Как делают лучшие в мире шины Bridgestone
Наверное, каждый автовладелец когда-нибудь сталкивался с муками выбора очередного комплекта «резины» для своей колесницы. Читал отзывы, обзоры с тестами, пытаясь понять причину большой разницы в цене на покрышки премиум и эконом-класса. Конечно же, главное отличие кроется в технологии производства и используемых материалах. Технология - главный ингредиент успеха производителей шин, который содержится в строжайшем секрете. Лидеры этой отрасли предпринимают беспрецедентные меры по охране своего ноу-хау. Стараниями многих людей, спустя два года попыток, мне всё же удалось попасть на новый завод автомобильных шин в Ульяновске и краем глаза взглянуть на процесс их изготовления. Но мне вдвойне повезло - ведь этого оказался не какой-нибудь обычный завод, а Bridgestone - самый что ни на есть мировой лидер, удерживающий первые позиции аж с 2007 года.
Ну что, хотите посмотреть, как делают лучшие в мире шины? Листайте дальше и также узнаете, что это за волоски на них!
Кусочек Японии в Ульяновске
Bridgestone открыл свой завод в Ульяновске совсем недавно - строить начали в 2014-м, а производство запустили спустя 2 года, в 2016-м. Затраты на строительство и запуск завода составили около 12,5 млрд. рублей. Здесь работает 610 человек - 200 офисных сотрудников и 400 на производстве. Основная ориентация производства - радиальные шины для легковых автомобилей всех сезонов. Хотя технический директор в разговоре обмолвился, что в будущем планируют делать шины для автобусов и большегрузов.
Попасть на производство оказалось задачей не из простых. Дело в том, что все визиты прессы согласовываются с головным управлением в Японии. А там долго не давали разрешение, потому что не был сертифицирован процесс проведения экскурсий: не было специальной одежды для посетителей, не было информационных стендов на участках, не было соответствующих инструкций по технике безопасности. Как только всё это появилось, Bridgestone открыл свои проходные для журналистов. С одним условием - никакой фото и видеосъёмки! Мне разрешили снимать только снаружи и в музее завода. А фото самого производства были представлены пресс-службой завода после внутреннего согласования. За что им и благодрарен.
Первое, что сразу бросается глаза, даже не заходя за проходную - идеальная чистота и порядок. Все места, вроде курилки, парковки, сбора при эвакуации, промаркированы специальными знаками, дорожки для пешеходов и автомобилей размечены, газоны ухожены. Эдакий кусочек Японии у себя дома.
Холл Bridgestone больше напоминает ресепшн какого-нибудь хорошего отеля. Здесь же устроен выставочный стенд продукции завода.
Вы знали, что Bridgestone выпускает не только шины, но и спортивный инвентарь для тенниса, гольфа и даже велосипеды? Но это всё на других заводах.
Bridgestone в Ульяновске растянулся на целый километр - это общая протяжённость конвейера, который переходит из одного корпуса в другой.
Дорога на производственные участки лежит через подробный получасовой инструктаж по технике безопасности.
Все сотрудники и посетители на заводе должны носить специальную обувь с толстой подошвой и металлической вставкой в носке. У меня заранее узнавали мой размер, поэтому коробка с моей фамилией и одноразовым следком уже лежала на столе. Даже на этом этапе ощущается дотошность японцев и внимание к любым мелочам. А в безопасности, как известно, мелочей не бывает.
Ульяновский сэнсэй шин
На этапе строительства на заводе работало больше сотни человек из Японии, которые производили сборку и запуск сложного оборудования Bridgestone. Сейчас здесь осталось около 10-15 японских специалистов, которые следят за технологическим процессом. В их число входит и технический директор завода Сасаки Тэцуо, который и согласился провести для нас экскурсию. Никто лучше его не знает, как всё тут устроено. Сасаки постоянно живёт в Ульяновске и лишь на время отпуска уезжает домой повидать семью. Я спросил у него, сложно ли было поменять Японию на Россию, на что он ответил, что уже привык и ему в Ульяновске нравится. Прежде всего разрушились японские стереотипы о России, как о стране, где на каждом углу подстерегает опасность. Сложнее всего было привыкнуть к морозам. Сасаки сказал, что в один из морозных дней (было около -20) он вышел на улицу, ожидая увидеть пустые улицы. И как же он был удивлён, когда там оказалось много народу, а некоторые из людей были довольно легко одеты. Сасаки очень понравилась Волга. Особенно, ему нравится наблюдать, как она покрывается льдом зимой и тает весной.
