Почему у нас так всё трудно? Будни малого и среднего бизнеса в России
3 довольно печальные, но очень интересные и показательные истории про будни, так называемого, «малого и среднего бизнеса» в сфере производства в нашей Великой России
История № 1: бесплодные попытки упорядочить хаос
На наш завод приехали немцы - специалисты по организации производств. Приехали по нашей просьбе, помочь увеличить производительность труда. Эти пожелания как раз совпадают с нашими пожеланиями и с пожеланиями нашего правительства. Там каждое второе выступление так и заканчивается словами: вот если мы - то есть они - там на земле нам подымут производительность труда, то тогда и мы заживём все долго и счастливо. В общем, задачи сходны. Всегда хочется что-то улучшить, а вдруг дельная мысль пробежит после общения?
Первый день мы подробно знакомили наших гостей с нашим заводом, показывая производственные и технологические процессы. Многое немцев удивляло, много было задано вопросов. Затем шёл совместный мозговой штурм по решению той или иной технической задачи.
Если говорить начистоту, мне как производственнику приходилось постоянно недоговаривать. Хотя это специалисты немолодые, им уже под семьдесят, и приехали они к нам помогать, а не мешать, я всё равно не смог им открыться, как докторам: как мы организуем производственный процесс по качеству, как мы добиваемся этого качества - ведь затем эта продукция идёт потребителям, а также попадает в Европу.
Что поразило немцев в первую очередь: огромное количество непроизводительного ручного труда. Эти гигантские горы сырья, проката, подшипников, крепежей, ящиков и бочек повсюду. Огромное количество людей, перебирающих что-то, выбирающих что-то и снующих туда-сюда. Почему везде много лишних людей? Это был самый частый вопрос. Для немцев такая сложность непонятна и зачастую наши действия ставят их в тупик. Мне, если честно, приходилось изворачиваться. Мне очень этого не хотелось делать, но мне показалось, что если бы я не стал, то они потеряли бы в нас веру. Я, на самом деле, не знаю, как им объяснить всё это. Как им сказать и стоит ли им об этом рассказывать.
Ну, например, в стране нет нормального проката (металла). Причём, ключевое слово здесь - просто нет, от слова вообще. Нет листа, нет уголка, нет трубы, нет стального круга. Нет, само железо вообще как бы есть, а вот проката нет. Ты его не купишь ни за какие деньги. Любая труба - квадратная она или круглая, она всегда будет ржавая и кривая. Каждая труба в пачке будет разная, у каждой трубы будет свой неповторимый шов. Одна труба будет вариться, следующая нет, вторая будет гнуться, третья не будет сгибаться ни при каких условиях, четвёртая будет ломаться, у пятой не будет заходить дорн, у шестой будет нарушена геометрия угла, у седьмой будет разная толщина стенок, у восьмой будет столько ржавчины, что её не будет прожигать лазер, а девятая и десятая будут просто гнутыми, и у всех будет центральное отверстие не по центру, и всё это будет в одной пачке и во всей партии. Откуда бы труба не пришла, она будет разной.
Мы всегда об этом говорили и всегда нам выдавали всякие говорящие головы идиотские советы: «А вы покупали в другом месте, а вы искали?» Или: «А вы, наверное, плохо искали? Попробуйте в другом месте». Да мы уже за 30 лет столько этих мест перебрали, столько разного попробовали, что вы себе представить не можете.
Всегда искали, всегда покупали, везде и всё время одинаково получали дерьмо. Неважно, как ты покупаешь и как тебе привозят: в вагонах или на машинах, в упаковках или без, с юга или с севера, если это металл, он будет всегда ржавый, кривой и с непонятными свойствами. Мы и на заводы выезжали, и убитые прокатные станы смотрели, и слушали рассказы ветеранов, как они на этих прокатных станах войну выиграли - мы всё это знаем. Но, что парадоксально, даже если где-то построили что-то новое, там же выпускают такое же, как и на старых линиях, кривое и ржавое.
Плохой прокат с открытым хранением - это наша визитная карточка. Вот и снуёт толпа людей новой профессии, которая должна перебрать и отсортировать. Только потом можно что-то вручную поставить в станок, и никаких автоматических подач, и только большая красная кнопка ручной остановки - главный и отличительный знак нашей автоматизации.
