Cделать бас и не облажаться: установка датчиков, крышка, шлифовка
[ 1] [ 2] [ 3] [ 4] [ 5] [ 6] [7] [...]
После того, как корпус был отфрезерован, окантован и более-менее подрезан во всех острых местах, а бридж переделан заново, настало время подготовить бас к установке датчиков.
Постоянные читатели знают, что мне не нравится, как стоят датчики на большинстве гитар. Я думаю, что эта задача решалась разработчиками наспех и как попало, а затем леспол и пресижн, что называется, "взлетели", и их технические решения стали индустриальным стандартом.
Но любить-то там нечего. И секрет звука тоже не там.
***
Датчики Delano, которые принес заказчик, рассчитаны на самый простой вариант установки - как на джазбасе, пресижне, мюзикмэне и вообще везде. В корпусе датчика есть отверстия. Через них проходят длинные тонкие шурупы, которые закручиваются в дерево и тянут датчик вниз. Чтобы датчик не болтался, под него кладется либо резина, либо поролон, либо вообще пружины - все это толкает датчик вверх, пока тот не упрется в шляпки шурупов.
Точно так же ставятся датчики и на электрогитарах при прямом креплении без рамок (Ibanez, MM и т.д.).
У такого крепления есть минусы. Минус первый: в гитару не всегда удается поставить шурупы такой длины, чтобы они надежно держались за деревяшку, но при этом не грозили пробить ее насквозь. Особенно в мягкой древесине. На нашем басу толщина корпуса - 50 мм, поэтому вряд ли это про него, но на джазбасах проблема существует. Да и вообще, мелкая резьба в дереве, которую крутят туда-сюда, склонна очень быстро изнашиваться. Винты начинают прокручиваться, двигаться вверх под напором пружин и т.д. Это просто недостаточно надежно.
Решение проблемы очевидно: соединение "шуруп-дерево" нужно заменить соединением "винт-втулка".
Идея далеко не новая, некоторые фирмы воплощают ее серийно. Как минимум, Musicman. Втулки вклеиваются в древесину и прекрасно удерживают винты даже пятью миллиметрами резьбы. Соединение чрезвычайно стабильно и надежно. Иногда я такие втулки вставляю просто при ремонте, если гитара того требует. Типичный размер резьбы - М3 или М2,5. Длинные винты из нержавейки найти легко.
Второй недостаток стандартного крепления - это резина. Даже если при сборке ее упругости хватает, чтобы толкать датчик вверх, спустя пару лет (или пару месяцев) она абсолютно точно испортится. На любом немолодом джазбасе попытка сделать датчики повыше, покрутив винты, обречена на провал: придется спускать струны, вынимать датчик из паза и подкладывать под него новый слой резины. Это не назовешь серьезной проблемой - датчики-то не нужно регулировать часто. Но ведь хочется же иметь такую возможность?..
Лучше всего себя в качестве упругой подкладки ведут мощные пружины. Мюзикмэн их и ставит, и поэтому датчики на его басах регулируются превосходно. Казалось бы, вопрос решен, говорить не о чем. Но есть еще один нюанс, о котором мало кто знает.
Дело в том, что басисты очень любят использовать нековый датчик как thumbrest - то есть опираться на его край большим пальцем. У одного из наших Delano даже есть специальная ямка на корпусе.
Человек ко всему привыкает. Тем не менее, очевидно, что жестко закрепленный тамбрест предпочтительнее болтающегося.
Может, просто подложить под датчик жесткую дощечку нужной толщины?
Так любят делать великие Семен Падалка и Эд Роман. Датчики в этом случае стоят жестко, и оба мастера уверяют, что звук становится гораздо лучше. Ну, лучше так лучше; жесткость крепления - уже достаточный плюс.
Но: что прикажете делать, если музыкант решит немного приподнять струны и, вслед за ними, - звукосниматели? Положим, басисты куда спокойнее гитаристов и не склонны крутить все винты подряд каждый день. И все равно по любому чиху лазить под датчик и подкладывать туда шпон вперемешку с медиаторами - перспектива мрачная. А уж если датчик должен стоять под углом, то все, - туши свет. Нет, я понимаю, что можно с одной стороны сделать брусочек повыше, с другой пониже, можно и клинышек выпилить... ЛИЧНО ВЫ будете этим заниматься?