Как это сделано
Цельнолитая с первого взгляда шина на самом деле собирается из пяти разных частей, изготавливаемых по совершенно разным технологиям. Шина Bridgestone по крупному состоит из протектора, каркаса, брекера, двух металлокордовых колец и боковин.
Рождение новой шины начинается с... миксера. Да, да - словно тесто для будущего изделия замешивается состав для резины. Он состоит из природного каучука, который поставляют на Bridgestone из Африки и Тайланда, серы, сажи и еще секретной смеси химикатов. Углерод в виде сажи придаст будущей шине прочность, а сера - эластичность. Каучук может быть заменён на синтетический материал из нефтепродуктов. Получившийся состав размешивают две больших машины-миксера, и на выходе получаются длинные широкие полосы сырой, липкой резины.
Она сматывается в большие бобины, где каждый виток отделён от другого специальной прокладкой, предотвращающей слипание.
Сырая резина поступает на участок каландрирования, где с помощью машины-каландра она армируется специальным текстильным материалом. Он похож на капроновую сетку, в состав которой входят нити нескольких синтетических материалов, таких, как нейлон и полиэфир. В процессе каландрирования между двумя тонкими слоями резины укладывается ткань. Из армированной резины будет изготовлен каркас будущей шины.
Следующий этап - экструзия. Он заключается в продавливании резиновой смеси через формирующее отверстие в машине-экструдере. Здесь производится два типа заготовок: для протектора и боковины шины. Будущий протектор на этом этапе представляет из себя толстую ленту, выполненную из 5 слоёв разной резины. Один из слоёв играет роль антенны, которая служит проводником для отвода в землю статического электричества, образующегося от трения шины о поверхность. В состав этого слоя входят токопроводящие добавки. На глаз все эти пять слоёв протектора практически невозможно отличить друг от друга. Боковина по составу отличается от протектора - она более мягкая.
Бесконечные ленты из каландрирования и экструзии поступают на участок резки, где они нарезаются на полосы нужного размера. Из этих полос будет собираться заготовка для шины.
На этом же участке делают брекер - внутренний слой шины, армированный тонкой стальной проволокой. Именно он защищает шину от серьёзных повреждений и делает её крепче. Брекер укладывается в несколько слоёв под углом в 45 градусов друг к другу, образуя стальной щит.
Теперь все пять составных частей шины готовы - самое время отправить их на участок сборки!
Здесь невозможно обойтись без участия человека - процесс сборки является полуавтоматическим. Оператор поэтапно наматывает на барабан боковины, брекер, каркас, ленту протектора, укладывает боковые кольца жёсткости. В силу липкости сырой резины, все части крепко склеиваются между собой. Далее, специальный механизм сжатым воздухом распрямляет конструкцию и на выходе получается нечто, очень похожее на готовую шину. Но она совершенно лысая! Где же протектор?
На самоходной вагонетке, которая быстро передвигается между корпусами завода на потолочном рельсе, сырые покрышки отправляются в цех вулканизации. Здесь они будут печься до полной готовности. Да, да, вулканизация - это процесс обработки шины высокой температурой и давлением. При этих условиях резина вступает в химическую реакцию с серой, углеродом и другими химикатами, полностью изменяя свои свойства на нужные.
Шина «печётся» в специальной форме, внутри которой нанесён рисунок протектора. В процессе вулканизации образуются газы, которые необходимо выводить из формы. Делается это с помощью многочисленных тонких отверстий, в которые вслед за газом от давления попадает и резина. Так получаются эти знакомые всем резиновые волоски на поверхности шины. Перед отгрузкой на склад Bridgestone сбривает их. А можно этого и не делать - ущерба эксплуатации от них никакого.
Разработка пресс-форм и рисунка протектора - отдельное направление в Bridgestone. Исследования, которые проводятся в нескольких центрах Европы и Японии, хранятся в строжайшем секрете, так как являются ноу-хау компании. От рисунка в большей мере зависит поведение автомобиля на дороге и его управляемость.
Готовые шины уходят на участок инспекции, где происходит визуальная оценка качества шин и отбраковка некондиционных экземпляров.
И только после этого шины на автопогрузчике уезжают на склад готовой продукции, рассчитанный на хранение 4500 штук.