После переборки можно всегда из этого прокатного металлолома, за который ты заплатил полную цену, делать или забор, или тренажёр, и ещё что-нибудь. Какую-то часть придётся выбросить - то есть отправить в виде металлолома на переплавку. Дальше начинаются уже другие мозговые гики: как по месту сварить вручную красивое изделие. Как скрыть эти позорные швы, куда и как развернуть, в какую сторону поставить. Ну какой робот решит эту задачу? Как всё это зачистить и сделать незаметным, как это закрасить? Как в шагреневую краску ещё добавить реструктуризатора, чтобы закрыть это позорище?
Если мы покупаем отечественные подшипники, то можно сказать следующее: ни один подшипник ни похож на предыдущий. Каждый подшипник индивидуален, у каждого свой характер и своя душа. Один крутится, другой щёлкает, третий не лезет, четвёртый проваливается, пятый при посадке разваливается и все рабочие заняты или прессованием подшипников, или их выпрессовыванием, все в этом бесконечном процессе, все работают. Люди заняты, люди загружены, они постоянно что-то перебирают, гайки, болты, рулоны, пачки, ёмкости - и это постоянно. Ты всегда знаешь точно: все болты разные, неважно, большие они или маленькие, они всегда будут разные, и если тебе удалось закрутить болт или гайку, то заглушка на ней будет отдельной историей. Заглушка обязательно не залезет или, на крайняк, вывалится, так как головка будет всегда другой, она будет непредсказуема.
И вот уже организуются новые профессии. Одни меряют, другие перебирают, третьи теребят, четвёртые переливают и смешивают. Фанера не лезет на станок, дермантин обсыпается, пластики залипают и не перемешивается, полиуретаны не вспениваются. Что надо делать? Надо подумать, что-то надо добавить... Заводы уже не стесняются. Ответы простые. Наш последний технолог - наша последняя бабушка - мы на неё всем заводом всегда молились, мы её все любили, она уже умерла, но мы вам там отправили, вы там сами пробуйте. Мы вам разных порошков и химий насыпали, вы там сами смешайте, что-то может у вас и получится.
В каждой бочке сырья - загадка, в каждом рулоне - сюрприз, и ты уже оцениваешь людей по другому мастерству. Как человек на глазок что-то там добавляет, что-то с чем-то мешает - а вдруг это начнёт работать? Резина на одном поддоне может быть десяти разных сортов с десятью разными свойствами. Специалисты - это теперь те, кто быстро перебирают руками и на глаз определяют что-то. Надо всегда отделить годное от негодного, мы по запаху уже ориентируемся, из какой баночки и куда налить, чтобы заработало.
Прямые поставки с предприятий превратились в театр абсурда, когда присылают правильно составленные сертификаты и абсолютно не соответствующую этим сертификатам продукцию. Да, жизнь просто кипит, и это не романтика, это суровые наши будни. Да это ни в одном фантастическом романе не описать. Этого дерьма хлебать не перехлебать. Вот только немцам я этого рассказывать не буду, за это стыдно. Мне не хочется, чтобы они о нас плохо думали, чтобы они в нас веру потеряли. Классные специалисты, знающие своё дело. Обязательно их выслушаю и со всем соглашусь, а что ещё мне остаётся делать? Вот только ни один совет не пригодится. Будут до воскресенья с ними работать. Лишняя учеба мне никогда не помешает.
Отсюда. Автор: Вадим Маркелов
P.S. И в посте не было бы чего-то особенно удивительного ни для одного человека, который связан с производством чего-либо в России, но я обратил на данный текст внимание, потому что написал его руководитель производственной компании, производящих спортивные тренажёры «Barbell», про которые я как раз уже писал в прошлом году, хваля их. И вот такое вот, получилось, продолжение…
История № 2: как российский производитель зарабатывает на экспорте дорогих велосипедов
В России титановые рамы для велосипедов мало кому нужны, но компания нашла дорогу к иностранному потребителю
Первая попытка создателя «Triton Bikes» Дмитрия Нечаева продать русский велосипед за границу состоялась в 2005 году. В 16 лет будущий выпускник МГИМО отправился в языковую школу в Великобританию, взяв с собой велосипед с титановой рамой российской сборки для триала - он обожал кататься с детства. Друзья-британцы пришли в восторг: ничего похожего в Британии не было. В отличие от велосипеда из алюминия (его в основном используют в велосипедах масс-маркет) он был легче, прочнее, КПД велосипедиста - выше, езда мягче.