В общем, не дело это. Особенно на крутом кастомном басу. Пережить можно, но хочется выкрутиться как-нибудь еще.
***
Получается, что на идеальном инструменте датчики регулируются по высоте без героизма, но при этом жестко фиксируются в любом положении. Как?
***
Некоторое время назад я начал регулярно посещать "крепмаркет" и покупать там абсолютно все побрякушки, которые попадаются на глаза. Анкера, винты, шурупы, гайки, шайбы, заклепки, - все подряд. Дело даже не в том, что я обожаю копаться в железках. Просто из этой кучи деталей нет-нет да получается что-то ценное. Так вышло и на этот раз.
Среди прочего хлама я раздобыл резьбовые заклепки (или вытяжные гайки) - это такие втулочки с резьбой внутри и юбкой по одному краю:
(честно говоря, я и не знал, что они так называются. Втулки и втулки. Оказывается, их как-то там заклепывают, вытягивают и бог знает что еще. Но нам они нужны не за этим)
Именно эти детали привели меня к решению проблемы установки датчиков. Смотрите:
Сверху звукосниматель удерживается стандартными винтами, а снизу - установочными (это винты без головки, на торце у которых имеется шестигранный шлиц). Установочные винтики в данной схеме регулируются снизу, то есть тыльной стороны гитары. Для этого в ней сверлятся небольшие отверстия - в случае "колоссуса" их диаметр составляет 2,5 мм, под шестигранный ключ-двушку. Сам винт потолще (М4), но вставлять его сзади нет нужды.
Без этих отверстий можно было, в принципе, обойтись. Тогда нижние винты регулировались бы руками, после снятия датчика. Что тоже лучше пресловутого подкладывания деревяшек, но, увы, поставленную задачу не решает.
Да и что плохого в этих отверстиях, кроме того, что Фендер такого не делал? Зато делал огромную дыру под тремоло страта, в которой пружины брякают, - и за полвека мы все научились о ней не думать.
***
Под датчиком, соответственно, шесть втулок:
Система работает великолепно. Датчики сидят предельно плотно, но в любой момент могут быть отрегулированы с помощью крестовой отвертки и стандартного шестигранного ключика. Делается это просто: тремя установочными винтами выставляется положение датчика (напомню, что плоскость задается тремя точками), после чего он намертво фиксируется верхними винтами. Струны снимать не нужно. Бас активно используется заказчиком с июня 2015-го года, и ни малейших проблем с ним не обнаружилось. А самое приятное - вся конструкция останется работоспособной в 2020-м, и в 2040-м, и в 2100-м году. Потому что под капотом у баса нет никакой резины и говна. Только металл.
К гитарам все это тоже применимо - см. мой отчет о недавно законченном корпусе для Ibanez RG.
Единственный важный момент: не в каждую точку на брюхе датчика можно безнаказанно тыкать винтами. Но на большинстве датчиков три такие точки несложно подобрать. Опять же, можно заморочиться и изготовить пластинку на кончик винта, которая будет распределять давление винтов по площади. Но в случае Delano беспокоиться не пришлось - снизу там твердая пластина в луже эпоксидки, плевать она хотела на эти винтики.
Если же вас беспокоит изменение магнитного потока из-за упертых в датчик винтов, то решение тоже очень простое: используйте винтики из нержавейки, они практически не магнитятся. Ну или латунные затокарьте. В общем, это и не проблема вовсе.
А чтобы винтики не раскручивались от вибрации (что маловероятно, но возможно), они все сидят на мягком фиксаторе резьбы, который слегка "поджимает" их во втулках и не дает им двигаться свободно.
***
Красивые рифленые втулочки под М3 я нашел аккурат на следующий день после того, как отчаялся их искать и сделал сам из латунного прутка-квадрата. Поэтому у одного датчика втулки квадратные, а у другого круглые, культурные :)
Я это все к тому, что если вы не знаете, где брать втулки под верхние винты, а к токарю ездить лень - сделайте сами. С латунью даже я справился, это очень приятный материал. Ну, криво немножечко. Но работает же. Культурные втулки я в итоге нашел на Митино.
А, и да. Чтобы просверлить отверстия под крепеж точно там, где надо, полезно обмотать датчик скотчем до плотной посадки и использовать его как кондуктор. Скотч нужен для того, чтобы датчик был равномерно отодвинут ото всех стенок паза.