Экология
Я задал вопрос и об экологической чистоте производства. Наверняка многие ульяновцы представляют завод шин классической фабрикой с трубами, из которых валит чёрный, вонючий дым. К счастью, это оказалось не так. Японцы очень щепетильно относятся к сохранению окружающей среды у себя на островах и масштабируют отработанные технологи на заводы в других странах. На системах вентиляции установлены многочисленные фильтры, которые улавливают вредные для среды частицы.
Что касается брака, который образуется в процессе производства, то с ним поступают двумя способами. Если продукцию отбраковывают до этапа вулканизации, то некондиция отправляется обратно в начало конвейера и становится сырой массой. Бракованные изделия после вулканизации уже невозможно переработать повторно, поэтому они отправляются на завод по переработке использованных шин в Ульяновске и Димитровграде. Там они истираются в крошку, из них делают дорожную плитку и другие напольные покрытия.
Мощности
Ульяновский Bridgestone ориентирован на выпуск шин только для российского рынка. Максимальная возможная нагрузка на производство составляет 12000 штук в день. Но в настоящий момент ежедневно производится только 1500 шин в день, поэтому склад выглядит пустоватым.
Качественная и не самая дешёвая продукция завода сейчас не так востребована в России, где многие вынуждены затягивать пояса потуже и ездить на менее дорогой «резине». Поэтому в будущем завод планирует расширить ориентацию с легковых на грузовые и автобусные шины, подключив таким образом более денежный корпоративный сектор. К следующему году планируется увеличить темп производства до 8000 штук в день.
© Алексей Мараховец
Использование (перенос на другой ресурс, репост, перепечатка) текста и фотографий статьи без согласия автора запрещёно!
*** Прочитайте другие рассказы о предприятиях Ульяновска:
1. Как пекут хлеб и почему нельзя есть его горячим
2. Как делают крылья для самолёта МС-21
3. Как используют солнечные панели в ульяновском DMG MORI
4. Как добывают нефть и можно ли в России делать это самостоятельно?
5. Можно ли нырнуть в бочку с шоколадом на кондитерской фабрике?
6. Где и как делают самый дорогой металл в мире
7. Экскурсия по газораспределительным станциям "Газпрома" в Ульяновске
8. Прогулка по недрам Государственного архива новейшей истории Ульяновской области
9. ТЭЦ: Взгляд обывателя изнутри или Как делают тепло.
10. Место, где рождаются (рождались) самолёты. Прогулка по "Авиастару".
11. Как устроена базовая станция сотового оператора
12. Экскурсия по главному офису "Ростелеком" в Ульяновске.
13. Ручной шоколад в "Симбирском артизане"
14. Российские нанотехнологии существуют?
рогулка по недрам Государственного архива новейшей истории Ульяновской области
Ну что, хотите посмотреть, как делают лучшие в мире шины? Листайте дальше и также узнаете, что это за волоски на них!
Кусочек Японии в Ульяновске
Bridgestone открыл свой завод в Ульяновске совсем недавно - строить начали в 2014-м, а производство запустили спустя 2 года, в 2016-м. Затраты на строительство и запуск завода составили около 12,5 млрд. рублей. Здесь работает 610 человек - 200 офисных сотрудников и 400 на производстве. Основная ориентация производства - радиальные шины для легковых автомобилей всех сезонов. Хотя технический директор в разговоре обмолвился, что в будущем планируют делать шины для автобусов и большегрузов.
Попасть на производство оказалось задачей не из простых. Дело в том, что все визиты прессы согласовываются с головным управлением в Японии. А там долго не давали разрешение, потому что не был сертифицирован процесс проведения экскурсий: не было специальной одежды для посетителей, не было информационных стендов на участках, не было соответствующих инструкций по технике безопасности. Как только всё это появилось, Bridgestone открыл свои проходные для журналистов. С одним условием - никакой фото и видеосъёмки! Мне разрешили снимать только снаружи и в музее завода. А фото самого производства были представлены пресс-службой завода после внутреннего согласования. За что им и благодрарен.
Первое, что сразу бросается глаза, даже не заходя за проходную - идеальная чистота и порядок. Все места, вроде курилки, парковки, сбора при эвакуации, промаркированы специальными знаками, дорожки для пешеходов и автомобилей размечены, газоны ухожены. Эдакий кусочек Японии у себя дома.
Холл Bridgestone больше напоминает ресепшн какого-нибудь хорошего отеля. Здесь же устроен выставочный стенд продукции завода.