У родителей одного из друзей был веломагазин, и он предложил Нечаеву попробовать продать несколько титановых рам из России в своем магазине. Нечаев сделал попытки наладить небольшие поставки титановых рам за границу. Он несколько раз заказывал рамы на заводе «Рапид» в Королёве и отправлял в Англию. Но англичане были недовольны качеством рам. Они всегда были неровными и шероховатыми, Нечаеву приходилось дошлифовывать рамы вручную. В итоге британцы отказались от поставок.
К любимому хобби Нечаев вернулся через шесть лет. Он к тому времени защитил диплом в университетах Болоньи и Нанси по теме «Управление малыми и средними экспортно-ориентированными компаниями велосипедной промышленности». А в 2011 году арендовал цех площадью 150 кв.м в московском районе Кожухово и решил производить собственные рамы под маркой «Triton Bikes». В новый бизнес 3 млн.руб. вложил партнёр - знакомый семьи Нечаевых, который увлекается велосипедной ездой, ему принадлежит 50% бизнеса. Стоимость одной рамы от «Triton Bikes» для иностранца - 85 000 руб., для отечественного покупателя - 65 000 руб. Стоимость велосипеда может доходить до 350 000 руб. Велосипеды эти покупают преимущественно чиновники для престижа, а также фанатики велосипедной езды. Сейчас средний месячный оборот «Triton Bikes» составляет 1,2 млн руб. в месяц, а норма прибыли «Triton Bikes» достигает 30%.
Металла нет
Изготовление велосипеда с титановой рамой - процесс трудоёмкий, занимает в среднем до четырех месяцев, многие операции выполняются вручную, нужны квалифицированные сварщики и токари-фрезеровщики. По словам Нечаева, знания о том, как наладить производство рам, он почерпнул на американских и европейских сайтах, а также задавал вопросы американским производителям (те отвечали). Нечаев нанял хорошего сварщика, и первую собственную раму в «Triton Bikes» сварили в мае 2012 года из стальной водопроводной трубы - других материалов не было.
В России титан маленькими партиями не продавался. «Triton Bikes» пыталась договориться о поставках титановых труб для рам с комбинатом «ВСМПО-Ависма». Завод предложил минимальную партию в 500 кг при стоимости $110 за килограмм. Нечаеву же нужна была партия весом 20 кг. «Мне нужно было семь размеров трубы, итого - $350 000 вложить только в материал», - вспоминает Нечаев. Таких возможностей не было.
Трубы нашлись на Alibaba.com. Компания «Ric-Titanium» из Китая попросила показать на фото производственный цех, а потом согласилась поставить небольшую партию в 100 кг. Позже стала поставлять меньшим объемом, по 20 кг. Нестандартные титановые трубы небольшим объемом позже стали поставлять итальянцы - «Dedacciai» и британцы - «Reynolds». С европейцами проблем не было. Нечаев приехал на производство и договорился обо всём на месте.
Люкс для гиков
По данным «Discovery Research Group», в 2013 году продажи велосипедов в России составили примерно 4,5 млн шт. Почти 70% всех велосипедов - импортные. Крупные отечественные производители занимаются сборкой привезенных комплектующих - по большей части из Китая и Тайваня. «Triton Bikes» тоже использует зарубежные компоненты, собирает их в России, но 80% продукции экспортирует.
Нечаев изначально ориентировался на зарубежные заказы. Первым зарубежным заказчиком стал любитель велосипедной езды из Австралии, вспоминает Нечаев. Основной конкурент «Triton Bikes» - «Moots». Нечаев подсчитал, что американский бренд «Moots» производит 1200 рам в год. В компании 24 сотрудника (у Нечаева - восемь) и тоже один цех. Их титановая рама стоит $5000, оборот - $6 млн, чистая прибыль - около 30%. «Мы стремимся к таким же показателям», - комментирует он. Рамы «Triton Bikes» гораздо дешевле американских - от $1850.
Нечаев ищет клиентов напрямую, как это делают американские конкуренты. Для продвижения компания использует группу на Facebook - там 2500 пользователей - и Instagram - 4500 подписчиков. Оба аккаунта Нечаев ведет на английском языке, обновляя несколько раз в день. Он постоянно рассказывает о продукции на международных велосипедных форумах типа mtbr.com. Нечаев фотографирует продукцию, снимает видеоролики про работу в цеху, выкладывает в сеть. По его словам, в России никто так не делает.