После установки всех втулок на место пазы экранируются - и датчики можно ставить.
Правда, сначала хорошо бы дошлифовать и покрасить корпус. И про крышку рассказать.
***
Крышка делалась простейшим способом: дощечка выстругивается...
И катается по шаблону на фрезерном столе.
Проблема одна. Стандартная фреза очень плохо идет по восходящей кромке детали - на фотке как раз видно, что я имею в виду. Нож фрезы вклинивается в волокна древесины, раскалывает тоненькую заготовку и отправляет ее в полет по мастерской. Я так убил две заготовки, прежде чем сообразил, что можно поставить фрезу с верхним подшипником и перевернуть шаблон. Вот так - безопасно, потому что нож входит в заготовку не параллельно волокнам:
Примеряю магниты:
Встречные магниты в крышке я поставил не вровень с поверхностью, а слегка торчащими. Соответственно, магниты в корпусе немного утоплены. Поэтому крышка держится не только за счет притяжения магнитов, но и из-за механического соединения. От сдвига это очень хорошо защищает. Когда-то я опробовал эту технику при изготовлении стратовской панели, удерживаемой магнитами, и все замечательно сработало. Панель поднимается только ВВЕРХ, в сторону не уползает.
Как вставить магнит не полностью, чтобы он торчал ровно на миллиметр? Элементарно:
А потом, как водится, корпусные магниты вклеиваются на эпоксидку.
Ну и снаружи подстрогать, естественно.
***
Теперь про шлифовку.
Много лет я как-то обходился без орбиталки - эксцентриковой шлифмашины. Ну да, "я редко шлифую большие площади", "у меня есть цикля и рубанки", "можно и руками все зашлифовать"... Внимание, правильный ответ: у меня не было шлифмашины, потому что я идиот.
Орбиталка - это праздник, и ее обязательно надо заводить в числе первых инструментов, сразу после фрезера. Стоит недорого. Я взял приличную макиту за сто баксов и сразу ее полюбил. Она сносно шлифует даже слегка вогнутые поверхности, а уж на плоских упрощает жизнь на порядок.
Так что после рубанка беру орбиталку с 180й шкуркой и вышлифовываю все плоскости. В дальнейшем зерно шкурки плавно уменьшается до 320.
Хотя перед самым мелким номером хорошо бы закончить все остальное, чтобы на мягкой шлифованной ольхе не оставалось вмятин, когда ее таскаешь туда-сюда по станкам. Вот, например, углубления под рукоятки:
И топ еще немного подрезать нужно.
И заделать щель между двумя кусками канта (тем же кантом, растворенным в ацетоне):
Верхняя грань после циклевки, перед шлифовкой:
Утопленный нижний рог - ход достаточно странный. Владимир никаких пожеланий по форме топа не высказывал, это чисто моя самодеятельность. Раскрою тайну: это толстенный намек на мюзикмэн :)
Рукоятки-то я расположил в соотвествии с требованиями заказчика. А у него как раз был безлад на основе "стингрея". Я решил, что, раз уж ручки расставлены под явным влиянием MM, то пускай и топ тоже будет... И вообще - по-моему, красиво.
"Архтопная" грань шлифуется вручную, шкуркой на ластике. Любые приспособления могут завалить углы. Поскольку я основательно поработал циклей, шлифовать пришлось совсем чуть-чуть. 240я шкурка строго вдоль волокон.
Во:
На тыльной стороне корпуса углы, наоборот, требуется закруглить. После строгания этим занимаются в основном мягкие шкурки типа 3M Softback. Они эластичные и работают поразительно эффективно.
Больше всего возни с боковыми поверхностями. Механизации их шлифовка поддается с трудом. Есть так называемые "осциллирующе-шлифовальные станки", но они годятся только для грубой обработки, и ими легко нарыть ям. Так что приходиться мучиться руками, шкуркой на пробковом бруске, изредка помогая дельташлифмашинкой. Получается так:
В заключение я слегка пробегаюсь по всему корпусу вдоль волокон шлифовальным бруском на вспененной основе. Зернистость в районе 320. На углы не давлю.
Все, можно красить.
О покраске, логотипе и электрике - в следующей части.
