"Самарский Стройфарфор": как делают отечественные унитазы, раковины и керамический гранит
Завод "Самарский Стройфарфор" в этом году отмечает юбилей - 75 лет со дня запуска производства. Раковины, унитазы, умывальники, мебель для ванных комнат, керамическая плитка -
это далеко не полный список продукции изготавливаемой на предприятии. На днях мне представилась возможность посетить производство, увидеть как изготавливают вещи, без которых не обходится практически ни один дом.
История развития заводаИстория завода начинается в 1941 году, когда началась Великая Отечественная Война, в Куйбышев был частично эвакуирован Славянский завод кислотоупорной керамики (город Славянск, Донецкая обл) Эвакуация промышленности Донецкой области была затруднена из-за неожиданно быстрого захвата немцами этих территорий: Славянск был оккупирован уже 25 октября 1941 года. Несмотря на это, часть оборудования завода кислотоупорной керамики была доставлена на станцию Смышляевка Куйбышевской области, а перед сопровождавшими его шестью рабочими и тридцатью шестью подростками-учениками стояла задача построить с нуля керамический завод и запустить производство автоизоляторов.
Пуск завода в состоялся в декабре 1942 года. Во время ВОВ завод выпускал автоизоляторы, а в послевоенное время переключился на выпуск санитарно-строительного фаянса, облицовочной плитки и других народных товаров. Завод развивался, были запущены новые цеха: литейный, механический, коврово-мозаичной плитки и другие. Производство выдержало перестройку и теперь является одним из самых успешных не только в области, но и в России. Сегодня завод "Самарский Стройфарфор" производит популярные бренды: керамическая плитка GRASARO, KERRANOVA, и сантехника SANITA, SANITA LUXE.
Производство санитарно-строительных изделийСырье для изделий привозят из России и ближнего зарубежья. Полевой шпат, кварцевый песок поставляются с Урала, глины завозятся из Украины, пигменты - из Италии и Испании.
На фото - оборудование для подготовки смеси для заливки изделий. Глина, песок, кварц, полевой шпат и другие компоненты смешиваются с водой до однородной массы. Называется она - шликер.
Под полом находятся емкости в которых перемешивается шликер.
Далее готовая смесь подается в специальные машины для литья. На фото - РНИ-300 - итальянская машина для литья раковин.
Турецкая машина для литья унитазов.
Форма для заливки
Собственная разработка завода - машина литья под давлением - Бета
После отливки изделий их обрабатывают вручную - снимаются швы, прокаливаются технологические отверстия и производится замывка.
Обработка изделий
Транспортировка изделий по цеху
Подготовленная к отжигу в печи продукция.
Туннельная печь итальянской фирмы "SITI" длиной около ста метров. Температура в печи, в ее центре, достигает 1200 градусов, затем понижается. Время обжига изделий - 10 часов.
Контроль изделий
Готовая продукция на автоматической тележке уезжает на склад.
На некоторые изделия, с помощью цифровой печати наносят рисунки
КерамогранитКерамический гранит - непористый и чрезвычайно прочный материал, который состоит из смеси высокопрочных глин с добавлением кварца, полевого шпата и натуральных минеральных пигментов-красителей, окисей различных металлов. По составу керамический гранит родственен изделиям из фарфора, по технологии изготовления специалисты относят его к плитке одинарного обжига, а по конечным свойствам и красоте он сравним с природным камнем.
Если для изготовления литых изделий нужна жидкая смесь, то для производства керамогранита шликер высушивают до порошкообразного состояния. Порошок засыпается в специальную машину, прессуется и получается плитка - полуфабрикат.
Заготовки движутся по конвейеру, по пути проходя дополнительную обработку.
Например, полируются.
Потом продукция попадает на участок глазурования. Рисунки на плитку наносятся с помощью машин цифровой печати.
Потом будущая плитка отправляется на второй этаж - в печь.
Печи для обжига керамогранита
Прессованный полуфабрикат обжигается в специальной печи при температуре около 1200 градусов. В печи плитка приобретает все важные свойства: прочность, водопоглащение, стойкость к загрязнению и прочее.
После печки готовые изделия проходят несколько контрольных точек, например, размеры плитки проверяют лазером
Плитки по конвейеру снова поступают на первый этаж.
Керамогранит автоматически упаковывается и складываются на поддоны
Далее продукция отправляется на склад
Лаборатория. Тут определяют, как продукция переносит механические повреждения, агрессивные химические вещества, как сохраняет глубину цвета и рисунка под воздействием внешних факторов.
Например, плитку испытывают давлением. Эта сломалась при давлении более 500 кг на кв.см
Образцы цвета
Образцы продукции завода, бренды: GRASARO, KERRANOVA, SANITA, SANITA LUXE
Участок производства декоративных элементов
На этом участке из готовой плиты делают мозаику, ступени, плинтуса, и многие другие элементы методом гидроабразивной резки.
Гидроабразивное оборудование позволяет изготовить деталь практически любой сложности
За возможность посетить производство - благодарность DESIGN LAB Центр керамогранита и сантехники