Выживание
В середине декабря 2014 года, в связи с девальвацией рубля, Нечаев принял решение отказать российским клиентам в заказах. Стоимость деталей из-за роста доллара и евро выросла, убыток от продаж превысил бы прибыль, объясняет Нечаев. Он вспоминает, как кризис чуть не уничтожил его бизнес: «Я не платил за аренду, задержал зарплату сотрудникам, ещё один такой месяц - и пришлось бы всё закрыть». В это же время мастера в цеху как раз заканчивали 10 рам для покупателей-иностранцев. Воспользовавшись доверительными отношениями с клиентами, Нечаев попросил прислать предоплату за продукцию раньше срока. «Мы моментально окупились. А те, кто работал на импорте и продавал потом здесь в России, остановили производство», - говорит Нечаев. По его словам, ему удалось продать рамы, которые стоили тогда по $1400 за штуку, по самому высокому курсу, когда $1 стоил около 80 руб. Нечаев погасил долги и даже поднял долларовые цены примерно на 20%.
Отсюда
История № 3: как бывший рекламщик изобрел «умную» мебель
Деньги на стол
Андрей Рогозин продал свой BMW X5 и вложил деньги в «умный» стол. В первый же месяц продаж он получил более 2 млн руб. выручки и сотни предзаказов. Но спрос превышает возможности, а как масштабировать бизнес, предпринимателю пока непонятно.
«При изготовлении каждого элемента стола мы поменяли по три-четыре подрядчика. Невозможно заставить людей работать. Деньги платишь, всё проговариваешь, а ничего не происходит», - сетует Андрей Рогозин.
Идея казалась простой: взять офисный стол и встроить в него гаджеты. Но путь от идеи до работающего прототипа занял больше года. Пять неудачных попыток создать прототип чуть было не заставили Рогозина отступить. Но на шестой раз всё получилось.
В «умный» стол встроены: беспроводная зарядка для телефона, Bluetooth-колонки, несколько USB-разъемов, индукционная плитка для подогрева напитков и подставка для планшета. Ножки в усовершенствованной версии стола подстраиваются под нужную высоту: можно работать и сидя, и стоя. Проморолик «умного» стола за три дня набрал более 700 тыс. просмотров в социальных сетях, а электронный ящик предпринимателя переполнен: в нем более 500 предзаказов, из них 25 уже оплачены. При себестоимости комплектующих 35-40 тыс.руб. любители гаджетов готовы платить за каждый стол от 72 тыс. до 109 тыс.руб.
Дирижер-изобретатель
Андрей Рогозин - дирижер по образованию. Музыку он променял на организацию мероприятий. Сначала работал в культурном фонде АРТЭС, затем основал рекламно-производственную компанию «КБ2К». Она собирала декорации для крупных мероприятий, занималось рекламой и 3D-визуализацией. Среди клиентов были Heineken, Mercedes, Maybach и другие. После скачка курсов валют в 2014 году рекламные бюджеты стали сокращаться, а летом 2015 года предприниматель понял, что нужно искать новое дело.
Рогозин решил, что мебельное производство схоже с производством декораций и рекламных стендов. А в декорациях часто использовались светодиоды, различные гаджеты и программируемые модули. Предприниматель решил, что можно взять ходовой предмет мебели и оснастить его «умной» начинкой. Среди возможных вариантов были промышленное оборудование, станции для кейтеринга, детская и кухонная мебель. Посовещавшись со знакомым инженером, Рогозин решил начать с офисного стола. Денег на развитие нового дела не было, поэтому предпринимателю пришлось продать машину. За пятилетний BMW X5 удалось выручить 1,6 млн руб.
Название для проекта выбирали долго: копирайтеры на онлайн-бирже предложили более 700 названий, но в итоге предприниматель выбрал собственный вариант - «Tabula Sense».
Чтобы снизить риски, перед запуском производства Рогозин решил протестировать идею. Он заказал знакомому промышленному дизайнеру за 25 тыс.руб. реалистичные картинки. Фото несуществующего стола разместили на простом сайте (лендинге), разработка которого обошлась в 20 тыс.руб. Из эскизов сделали проморолик и запустили рекламу в интернете за 10 тыс.руб. Предприниматель также позвонил в магазины дизайнерской мебели; три из десяти магазинов согласились сотрудничать. Еще 15 человек заказали «умные» столы на сайте. Гипотеза подтвердилась: потенциальный спрос есть, осталось всего ничего - наладить производство.