[ 1] [ 2] [ 3] [ 4] [ 5] [ 6] [7] [...]
После того, как корпус был отфрезерован, окантован и более-менее подрезан во всех острых местах, а бридж переделан заново, настало время подготовить бас к установке датчиков.
Постоянные читатели знают, что мне не нравится, как стоят датчики на большинстве гитар. Я думаю, что эта задача решалась разработчиками наспех и как попало, а затем леспол и пресижн, что называется, "взлетели", и их технические решения стали индустриальным стандартом.
Но любить-то там нечего. И секрет звука тоже не там.
***
Датчики Delano, которые принес заказчик, рассчитаны на самый простой вариант установки - как на джазбасе, пресижне, мюзикмэне и вообще везде. В корпусе датчика есть отверстия. Через них проходят длинные тонкие шурупы, которые закручиваются в дерево и тянут датчик вниз. Чтобы датчик не болтался, под него кладется либо резина, либо поролон, либо вообще пружины - все это толкает датчик вверх, пока тот не упрется в шляпки шурупов.
Точно так же ставятся датчики и на электрогитарах при прямом креплении без рамок (Ibanez, MM и т.д.).
У такого крепления есть минусы. Минус первый: в гитару не всегда удается поставить шурупы такой длины, чтобы они надежно держались за деревяшку, но при этом не грозили пробить ее насквозь. Особенно в мягкой древесине. На нашем басу толщина корпуса - 50 мм, поэтому вряд ли это про него, но на джазбасах проблема существует. Да и вообще, мелкая резьба в дереве, которую крутят туда-сюда, склонна очень быстро изнашиваться. Винты начинают прокручиваться, двигаться вверх под напором пружин и т.д. Это просто недостаточно надежно.
Решение проблемы очевидно: соединение "шуруп-дерево" нужно заменить соединением "винт-втулка".
Идея далеко не новая, некоторые фирмы воплощают ее серийно. Как минимум, Musicman. Втулки вклеиваются в древесину и прекрасно удерживают винты даже пятью миллиметрами резьбы. Соединение чрезвычайно стабильно и надежно. Иногда я такие втулки вставляю просто при ремонте, если гитара того требует. Типичный размер резьбы - М3 или М2,5. Длинные винты из нержавейки найти легко.
Второй недостаток стандартного крепления - это резина. Даже если при сборке ее упругости хватает, чтобы толкать датчик вверх, спустя пару лет (или пару месяцев) она абсолютно точно испортится. На любом немолодом джазбасе попытка сделать датчики повыше, покрутив винты, обречена на провал: придется спускать струны, вынимать датчик из паза и подкладывать под него новый слой резины. Это не назовешь серьезной проблемой - датчики-то не нужно регулировать часто. Но ведь хочется же иметь такую возможность?..
Лучше всего себя в качестве упругой подкладки ведут мощные пружины. Мюзикмэн их и ставит, и поэтому датчики на его басах регулируются превосходно. Казалось бы, вопрос решен, говорить не о чем. Но есть еще один нюанс, о котором мало кто знает.
Дело в том, что басисты очень любят использовать нековый датчик как thumbrest - то есть опираться на его край большим пальцем. У одного из наших Delano даже есть специальная ямка на корпусе.
Человек ко всему привыкает. Тем не менее, очевидно, что жестко закрепленный тамбрест предпочтительнее болтающегося.
Может, просто подложить под датчик жесткую дощечку нужной толщины?
Так любят делать великие Семен Падалка и Эд Роман. Датчики в этом случае стоят жестко, и оба мастера уверяют, что звук становится гораздо лучше. Ну, лучше так лучше; жесткость крепления - уже достаточный плюс.
Но: что прикажете делать, если музыкант решит немного приподнять струны и, вслед за ними, - звукосниматели? Положим, басисты куда спокойнее гитаристов и не склонны крутить все винты подряд каждый день. И все равно по любому чиху лазить под датчик и подкладывать туда шпон вперемешку с медиаторами - перспектива мрачная. А уж если датчик должен стоять под углом, то все, - туши свет. Нет, я понимаю, что можно с одной стороны сделать брусочек повыше, с другой пониже, можно и клинышек выпилить... ЛИЧНО ВЫ будете этим заниматься?
