Дело на миллиард: «Кайдзен-светофор» отследит лучшие практики бережливых проектов в ОАК
На производство более чем полутора сотен самолетов в год ежегодно требуется около млн человеко-часов. В этом году Объединенная авиастроительная корпорация объявила о новом приоритете производственной политике - внедрении мероприятий по бережливому производству.
В предыдущие годы ОАК существенно, более чем на 2/3 обновила оборудование на своих заводах. Закуплено новое - более 500 единиц - отечественного и иностранного оборудования. Использование некоторых станков, например, клепальных автоматов в Комсомольске-на-Амуре или новых технологический линий по производству агрегатов из композитных материалов в Ульяновске и Казани резко, в пять или даже более раз повысило повысить производительность труда.
Однако в этом году акценты производственной политике меняются. Наряду с развернутым несколько лет техническим перевооружением все крупные заводы в обязательном порядке начинают внедрять мероприятия бережливого производства.
«Возможности инвестировать в покупку и оборудования и технологий, к сожалению, не бесконечны. Мы должны сосредоточиться на незатратных мероприятиях, которые требуют смекалки и инициативы производственников на местах, но не масштабных капитальных вложений», - отметил президент Объединенной авиастроительной корпорации Юрий Слюсарь в ходе подведения итогов конкурса лучших проектов в области бережливого производства в ОАК.
Тем более, что незатратные мероприятия по улучшению рабочего места, производственных процессов без закупок дорогостоящего оборудования в масштабах крупных предприятий могут приносить серьезную экономию. За последние три года общий экономический эффект от внедрения мероприятий по бережливому производству приближается к 1 млрд рублей.
Мы решили ознакомиться с наиболее интересными лин-проектами 2015 года.
Конец созерцательности
На фото: Внедрение бригадного подряда в филиале компании «Сухой» в Комсомольске-на-Амуре.
Специалисты филиала компании «Сухой» в Комсомольске-на-Амуре представили один из лучших проектов года - переход на бригадную форму организации труда. Проект начали реализовывать в цехе по обработке крупногабаритных деталей из алюминиевых сплавов . Реализация позволила существенно поднять загрузку высококвалифицированных операторов станков с числовым программным управлением, а также увеличить на треть номенклатуру обрабатываемых деталей.
Как вспоминает начальник цеха №33 Александр Шаршатов, в 2013 году в цехе была организована работа совместной группы экспертов компании «Сухой» и ОАК. Одна из задач - существенное повышение использования рабочего времени. После проведения хронометража операций, выяснилось, что около половины времени основной производственный персонал проводил либо за наблюдением за работой высокопроизводительных станков, либо передвигался по предприятию в поисках инструмента и комплектующих.
В 2014 году директор завода Александр Пекарш одобрил комплексный план по развитию цеха. Решение проблемы связали с переводом работы на бригадную форму труда. Основное решение заключалось в приглашении бригадиров. Идея заключалась в том, чтобы все свое рабочее время бригадир проводил непосредственно в цехе: получал от мастера задание на день и распределял бы его между рабочими, помогал с обеспечением запчастей и ремонтом оборудования и другими текущими операциями.
За станками закрепили определенную номенклатуру, с четким циклом изготовления каждой детали. Также на пилотном участке была отработана система комплектации инструмента.
С 2014 по 2015 год в цехе сформировали 8 бригад, три из них с освобожденным бригадиром. Также внедрили «структуру поддержки», где через лист решения проблем до начальника цеха оперативно доходят все нерешенные вопросы, выстроена цепочка помощи.
«У нас принцип в коллективе: не оставлять ни одно замечание или вопрос без внимания. Если человек что-то спросил, обязательно нужно ответить. Много нового оборудования, сложные детали, технологический процесс не сразу всем досконально понятен. Вопросы возникают, более того, они обязаны возникать. И на каждый должен быть дан ответ», - вспоминает Александр Шаршатов.
С 2014 по 2015 год проведена большая работа по увеличению технологической мощности - пересмотрены управляющие программы на сверление сегментов шпангоутов, что позволило сократить машинное время в три раза. При фрезеровании крыльевых и фюзеляжных стрингеров выигрыш по времени составил почти 40%. Использование группового раскроя также позволило значительно улучшить производственные показатели.
В 2015 году с наращиванием технологических мощностей 33-й стал набирать дополнительные объемы из соседних цехов, всего около 150 позиций по боевым самолетам, а номенклатура изготавливаемых в цехе деталей выросла на треть.
Нет "козлу"!
Администрация Воронежского акционерного самолетостроительного общества решила поднять производительность труда на предприятии, изменив времяпрепровождение рабочих в цехах. Из положенного на обеденный перерыв времени до получаса на настольные игры. Некоторое время назад администрация снабдила цеха подразделения предприятия шахматным инвентарем.
«Шахматы же дают умственную и эмоциональную подпитку, и люди возвращаются к работе с новыми силами. По нашим наблюдениям, в тех цехах, где много шахматистов, процент выполнения плана самый высокий. Потому, ничего не запрещая, мы поощряем то, что полезно,» - отмечает директор по персоналу ВАСО Алекскандр Неведров.
