Рождение ледокола
Первого апреля, в международный день дурака, посетил в составе небольшой группы блогеров совсем недурацкое предприятие - Балтийский Завод.
Основная продукция завода - здоровенные ледоколы, также в разное время там собирали и военные корабли (см пр 1144), и плавучие электростанции, и много чего ещё... Завод занимает огромную площадь, чуть ли не 5% от Васильевского острова. А ещё на территории есть своя собственная железнодорожная сеть. При том, что на Васильевский остров не ведёт ни одного жд моста :) Подробнее об этом в одном из моих старых постов - http://zydog.livejournal.com/74280.html.
Карта, для понимания места и масштабов
Времени у нас было немного, но наши экскурсоводы всё же смогли наглядно продемонстрировать, как куча железок превращается в ледокол. Попытаюсь сейчас пересказать и показать этот процесс. Итак, железки. Для корпусного производства используется, в основном, листовой металл. Нельзя просто так взять и начать лепить корабль из листов, требуется предварительная подготовка. Начинается она с очистки и термической обработки, далее листы грунтуются и раскраиваются, а так же маркируются, чтобы было понятно, что с ними делать дальше.
Сырьё перед обработкой
Предварительная обработка
Контроль
Вакуумный кран, перемещает стальные листы между этапами
Сталь после чистки и грунтовки. Осталось нарезать...
..и подписать!
После маркировки детали отправляются в следующий, сборочно-сварочный цех. Об этом позже, а я пока хочу сказать пару слов про первые впечатления от завода. Как-только мы зашли в корпусообрабатывающий цех, я очень отчетливо зафиксировал несколько мыслей:
а) "Ни хера себе он огромный!" - чуть позже выяснилось, что это цех действительно самый большой на заводе, а так же самый новый. Построен в начале 2000-х, под крупные международные заказы (см. Фрегаты типа «Тальвар»)
б) "Ни хера себе тут шумно! на голову начнет что падать - и не заметишь!" - чуть позже заметил, что некоторые краны двигаются почти бесшумно, и очень шустро. Начал глядеть по сторонам с удвоенной интенсивностью
в) "Хорошо, что я в каске" - чуть позже ничего не изменилось. Безопасность превыше всего, носите каски на стройках и заводах!
Огромное помещение, в котором со всех сторон что-то двигается и шумит, краны под потолком непрерывно перекидывают стальные листы с места на место, камазы периодически проезжают мимо... Сравните со своим уютным офисом!
Да, камазы.
У меня уже через несколько минут возникло желание убраться в место поспокойнее, а люди ничего, работают. Работа, к сожалению, для здоровья, (а если точнее - для слуха) не самая полезная, поэтому Балтийский Завод старается изначально нанимать в этот цех людей, которых проблемы с постоянным шумом и грохотом не очень беспокоят. Глухих и слабослышащих, попросту говоря. И с этим связано наличие в штате завода необычной должности - сурдопереводчика.
Алина (на фото слева, снимок утащил у nau_spb, советую, кстати, посмотреть и его посты, он не только на Балтийском Заводе успел побывать) помогает рабочим общаться с мастерами, решать административные вопросы. Самым сложным пока считает рабочую терминологию - не всегда судостроительные термины удаётся правильно понять или перевести. Но девушка не жалуется, говорит, что рабочие активно помогают и, как могут, подсказывают. С Алиной мы пообщались перед тем, как покинуть корпусообрабатывающих цех и перейти в следующий - сборно-сварочный.
Из названия нетрудно догадаться о том, что происходит внутри. Небольшое количество маленьких деталей складывают в нужном порядке, сваривают, получают деталь побольше и отправляют дальше. На следующем этапе уже детали побольше стыкуют, опять сваривают и опять отправляют. И так то тех пор, пока не получат здоровенный элемент корпуса весом в несколько десятков тонн. Полученная царь-деталь потом кладётся на специльный автомобиль (намного реже - на жд платформу) и доставляется на стапели, где их здоровенным кранами перемещают на нужное место в будущем корабле.