Вы знали, что Bridgestone выпускает не только шины, но и спортивный инвентарь для тенниса, гольфа и даже велосипеды? Но это всё на других заводах.
Bridgestone в Ульяновске растянулся на целый километр - это общая протяжённость конвейера, который переходит из одного корпуса в другой.
Дорога на производственные участки лежит через подробный получасовой инструктаж по технике безопасности.
Все сотрудники и посетители на заводе должны носить специальную обувь с толстой подошвой и металлической вставкой в носке. У меня заранее узнавали мой размер, поэтому коробка с моей фамилией и одноразовым следком уже лежала на столе. Даже на этом этапе ощущается дотошность японцев и внимание к любым мелочам. А в безопасности, как известно, мелочей не бывает.
Ульяновский сэнсэй шин
На этапе строительства на заводе работало больше сотни человек из Японии, которые производили сборку и запуск сложного оборудования Bridgestone. Сейчас здесь осталось около 10-15 японских специалистов, которые следят за технологическим процессом. В их число входит и технический директор завода Сасаки Тэцуо, который и согласился провести для нас экскурсию. Никто лучше его не знает, как всё тут устроено. Сасаки постоянно живёт в Ульяновске и лишь на время отпуска уезжает домой повидать семью. Я спросил у него, сложно ли было поменять Японию на Россию, на что он ответил, что уже привык и ему в Ульяновске нравится. Прежде всего разрушились японские стереотипы о России, как о стране, где на каждом углу подстерегает опасность. Сложнее всего было привыкнуть к морозам. Сасаки сказал, что в один из морозных дней (было около -20) он вышел на улицу, ожидая увидеть пустые улицы. И как же он был удивлён, когда там оказалось много народу, а некоторые из людей были довольно легко одеты. Сасаки очень понравилась Волга. Особенно, ему нравится наблюдать, как она покрывается льдом зимой и тает весной.
Как это сделано
Цельнолитая с первого взгляда шина на самом деле собирается из пяти разных частей, изготавливаемых по совершенно разным технологиям. Шина Bridgestone по крупному состоит из протектора, каркаса, брекера, двух металлокордовых колец и боковин.
Рождение новой шины начинается с... миксера. Да, да - словно тесто для будущего изделия замешивается состав для резины. Он состоит из природного каучука, который поставляют на Bridgestone из Африки и Тайланда, серы, сажи и еще секретной смеси химикатов. Углерод в виде сажи придаст будущей шине прочность, а сера - эластичность. Каучук может быть заменён на синтетический материал из нефтепродуктов. Получившийся состав размешивают две больших машины-миксера, и на выходе получаются длинные широкие полосы сырой, липкой резины.
Она сматывается в большие бобины, где каждый виток отделён от другого специальной прокладкой, предотвращающей слипание.
Сырая резина поступает на участок каландрирования, где с помощью машины-каландра она армируется специальным текстильным материалом. Он похож на капроновую сетку, в состав которой входят нити нескольких синтетических материалов, таких, как нейлон и полиэфир. В процессе каландрирования между двумя тонкими слоями резины укладывается ткань. Из армированной резины будет изготовлен каркас будущей шины.
Следующий этап - экструзия. Он заключается в продавливании резиновой смеси через формирующее отверстие в машине-экструдере. Здесь производится два типа заготовок: для протектора и боковины шины. Будущий протектор на этом этапе представляет из себя толстую ленту, выполненную из 5 слоёв разной резины. Один из слоёв играет роль антенны, которая служит проводником для отвода в землю статического электричества, образующегося от трения шины о поверхность. В состав этого слоя входят токопроводящие добавки. На глаз все эти пять слоёв протектора практически невозможно отличить друг от друга. Боковина по составу отличается от протектора - она более мягкая.
Бесконечные ленты из каландрирования и экструзии поступают на участок резки, где они нарезаются на полосы нужного размера. Из этих полос будет собираться заготовка для шины.
На этом же участке делают брекер - внутренний слой шины, армированный тонкой стальной проволокой. Именно он защищает шину от серьёзных повреждений и делает её крепче. Брекер укладывается в несколько слоёв под углом в 45 градусов друг к другу, образуя стальной щит.
Теперь все пять составных частей шины готовы - самое время отправить их на участок сборки!