Дьявол в деталях
Следующий этап после разработки дизайна - подготовка прототипа. Рогозин рассчитывал найти готовый стол и врезать в него гаджеты. Надеялся управиться за несколько недель, но не тут-то было!
Инженер проекта Владислав Булгаков раньше работал в военной промышленности, занимался самоходными танками. Он взял на себя «начинку» стола: гаджеты, микросхемы, чертежи и так далее. Подходящий готовый стол найти не удалось, пришлось создавать его с нуля. Поначалу планировали делать стол из массива дерева. От этого варианта пришлось отказаться: стол бы дорого стоил и много весил. Решили собирать столешницу из фанеры, затем покрывать ее натуральным шпоном.
Торец стола делается из алюминия. На этом этапе разработчики столкнулись с серьёзными проблемами. Алюминиевые элементы требовали практически ювелирной работы: нужно было вырезать маленькие отверстия, сгибать металл под определенным углом и дополнительно обрабатывать, погружать в 12 химических ванн. Для каждой операции нужны были разные подрядчики.
Сложность возникла и с индукционным обогревателем для напитка: продававшиеся плитки были слишком мощные. Ещё долго не могли подобрать светодиоды необходимой мощности: то было слишком ярко, то свет не пробивал столешницу. Керамическую плитку для отделки тоже пришлось поискать. Российская по своим параметрам не подходила, пришлось использовать дорогую итальянскую.
Даже обычные комплектующие найти было непросто. Например, кронштейны для крепления ножек к столешнице поначалу нашли по 2,5 тыс.руб. за шт. Изобретатели были вынуждены искать дешевые аналоги. «Каждый первый шаг был ошибочным. У нас были проблемы со всем, наверное, кроме дерева», - вспоминает Булгаков.
Ленивые подрядчики
Стол состоит из 350 деталей. Среди них комплектующие из Китая, Тайваня, колонки - из Германии. Много российских элементов, в основном электроника и дерево. Схемы собирали сами, но найти подрядчиков для изготовления столешницы в России было непросто. Крупным производителям невыгодно сотрудничать со стартапом: слишком мелкие и трудоёмкие заказы.
«Это был какой-то кошмар», - вспоминает Рогозин. Он привык, что в рекламном бизнесе заказ можно подготовить в течение суток: утром заявка, вечером концепция, на следующий день всё готово. В производстве мебели всё оказалось не так. «Для меня было сюрпризом то, что некоторых подрядчиков невозможно вообще уговорить работать», - признается предприниматель
Подрядчиков искали в интернете. Например, самая простая часть работ - производство корпуса. Выбрали 30 компаний из списка выдачи поисковиков, отправили им по электронной почте конструкторскую документацию, подробное техническое задание с расчетами и ожиданиями. Не ответил никто. Спустя две недели пришло письмо от одной компании: но она браться за дело не стала, сославшись на то, что проект «непонятный». Пришлось обзванивать изготовителей самому.
Найти производителей металлических конструкций и микроэлектроники было ещё сложнее. Среди тех, кто согласился сотрудничать, многие пропадали, срывали сроки, не брали трубку. Приходилось начинать всё сначала.
В прототипах были явные визуальные дефекты, техника не работала, поставщики продолжали подводить. Спустя восемь месяцев и после пяти неудачных попыток собрать прототип Андрей Рогозин был готов всё бросить. Но жена уговорила его попробовать ещё раз.
В итоге договорились со знакомыми Владислава Булгакова из оборонной промышленности. Они взяли на себя всё «железо». Готовые части, как конструктор, собираются на производстве. Оно находилось в «столярном коворкинге» «Котельная», где аренда обходилась всего в 5 тыс.руб. в месяц на человека. На сборку одного стола уходит три дня, ещё 21 день занимает доставка комплектующих. Сейчас в «Tabula Sense» четыре сборщика, но штат планируют расширять (ФОТ занимает около 20% расходов).
«Процесс сборки весьма простой. Всё уже напилено, просто человек в белых перчатках укладывает коробки с гаджетами, фиксирует их, закрывает крышку, ставит идентификационный номер гравировкой, чтобы можно было определить серийный номер, кто производил, кто именно собирал его. Всё в коробочку и на склад», - рассказывает Рогозин. На момент подготовки материала на производстве собирали 32 стола.