Подсказоньки
Более крупные структуры
А вот уже что-то напоминающее корабль непосвященному человеку
Самые маленькие детали свариваются роботами, в полуавтоматическом режиме. С ростом габаритов вовлеченность людей в процесс возрастает
С "нелинейными" частями корпуса всё несколько сложнее. Перед сваркой в единое целое заготовки укладывают на специально изготовленную под эту часть оснастку
Готовый элемент корабельного корпуса покидает цех (фото bz.ru)
В сборно-сварочном цеху появилась возможность поглядеть по сторонам и поотмечать детали. Встречались как официальные ретро-плакаты...
Так и "наскальная живопись". Это к слову о возрасте работников - молодёжи на заводе встречалось очень много
Помимо корпусов завод так же делает большую часть "внутренностей" будущих кораблей - винты, валы, котлы, трубы, рули, палубы и многое другое. Есть и собственное литейное производство, поставляющее необходимые заготовки. Времени было мало, мы успели только в токарный цех (винты, валы и пр), где познакомились с весьма экзотической профессией токаря-валовика.
Корабельный вал, деталь, передающая крутящий момент от двигателя на гребной винт
Экзотика тут заключается в размерах деталей и времени, затрачиваемом на их обработку. А так же стоимостью ошибки :). Несколько цифр, для понимания масштаба - вал на фотографии почти готов, превращение его из 70-тонной болванки заняло почти два месяца (до окончательной готовности - около двух недель), а вес сократился до 55 тонн. Примерная стоимость такой детали - около миллиона долларов, однако самое страшное в случае ошибки - даже не денежные потери, а время, которое понадобится на изготовление ещё одной такой же. Логично, что на должность валовиков выбирают проверенныех специалистов, хорошо понимающих своё дело и не запарывающих более простые детали. Ещё несколько фотографий из этого цеха, для передачи атмосферы:
Интересно, плакат действительно с 60-х висит? Очень может быть, сам цех, в отличие от предыдушего, построен в начале ХХ века. Сохранились ажурные лестницы, а на балках можно раглядеть заклёпки... Красота!
Специалисты за работой
В этом цеху намного тише и спокойнее, чем в предыдущих. Мы даже особо не удивились, увидев хвостатого "работника"
Финальной частью нашей экскурсии стали стапели, на которых детали из разных цехов собираются в единое целое. По пути к ним удалось одним глазком глянуть на упомянутую в начале поста железную дорогу. Я почему-то думал, что необходимость в ней у завода практически отпала (как на большинстве других наших городских предпрятий - подъездные пути заросли, ворота завалены, а грузы таскают автомобили). Оказался неправ! Резвый маленький локомотив непрерывно шнырял туда-сюда и что-то перевозил!
Встретились и другие транспортные средства. Трактор произведён на другом промышленном гиганте Петербурга - Кировском заводе. Но заметить это из-за огромной эмблемы Балтийского не так-то просто!
Стапель на фотографиях - рекордсмен, его длина - 350 метров, самый крупный в России! Это позволяет работать не над одним, а сразу над двумя кораблями одноврменно. Ну или одним, но очень крупным (типа научно-исследовательского судна "Космонавт Юрий Гагарин").
Кстати, в стапеле-рекордсмене мы выдим будущий ледокол-рекордсмен, "Арктика" (проект 22220, он же ЛК-60Я) станет самым крупным и самым мощным ледоколом в мире.
Спуск на воду состоится в самое ближайшее время, планируемая дата - 26 мая. Обладатели мощной оптики и/или собственных плавсредств могут попробовать понаблюдать запуск вживую :) Ну а я на этой позитивной ноте буду заканчивать рассказ и переходить к благодарностям.
