Всплывает любопытная загадка по БР-350Б. В общем, надо срочно запретить YouTube
Смотрим видео, где парни из "Кузницы Сварога" взялись выковать нож из бронебойного снаряда от Т-34. Что этот снаряд когда то побывал в боеукладке Т-34 не факт, но то, что на видео был представлен расколотый(?) советский 76,2 мм бронебойный снаряд БР-350Б определено точно.
В этой связи меня весьма и весьма удивил, если не сказать потряс факт, что сталь данного бронебойного снаряда отказалась калиться. Что в масле, что в воде. Я без труда могу представить ситуацию, когда данная половинка проведенную 80 лет назад зонную закалку головной части потеряла - допустим, в костре сгоревшего под Прохоровкой Т-34, позже взорванного металлистами. Однако, физика потери металлом бронебойного снаряда углерода и легирующих элементов, это то, что я представить не могу. Совсем. Судя по тому, что "закаленный" в масле образец сломать не получилось, лопнул только подкаленный в воде, содержание углерода в стали данного бронебойного снаряда не превышало 0,35%. И мифический "твердосплавный наконечник" тут совсем не при делах - хотя бы потому, что изготовление остроголовых бронебойных снарядов с приварными наконечниками высокоэффективная Сталинская военная промышленность не осилила даже в опытных цехах.
Иными словами, былые слова уважаемого litl_bro: "То есть берем цельную отливку, вытачиваем грибообразную головку и подвергаем корпус неравномерной закалке, чтобы головка была твердой и пробивала броню (разрушаясь при этом), а менее твердая, но притом и менее хрупкая каморная часть обеспечивала прохождение разрывного заряда за броню. Вот такое вот трудное счастье технолога, которое в случае войны потребуется многомиллионными тиражами." и прочих, включая меня самого, начинают некоторой наивностью отдавать. Поскольку при изготовлении бронебойных снарядов из скверно калящейся низкоуглеродистой стали (я один вспомнил про "пластилинчик" ака Ст3пс?) счастье технолога и ответственного за план директора завода вырисовывается вовсе не в кавычках. Они, в принципе, в этом случае этап закалки/отпуска корпусов снарядов из процесса вообще могут исключить, ну или проводить его для понта, для снятия ответственности с себя и военной приемки. Проверки химсостава стали поставленных на фронт партий не из сталинской действительности. Лазерных спектрометров тогда не придумали.
Шутки шутками, а я чешу лысую голову. Если на корпуса 76,2 мм бронебойных снарядов в 1943 г. действительно шел заметный процент некондиционных сталей, фактическая неуязвимость "Тигров", характерный для немцев крайне высокий процент восстановленных машин, и ничтожные безвозвратные потери матчасти эсесовских дивизий в ходе операции "Цитадель" ( II.SS Pz.K за 13 дней весьма напряженных боевых действий оставил на поле боя всего лишь 41 танк и Штуг ) получают очень простое и очень мрачное объяснение.
Не вижу решительно ничего странного в успехах немецких ремонтников, если выточенный из слегка подкаленного в воде "пластилинчика" т.н. бронебойный снаряд, все таки найдя посильную себе зону, выбил в немецкой броне пробку в диаметр и либо раскололся, либо взорвался снаружи, ну или в лучшем случае в зоне пробоины. Связь уровня безвозвратных потерь танков и ББМ с заброневым действием противотанковых боеприпасов претендует на общеизвестность, а какое заброневое действие может дать выбитая пробка и пучок осколков корпуса снаряда с растворением в пару градусов? Попавшему под них танкисту мало не покажется, это понятно, а что еще? Танки железные. Этот металл даже не факт что порох в снарядных гильзах подпалит.
В общем, чтобы подтвердить или опровергнуть это предположение, нужно искать по полям советские бронебойные и совать их в спектрометры.
PS. Я люблю нагнать мрачняка, но подача на фронт бронебойных снарядов из аналога конструкционки 35ГС оставляет далеко позади даже самое смелое воображение.
Требования к твердости гомогенной немецкой брони:
16-30: 311-352 HBW
35-50: 279-324 HBW
50-80: 266-311 HBW
Для поверхностно закалённой гетерогенной брони требование по твёрдости поверхности составляло 555 HBW. Глубина закаливания задавалась в зависимости от диапазона толщины проката: 2,5-4,0 мм для диапазона толщин 16-30 мм и 4-6 мм для диапазонов 35-50 и 55-80 мм.