Здесь невозможно обойтись без участия человека - процесс сборки является полуавтоматическим. Оператор поэтапно наматывает на барабан боковины, брекер, каркас, ленту протектора, укладывает боковые кольца жёсткости. В силу липкости сырой резины, все части крепко склеиваются между собой. Далее, специальный механизм сжатым воздухом распрямляет конструкцию и на выходе получается нечто, очень похожее на готовую шину. Но она совершенно лысая! Где же протектор?
На самоходной вагонетке, которая быстро передвигается между корпусами завода на потолочном рельсе, сырые покрышки отправляются в цех вулканизации. Здесь они будут печься до полной готовности. Да, да, вулканизация - это процесс обработки шины высокой температурой и давлением. При этих условиях резина вступает в химическую реакцию с серой, углеродом и другими химикатами, полностью изменяя свои свойства на нужные.
Шина «печётся» в специальной форме, внутри которой нанесён рисунок протектора. В процессе вулканизации образуются газы, которые необходимо выводить из формы. Делается это с помощью многочисленных тонких отверстий, в которые вслед за газом от давления попадает и резина. Так получаются эти знакомые всем резиновые волоски на поверхности шины. Перед отгрузкой на склад Bridgestone сбривает их. А можно этого и не делать - ущерба эксплуатации от них никакого.
Разработка пресс-форм и рисунка протектора - отдельное направление в Bridgestone. Исследования, которые проводятся в нескольких центрах Европы и Японии, хранятся в строжайшем секрете, так как являются ноу-хау компании. От рисунка в большей мере зависит поведение автомобиля на дороге и его управляемость.
Готовые шины уходят на участок инспекции, где происходит визуальная оценка качества шин и отбраковка некондиционных экземпляров.
И только после этого шины на автопогрузчике уезжают на склад готовой продукции, рассчитанный на хранение 4500 штук.
Экология
Я задал вопрос и об экологической чистоте производства. Наверняка многие ульяновцы представляют завод шин классической фабрикой с трубами, из которых валит чёрный, вонючий дым. К счастью, это оказалось не так. Японцы очень щепетильно относятся к сохранению окружающей среды у себя на островах и масштабируют отработанные технологи на заводы в других странах. На системах вентиляции установлены многочисленные фильтры, которые улавливают вредные для среды частицы.
Что касается брака, который образуется в процессе производства, то с ним поступают двумя способами. Если продукцию отбраковывают до этапа вулканизации, то некондиция отправляется обратно в начало конвейера и становится сырой массой. Бракованные изделия после вулканизации уже невозможно переработать повторно, поэтому они отправляются на завод по переработке использованных шин в Ульяновске и Димитровграде. Там они истираются в крошку, из них делают дорожную плитку и другие напольные покрытия.
Мощности
Ульяновский Bridgestone ориентирован на выпуск шин только для российского рынка. Максимальная возможная нагрузка на производство составляет 12000 штук в день. Но в настоящий момент ежедневно производится только 1500 шин в день, поэтому склад выглядит пустоватым.
Качественная и не самая дешёвая продукция завода сейчас не так востребована в России, где многие вынуждены затягивать пояса потуже и ездить на менее дорогой «резине». Поэтому в будущем завод планирует расширить ориентацию с легковых на грузовые и автобусные шины, подключив таким образом более денежный корпоративный сектор. К следующему году планируется увеличить темп производства до 8000 штук в день.
© Алексей Мараховец
Использование (перенос на другой ресурс, репост, перепечатка) текста и фотографий статьи без согласия автора запрещёно!
*** Прочитайте другие рассказы о предприятиях Ульяновска:
1. Как пекут хлеб и почему нельзя есть его горячим
2. Как делают крылья для самолёта МС-21
3. Как используют солнечные панели в ульяновском DMG MORI
4. Как добывают нефть и можно ли в России делать это самостоятельно?
5. Можно ли нырнуть в бочку с шоколадом на кондитерской фабрике?
6. Где и как делают самый дорогой металл в мире
7. Экскурсия по газораспределительным станциям "Газпрома" в Ульяновске
8. Прогулка по недрам Государственного архива новейшей истории Ульяновской области
9. ТЭЦ: Взгляд обывателя изнутри или Как делают тепло.
10. Место, где рождаются (рождались) самолёты. Прогулка по "Авиастару".
11. Как устроена базовая станция сотового оператора
12. Экскурсия по главному офису "Ростелеком" в Ульяновске.
13. Ручной шоколад в "Симбирском артизане"
14. Российские нанотехнологии существуют?
рогулка по недрам Государственного архива новейшей истории Ульяновской области