Большое спасибо:
Дополнительное чтиение:
Основная продукция завода - здоровенные ледоколы, также в разное время там собирали и военные корабли (см пр 1144), и плавучие электростанции, и много чего ещё... Завод занимает огромную площадь, чуть ли не 5% от Васильевского острова. А ещё на территории есть своя собственная железнодорожная сеть. При том, что на Васильевский остров не ведёт ни одного жд моста :) Подробнее об этом в одном из моих старых постов - http://zydog.livejournal.com/74280.html.
Карта, для понимания места и масштабов
Времени у нас было немного, но наши экскурсоводы всё же смогли наглядно продемонстрировать, как куча железок превращается в ледокол. Попытаюсь сейчас пересказать и показать этот процесс. Итак, железки. Для корпусного производства используется, в основном, листовой металл. Нельзя просто так взять и начать лепить корабль из листов, требуется предварительная подготовка. Начинается она с очистки и термической обработки, далее листы грунтуются и раскраиваются, а так же маркируются, чтобы было понятно, что с ними делать дальше.
Сырьё перед обработкой
Предварительная обработка
Контроль
Вакуумный кран, перемещает стальные листы между этапами
Сталь после чистки и грунтовки. Осталось нарезать...
..и подписать!
После маркировки детали отправляются в следующий, сборочно-сварочный цех. Об этом позже, а я пока хочу сказать пару слов про первые впечатления от завода. Как-только мы зашли в корпусообрабатывающий цех, я очень отчетливо зафиксировал несколько мыслей:
а) "Ни хера себе он огромный!" - чуть позже выяснилось, что это цех действительно самый большой на заводе, а так же самый новый. Построен в начале 2000-х, под крупные международные заказы (см. Фрегаты типа «Тальвар»)
б) "Ни хера себе тут шумно! на голову начнет что падать - и не заметишь!" - чуть позже заметил, что некоторые краны двигаются почти бесшумно, и очень шустро. Начал глядеть по сторонам с удвоенной интенсивностью
в) "Хорошо, что я в каске" - чуть позже ничего не изменилось. Безопасность превыше всего, носите каски на стройках и заводах!
Огромное помещение, в котором со всех сторон что-то двигается и шумит, краны под потолком непрерывно перекидывают стальные листы с места на место, камазы периодически проезжают мимо... Сравните со своим уютным офисом!
Да, камазы.
У меня уже через несколько минут возникло желание убраться в место поспокойнее, а люди ничего, работают. Работа, к сожалению, для здоровья, (а если точнее - для слуха) не самая полезная, поэтому Балтийский Завод старается изначально нанимать в этот цех людей, которых проблемы с постоянным шумом и грохотом не очень беспокоят. Глухих и слабослышащих, попросту говоря. И с этим связано наличие в штате завода необычной должности - сурдопереводчика.
Алина (на фото слева, снимок утащил у nau_spb, советую, кстати, посмотреть и его посты, он не только на Балтийском Заводе успел побывать) помогает рабочим общаться с мастерами, решать административные вопросы. Самым сложным пока считает рабочую терминологию - не всегда судостроительные термины удаётся правильно понять или перевести. Но девушка не жалуется, говорит, что рабочие активно помогают и, как могут, подсказывают. С Алиной мы пообщались перед тем, как покинуть корпусообрабатывающих цех и перейти в следующий - сборно-сварочный.
Из названия нетрудно догадаться о том, что происходит внутри. Небольшое количество маленьких деталей складывают в нужном порядке, сваривают, получают деталь побольше и отправляют дальше. На следующем этапе уже детали побольше стыкуют, опять сваривают и опять отправляют. И так то тех пор, пока не получат здоровенный элемент корпуса весом в несколько десятков тонн. Полученная царь-деталь потом кладётся на специльный автомобиль (намного реже - на жд платформу) и доставляется на стапели, где их здоровенным кранами перемещают на нужное место в будущем корабле.