В общем, не дело это. Особенно на крутом кастомном басу. Пережить можно, но хочется выкрутиться как-нибудь еще.
***
Получается, что на идеальном инструменте датчики регулируются по высоте без героизма, но при этом жестко фиксируются в любом положении. Как?
***
Некоторое время назад я начал регулярно посещать "крепмаркет" и покупать там абсолютно все побрякушки, которые попадаются на глаза. Анкера, винты, шурупы, гайки, шайбы, заклепки, - все подряд. Дело даже не в том, что я обожаю копаться в железках. Просто из этой кучи деталей нет-нет да получается что-то ценное. Так вышло и на этот раз.
Среди прочего хлама я раздобыл резьбовые заклепки (или вытяжные гайки) - это такие втулочки с резьбой внутри и юбкой по одному краю:
(честно говоря, я и не знал, что они так называются. Втулки и втулки. Оказывается, их как-то там заклепывают, вытягивают и бог знает что еще. Но нам они нужны не за этим)
Именно эти детали привели меня к решению проблемы установки датчиков. Смотрите:
Сверху звукосниматель удерживается стандартными винтами, а снизу - установочными (это винты без головки, на торце у которых имеется шестигранный шлиц). Установочные винтики в данной схеме регулируются снизу, то есть тыльной стороны гитары. Для этого в ней сверлятся небольшие отверстия - в случае "колоссуса" их диаметр составляет 2,5 мм, под шестигранный ключ-двушку. Сам винт потолще (М4), но вставлять его сзади нет нужды.
Без этих отверстий можно было, в принципе, обойтись. Тогда нижние винты регулировались бы руками, после снятия датчика. Что тоже лучше пресловутого подкладывания деревяшек, но, увы, поставленную задачу не решает.
Да и что плохого в этих отверстиях, кроме того, что Фендер такого не делал? Зато делал огромную дыру под тремоло страта, в которой пружины брякают, - и за полвека мы все научились о ней не думать.
***
Под датчиком, соответственно, шесть втулок:
Система работает великолепно. Датчики сидят предельно плотно, но в любой момент могут быть отрегулированы с помощью крестовой отвертки и стандартного шестигранного ключика. Делается это просто: тремя установочными винтами выставляется положение датчика (напомню, что плоскость задается тремя точками), после чего он намертво фиксируется верхними винтами. Струны снимать не нужно. Бас активно используется заказчиком с июня 2015-го года, и ни малейших проблем с ним не обнаружилось. А самое приятное - вся конструкция останется работоспособной в 2020-м, и в 2040-м, и в 2100-м году. Потому что под капотом у баса нет никакой резины и говна. Только металл.
К гитарам все это тоже применимо - см. мой отчет о недавно законченном корпусе для Ibanez RG.
Единственный важный момент: не в каждую точку на брюхе датчика можно безнаказанно тыкать винтами. Но на большинстве датчиков три такие точки несложно подобрать. Опять же, можно заморочиться и изготовить пластинку на кончик винта, которая будет распределять давление винтов по площади. Но в случае Delano беспокоиться не пришлось - снизу там твердая пластина в луже эпоксидки, плевать она хотела на эти винтики.
Если же вас беспокоит изменение магнитного потока из-за упертых в датчик винтов, то решение тоже очень простое: используйте винтики из нержавейки, они практически не магнитятся. Ну или латунные затокарьте. В общем, это и не проблема вовсе.
А чтобы винтики не раскручивались от вибрации (что маловероятно, но возможно), они все сидят на мягком фиксаторе резьбы, который слегка "поджимает" их во втулках и не дает им двигаться свободно.
***
Красивые рифленые втулочки под М3 я нашел аккурат на следующий день после того, как отчаялся их искать и сделал сам из латунного прутка-квадрата. Поэтому у одного датчика втулки квадратные, а у другого круглые, культурные :)
Я это все к тому, что если вы не знаете, где брать втулки под верхние винты, а к токарю ездить лень - сделайте сами. С латунью даже я справился, это очень приятный материал. Ну, криво немножечко. Но работает же. Культурные втулки я в итоге нашел на Митино.
А, и да. Чтобы просверлить отверстия под крепеж точно там, где надо, полезно обмотать датчик скотчем до плотной посадки и использовать его как кондуктор. Скотч нужен для того, чтобы датчик был равномерно отодвинут ото всех стенок паза.