Твердость стали 35ГС (ГОСТ 5781-82) после закалки 1000 С, вода (35 С), 4 с, отпуск 425 С: 236 HBW
В этой связи меня весьма и весьма удивил, если не сказать потряс факт, что сталь данного бронебойного снаряда отказалась калиться. Что в масле, что в воде. Я без труда могу представить ситуацию, когда данная половинка проведенную 80 лет назад зонную закалку головной части потеряла - допустим, в костре сгоревшего под Прохоровкой Т-34, позже взорванного металлистами. Однако, физика потери металлом бронебойного снаряда углерода и легирующих элементов, это то, что я представить не могу. Совсем. Судя по тому, что "закаленный" в масле образец сломать не получилось, лопнул только подкаленный в воде, содержание углерода в стали данного бронебойного снаряда не превышало 0,35%. И мифический "твердосплавный наконечник" тут совсем не при делах - хотя бы потому, что изготовление остроголовых бронебойных снарядов с приварными наконечниками высокоэффективная Сталинская военная промышленность не осилила даже в опытных цехах.
Иными словами, былые слова уважаемого litl_bro: "То есть берем цельную отливку, вытачиваем грибообразную головку и подвергаем корпус неравномерной закалке, чтобы головка была твердой и пробивала броню (разрушаясь при этом), а менее твердая, но притом и менее хрупкая каморная часть обеспечивала прохождение разрывного заряда за броню. Вот такое вот трудное счастье технолога, которое в случае войны потребуется многомиллионными тиражами." и прочих, включая меня самого, начинают некоторой наивностью отдавать. Поскольку при изготовлении бронебойных снарядов из скверно калящейся низкоуглеродистой стали (я один вспомнил про "пластилинчик" ака Ст3пс?) счастье технолога и ответственного за план директора завода вырисовывается вовсе не в кавычках. Они, в принципе, в этом случае этап закалки/отпуска корпусов снарядов из процесса вообще могут исключить, ну или проводить его для понта, для снятия ответственности с себя и военной приемки. Проверки химсостава стали поставленных на фронт партий не из сталинской действительности. Лазерных спектрометров тогда не придумали.
Шутки шутками, а я чешу лысую голову. Если на корпуса 76,2 мм бронебойных снарядов в 1943 г. действительно шел заметный процент некондиционных сталей, фактическая неуязвимость "Тигров", характерный для немцев крайне высокий процент восстановленных машин, и ничтожные безвозвратные потери матчасти эсесовских дивизий в ходе операции "Цитадель" ( II.SS Pz.K за 13 дней весьма напряженных боевых действий оставил на поле боя всего лишь 41 танк и Штуг ) получают очень простое и очень мрачное объяснение.
Не вижу решительно ничего странного в успехах немецких ремонтников, если выточенный из слегка подкаленного в воде "пластилинчика" т.н. бронебойный снаряд, все таки найдя посильную себе зону, выбил в немецкой броне пробку в диаметр и либо раскололся, либо взорвался снаружи, ну или в лучшем случае в зоне пробоины. Связь уровня безвозвратных потерь танков и ББМ с заброневым действием противотанковых боеприпасов претендует на общеизвестность, а какое заброневое действие может дать выбитая пробка и пучок осколков корпуса снаряда с растворением в пару градусов? Попавшему под них танкисту мало не покажется, это понятно, а что еще? Танки железные. Этот металл даже не факт что порох в снарядных гильзах подпалит.
В общем, чтобы подтвердить или опровергнуть это предположение, нужно искать по полям советские бронебойные и совать их в спектрометры.
Click to viewPS. Я люблю нагнать мрачняка, но подача на фронт бронебойных снарядов из аналога конструкционки 35ГС оставляет далеко позади даже самое смелое воображение.
Требования к твердости гомогенной немецкой брони:
16-30: 311-352 HBW
35-50: 279-324 HBW
50-80: 266-311 HBW
Для поверхностно закалённой гетерогенной брони требование по твёрдости поверхности составляло 555 HBW. Глубина закаливания задавалась в зависимости от диапазона толщины проката: 2,5-4,0 мм для диапазона толщин 16-30 мм и 4-6 мм для диапазонов 35-50 и 55-80 мм.
Твердость стали 35ГС (ГОСТ 5781-82) после закалки 1000 С, вода (35 С), 4 с, отпуск 425 С: 236 HBW