Инвестиции в стол
Комплектующие для одного стола в среднем обходятся в 35-40 тыс.руб., но при разработке прототипов на каждый уходило около 200 тыс.руб. из личных средств Рогозина. Предприниматель понял, что для запуска производства нужно больше времени и денег, чем он планировал. Осенью 2015 года Рогозин занялся поисками инвестиций.
Изначально он хотел воспользоваться зарубежными краудфандинговыми площадками. Но пообщался с американскими маркетинговыми агентствами и российскими предпринимателями, у которых был успешный опыт в краудфандинге, и узнал, что всё не так просто. «Нужно потратить 1,5-2 млн руб. в среднем и от четырех до шести месяцев на участие в локальных американских выставках. Даже если ты собираешь нужную сумму, нужно 5-6% от сборов отдать «Kickstarter», 6-7% - за посредничество американской компании, потому что нельзя зарегистрировать российское юридическое лицо для сбора денег, 10-15% от сборов - маркетинговому агентству, без которого проект потеряется в тысяче других. Плюс налоги. Заработали бы все, кроме нас», - подсчитал Рогозин. В то, что деньги можно найти на российских краудфандинговых площадках, предприниматель не верит и даже возможность эту не рассматривал.
Зато сработала одна из первых в России бирж стартапов Napartner.ru, на которой Рогозин разместил анкету проекта. На сайте зарегистрированы 151 инвестор и 11 тыс. «инноваторов». В первую же неделю позвонили три потенциальных инвестора. Среди них оказался ижевский предприниматель Александр Сурнин, который вложил в «Tabula Sense» 3 млн.руб. в обмен на 30% компании. «Пока всё здорово», - говорит Александр. Но рекомендовать друзьям «умный» стол он не спешит.
Очередь из заказчиков
Продвижение «умного» стола началось в конце сентября 2016 года. Рогозин сделал ставку на рекламу в социальных сетях. Ролик, размещенный за 12 тыс.руб. в группе «Клуб директоров» в Facebook, за пару дней набрал 100 тыс. просмотров и принес 52 предварительных заказа из России. На этот раз бесплатно ролик попал в зарубежную группу Smart is the New Sexy и за три дня набрал 700 тыс. просмотров. Он принес уже 500 предварительных заказов. Очередь из желающих получить «умный» стол выстроилась на несколько месяцев вперёд. На момент подготовки статьи были оплачены 25 столов, а первые два стола отправились к покупателям. Доля производственного брака достигает 30%, поэтому Рогозин лично изучает каждый стол, прежде чем отправить его заказчику.
Изначально предприниматель планировал, что столы будут недорогими и доступными по цене. Но проблемы с организацией производства показали, что нужно ориентироваться на премиум-сегмент. Первые «умные» столы с обычными ножками продавались за 66,9 тыс.руб., с механическими - за 104 тыс.руб. Сейчас из-за высокого спроса цена выросла на 5 тыс.руб.
По наблюдениям Рогозина, «умный» стол «Tabula Sense» обычно заказывают руководители компаний. В основном это мужчины 25-35 лет, любители гаджетов Apple. Следующая категория покупателей - дизайнеры, архитектурные бюро - выступают посредниками. Например, 40 столов заказали для гостиницы в Казахстане, 24 стола для офиса в ОАЭ. Предприниматель рассчитывает на экспорт. Он получил 45 обращений от продавцов мебели из Литвы, ОАЭ, Франции, Великобритании и других стран.
Проблема в том, что заказчиков интересуют готовые столы, они не готовы ждать. Поэтому в конце октября производство переезжает в новое помещение на Дмитровском шоссе. Аренда обойдется в 75 тыс.руб. Предприниматель планирует собирать на новой площадке по 100-150 столов в месяц. Но это всё равно не удовлетворит спрос.
Масштабировать бизнес оказалось непросто. Лизинговые компании отказываются давать оборудование молодому предприятию в аренду, а банковские кредиты недоступны из-за отсутствия залога. Андрей Рогозин ищет новых инвесторов: автомобилей на продажу у него больше нет, предприниматель ездит на метро.