После установки всех втулок на место пазы экранируются - и датчики можно ставить.
Правда, сначала хорошо бы дошлифовать и покрасить корпус. И про крышку рассказать.
***
Крышка делалась простейшим способом: дощечка выстругивается...
И катается по шаблону на фрезерном столе.
Проблема одна. Стандартная фреза очень плохо идет по восходящей кромке детали - на фотке как раз видно, что я имею в виду. Нож фрезы вклинивается в волокна древесины, раскалывает тоненькую заготовку и отправляет ее в полет по мастерской. Я так убил две заготовки, прежде чем сообразил, что можно поставить фрезу с верхним подшипником и перевернуть шаблон. Вот так - безопасно, потому что нож входит в заготовку не параллельно волокнам:
Примеряю магниты:
Встречные магниты в крышке я поставил не вровень с поверхностью, а слегка торчащими. Соответственно, магниты в корпусе немного утоплены. Поэтому крышка держится не только за счет притяжения магнитов, но и из-за механического соединения. От сдвига это очень хорошо защищает. Когда-то я опробовал эту технику при изготовлении стратовской панели, удерживаемой магнитами, и все замечательно сработало. Панель поднимается только ВВЕРХ, в сторону не уползает.
Как вставить магнит не полностью, чтобы он торчал ровно на миллиметр? Элементарно:
А потом, как водится, корпусные магниты вклеиваются на эпоксидку.
Ну и снаружи подстрогать, естественно.
***
Теперь про шлифовку.
Много лет я как-то обходился без орбиталки - эксцентриковой шлифмашины. Ну да, "я редко шлифую большие площади", "у меня есть цикля и рубанки", "можно и руками все зашлифовать"... Внимание, правильный ответ: у меня не было шлифмашины, потому что я идиот.
Орбиталка - это праздник, и ее обязательно надо заводить в числе первых инструментов, сразу после фрезера. Стоит недорого. Я взял приличную макиту за сто баксов и сразу ее полюбил. Она сносно шлифует даже слегка вогнутые поверхности, а уж на плоских упрощает жизнь на порядок.
Так что после рубанка беру орбиталку с 180й шкуркой и вышлифовываю все плоскости. В дальнейшем зерно шкурки плавно уменьшается до 320.
Хотя перед самым мелким номером хорошо бы закончить все остальное, чтобы на мягкой шлифованной ольхе не оставалось вмятин, когда ее таскаешь туда-сюда по станкам. Вот, например, углубления под рукоятки:
И топ еще немного подрезать нужно.
И заделать щель между двумя кусками канта (тем же кантом, растворенным в ацетоне):
Верхняя грань после циклевки, перед шлифовкой:
Утопленный нижний рог - ход достаточно странный. Владимир никаких пожеланий по форме топа не высказывал, это чисто моя самодеятельность. Раскрою тайну: это толстенный намек на мюзикмэн :)
Рукоятки-то я расположил в соотвествии с требованиями заказчика. А у него как раз был безлад на основе "стингрея". Я решил, что, раз уж ручки расставлены под явным влиянием MM, то пускай и топ тоже будет... И вообще - по-моему, красиво.
"Архтопная" грань шлифуется вручную, шкуркой на ластике. Любые приспособления могут завалить углы. Поскольку я основательно поработал циклей, шлифовать пришлось совсем чуть-чуть. 240я шкурка строго вдоль волокон.
Во:
На тыльной стороне корпуса углы, наоборот, требуется закруглить. После строгания этим занимаются в основном мягкие шкурки типа 3M Softback. Они эластичные и работают поразительно эффективно.
Больше всего возни с боковыми поверхностями. Механизации их шлифовка поддается с трудом. Есть так называемые "осциллирующе-шлифовальные станки", но они годятся только для грубой обработки, и ими легко нарыть ям. Так что приходиться мучиться руками, шкуркой на пробковом бруске, изредка помогая дельташлифмашинкой. Получается так:
В заключение я слегка пробегаюсь по всему корпусу вдоль волокон шлифовальным бруском на вспененной основе. Зернистость в районе 320. На углы не давлю.
Все, можно красить.
О покраске, логотипе и электрике - в следующей части.
[ 1] [ 2] [ 3] [ 4] [ 5] [ 6] [7] [...]