Хотя прямой зависимости - числа шахматистов на результаты труда, конечно, нет. Но имеются интересный факты - так в первом квартале 2016 года подразделения механосборочного производства выполнили план по валовой продукции на 106 процентов, при этом именно в МСП больше всего активных любителей шахмат
Штрихи «Сокола»
Один из интересных проектов, направленных на повышение оперативности взаимодействия цехов агрегатной и окончательной сборки с цехами заготовительного и механообрабатывающего производства (ЗМП), реализуется сегодня на нижегородском авиазаводе «Сокол». В основу этого проекта легло создание и внедрение новой автоматизированной подсистемы управления «матрица сборки», нацеленной на решение одной из самых острых проблем авиастроительного производства - оперативной информации о дефиците сборки.
Цель проекта - оперативное регулирование, исключающее простои в цехах агрегатно-сборочного производства. Технология управления, предложенная нижегородцами, позволяет в упреждающем режиме получать информацию о дефицитных позициях, оперативно реагировать на потребности сборочных цехов и соответственно им выстраивать работу механических цехов.
Управляющая система, являющаяся собственной разработкой специалистов «Сокола», связывает цикловой график сборки с номенклатурными планами цехов ЗМП и в режиме «онлайн» расставляет приоритеты по запуску и выпуску деталей. В интерфейсе системы каждый этап сборочного процесса окрашен в цвет, соответствующий его состоянию обеспеченности.
Активизацией интересующего этапа на экран выводится перечень позиций, которые могут стать причиной отставания от графика сборки. Эта же информация отображается в цехах - изготовителях деталей по маршруту изготовления.
Информация в системе непрерывно обновляется и доступна на всех уровнях управления - от мастера до директора по производству. Данные о ходе сборки в режиме реального времени отображаются и на специальных мониторах, установленных в помещениях цехов и кабинетах ведущих специалистов завода, за счет чего обеспечивается визуализация производственного процесса.
В настоящее время проект находится на этапе внутризаводского тиражирования; запланировано расширение отдельных его направлений и внедрение новых функциональных подсистем, разработанных специалистами нижегородского авиазавода.
Банк бережливых
Лучший проект по бережливому производству по итогам 2016 года предложили авиастроители «Авиастар-СП». По словам директора по развитию бережливого производства Вячеслава Маркевича, с 2016 года более 80% предложений подаются в электронном виде, с помощью кайдзен-портала. Это в десятки раз сокращает время прохождения документа до его внедрения, а также позволяет структурировать предложения по направлениям и сохранять их в базе данных.
Проект в Ульяновске привел к удвоению до 5500 кайзен-предложений в прошлом году. Более половины рабочих и инженеров оказались вовлечены в процесс непрерывных улучшений. Общий экономический эффект превысил 34 млн рублей.
В прошлом году количество предложений в Ульяновске удвоилось, во многом благодаря проведению через электронную форму. С учетом опыта «Авиастар» в Объединенной авиастроительной корпорации планируется создать единый портал, куда в цифровой форме собираются все рацпредложения.
В ОАК начинают создавать межзаводские функциональные команды, которые дистанционно сформируют единую базу знаний.
Ее можно будет использовать и в гражданской, и в транспортной авиации по секторам производств, что значительно облегчит поиск информации.
«Плюсы нашего предложения - налицо. При использовании одних и тех же инструментов деятельность каждого предприятия будет прозрачной, и мы сможем обмениваться опытом с коллегами, общаться также и в рамках видеоконференций. Упростится оценка нашей работы, поскольку ее критерии будут едиными для всех», - говорит Вячеслав Маркевич.
Сергей Юрасов, вице-президент по производству и техническому развитию ОАК
Надо дать рабочему работать!
- В этом году Объединенная авиастроительная корпорация впервые подсчитала эффект от внедренных улучшений по бережливому производству, за три года приблизился к одному миллиарду рублей. Самое главное, на этом этапе, конечно, не экономические показатели, а понимание важности бережливого производства, вовлеченность всех предприятий и как можно большего количества рабочих.
Среди самых важных проектов я бы выделил опыт филиала Компании «Сухой» в Комсомольское-на-Амуре - по внедрению бригадного подряда. Внедрение бригадиров - людей, которые непосредственно заняты рациональной организацией труда в цехе, удалось существенно повысить производительность, планомерно загружать работой высоковалифицированных специалистов и оборудование. В этом, наверное, и заключается ценность бережливого производства - максимально задействовать производственный персонал.
Мне приятно отметить, что по итогам прошедшего года каждый десятый сотрудник предприятий ОАК подал предложения по улучшениям. Сегодня мы рассматриваем еще одни важный проект в нашем холдинге - запуск мониторинга лин-изменений, так называемый кайдзен-светофор. Если, например, в корпорации «Иркут» или «Сухой» проекты бережливого производства находятся на самом высоком в группе уровне, то на некоторых заводах мы только начинаем эти проекты, светофор, как раз поможет, отслеживать, чтобы они продвигались успешно и быстро везде.