сегодня грузовики готовой продукцией, которая вскоре разъедется по магазинам в разных регионах страны.
- Все, что здесь было создано, мы создали без единого кредита, - говорит Титов. - Насчет кредитов это моя принципиальная позиция. Найди заказ, найди возможность сделать его без денег, подпиши контракт, получи предоплату и из этой предоплаты всем заплати. А то, что заработал, вложи в развитие. И никаких выводов денег за границу! Все мои рубли и копейки здесь. И работают на предприятии только местные жители. Когда мы переехали из Зеленограда в Солнечногорск, ни один сотрудник не ушел! Мы платим людям зарплату, мы платим здесь налоги. То, что хорошо для окружающих, хорошо для нас. И наоборот.