Подсказоньки
Более крупные структуры
А вот уже что-то напоминающее корабль непосвященному человеку
Самые маленькие детали свариваются роботами, в полуавтоматическом режиме. С ростом габаритов вовлеченность людей в процесс возрастает
С "нелинейными" частями корпуса всё несколько сложнее. Перед сваркой в единое целое заготовки укладывают на специально изготовленную под эту часть оснастку
Готовый элемент корабельного корпуса покидает цех (фото bz.ru)
В сборно-сварочном цеху появилась возможность поглядеть по сторонам и поотмечать детали. Встречались как официальные ретро-плакаты...
Так и "наскальная живопись". Это к слову о возрасте работников - молодёжи на заводе встречалось очень много
Помимо корпусов завод так же делает большую часть "внутренностей" будущих кораблей - винты, валы, котлы, трубы, рули, палубы и многое другое. Есть и собственное литейное производство, поставляющее необходимые заготовки. Времени было мало, мы успели только в токарный цех (винты, валы и пр), где познакомились с весьма экзотической профессией токаря-валовика.
Корабельный вал, деталь, передающая крутящий момент от двигателя на гребной винт
Экзотика тут заключается в размерах деталей и времени, затрачиваемом на их обработку. А так же стоимостью ошибки :). Несколько цифр, для понимания масштаба - вал на фотографии почти готов, превращение его из 70-тонной болванки заняло почти два месяца (до окончательной готовности - около двух недель), а вес сократился до 55 тонн. Примерная стоимость такой детали - около миллиона долларов, однако самое страшное в случае ошибки - даже не денежные потери, а время, которое понадобится на изготовление ещё одной такой же. Логично, что на должность валовиков выбирают проверенныех специалистов, хорошо понимающих своё дело и не запарывающих более простые детали. Ещё несколько фотографий из этого цеха, для передачи атмосферы:
Интересно, плакат действительно с 60-х висит? Очень может быть, сам цех, в отличие от предыдушего, построен в начале ХХ века. Сохранились ажурные лестницы, а на балках можно раглядеть заклёпки... Красота!
Специалисты за работой
В этом цеху намного тише и спокойнее, чем в предыдущих. Мы даже особо не удивились, увидев хвостатого "работника"
Финальной частью нашей экскурсии стали стапели, на которых детали из разных цехов собираются в единое целое. По пути к ним удалось одним глазком глянуть на упомянутую в начале поста железную дорогу. Я почему-то думал, что необходимость в ней у завода практически отпала (как на большинстве других наших городских предпрятий - подъездные пути заросли, ворота завалены, а грузы таскают автомобили). Оказался неправ! Резвый маленький локомотив непрерывно шнырял туда-сюда и что-то перевозил!
Встретились и другие транспортные средства. Трактор произведён на другом промышленном гиганте Петербурга - Кировском заводе. Но заметить это из-за огромной эмблемы Балтийского не так-то просто!
Стапель на фотографиях - рекордсмен, его длина - 350 метров, самый крупный в России! Это позволяет работать не над одним, а сразу над двумя кораблями одноврменно. Ну или одним, но очень крупным (типа научно-исследовательского судна "Космонавт Юрий Гагарин").
Кстати, в стапеле-рекордсмене мы выдим будущий ледокол-рекордсмен, "Арктика" (проект 22220, он же ЛК-60Я) станет самым крупным и самым мощным ледоколом в мире.
Спуск на воду состоится в самое ближайшее время, планируемая дата - 26 мая. Обладатели мощной оптики и/или собственных плавсредств могут попробовать понаблюдать запуск вживую :) Ну а я на этой позитивной ноте буду заканчивать рассказ и переходить к благодарностям.
Большое спасибо:
- сотрудникам Балтийского Завода за увлекательную экскурсию. Отдельная благодарность Константину Ханухову за подробный рассказ о жизни и истории завода
- компании HH.RU, организовавшей в рамках совместного с сообществом spbblog проекта " Закулисье редких профессий" поход на завод
Дополнительное чтиение:
- Балтийский завод: история и география - http://periskop.livejournal.com/1545863.html
- Аналитика рынка труда в судостроительной сфере от HH.RU - http://spbblog.livejournal.com/638538.html