Отсюда
P.S. Такие вот рецепты «успешного бизнеса» по-российски. Можно отметить несколько общих черт - тотально низкое и непредсказуемое качество, невероятно безответственное отношение многих предпринимателей и их сотрудников к трудовой дисциплине, отсутствие какой-либо гибкости и стремления к развитию производства и рынков сбыта. В связи с чем, чаще всего, все российские истории успеха происходят исключительно «вопреки» вышеперечисленному. И ещё: в подавляющем большинстве случаев, именно из-за описанного, себестоимость российской продукции становится настолько неадекватно высокой, что дорога нашим производителям остаётся только в VIP-сегмент. Массовый дешёвый товар сделать не получается. Просто потому, что у нас отсутствует массовый частный гибкий сектор производств. Все частные производства власти придушили и душат дальше. Предприниматели выживают исключительно на энтузиазме и благодаря возможности незамеченными нарушать законы, которые изначально пишутся с определёнными дырами, пролоббированными крупными монополистами… Как-то всё это очень печально, по-моему...
А вы что думаете на этот счёт?
Читать ещё материалы по теме:
Будни «малого и среднего бизнеса» у нас в стране и прочая «помощь» властей
Чудеса маркетинга: бизнес по-русски
Липовые бренды
#поддержка_малого_бизнеса #власть #бизнес #поддержка_предпринимательства #бизнес_порусски #производство_в_России
История № 1: бесплодные попытки упорядочить хаос
На наш завод приехали немцы - специалисты по организации производств. Приехали по нашей просьбе, помочь увеличить производительность труда. Эти пожелания как раз совпадают с нашими пожеланиями и с пожеланиями нашего правительства. Там каждое второе выступление так и заканчивается словами: вот если мы - то есть они - там на земле нам подымут производительность труда, то тогда и мы заживём все долго и счастливо. В общем, задачи сходны. Всегда хочется что-то улучшить, а вдруг дельная мысль пробежит после общения?
Первый день мы подробно знакомили наших гостей с нашим заводом, показывая производственные и технологические процессы. Многое немцев удивляло, много было задано вопросов. Затем шёл совместный мозговой штурм по решению той или иной технической задачи.
Если говорить начистоту, мне как производственнику приходилось постоянно недоговаривать. Хотя это специалисты немолодые, им уже под семьдесят, и приехали они к нам помогать, а не мешать, я всё равно не смог им открыться, как докторам: как мы организуем производственный процесс по качеству, как мы добиваемся этого качества - ведь затем эта продукция идёт потребителям, а также попадает в Европу.
Что поразило немцев в первую очередь: огромное количество непроизводительного ручного труда. Эти гигантские горы сырья, проката, подшипников, крепежей, ящиков и бочек повсюду. Огромное количество людей, перебирающих что-то, выбирающих что-то и снующих туда-сюда. Почему везде много лишних людей? Это был самый частый вопрос. Для немцев такая сложность непонятна и зачастую наши действия ставят их в тупик. Мне, если честно, приходилось изворачиваться. Мне очень этого не хотелось делать, но мне показалось, что если бы я не стал, то они потеряли бы в нас веру. Я, на самом деле, не знаю, как им объяснить всё это. Как им сказать и стоит ли им об этом рассказывать.
Ну, например, в стране нет нормального проката (металла). Причём, ключевое слово здесь - просто нет, от слова вообще. Нет листа, нет уголка, нет трубы, нет стального круга. Нет, само железо вообще как бы есть, а вот проката нет. Ты его не купишь ни за какие деньги. Любая труба - квадратная она или круглая, она всегда будет ржавая и кривая. Каждая труба в пачке будет разная, у каждой трубы будет свой неповторимый шов. Одна труба будет вариться, следующая нет, вторая будет гнуться, третья не будет сгибаться ни при каких условиях, четвёртая будет ломаться, у пятой не будет заходить дорн, у шестой будет нарушена геометрия угла, у седьмой будет разная толщина стенок, у восьмой будет столько ржавчины, что её не будет прожигать лазер, а девятая и десятая будут просто гнутыми, и у всех будет центральное отверстие не по центру, и всё это будет в одной пачке и во всей партии. Откуда бы труба не пришла, она будет разной.
Мы всегда об этом говорили и всегда нам выдавали всякие говорящие головы идиотские советы: «А вы покупали в другом месте, а вы искали?» Или: «А вы, наверное, плохо искали? Попробуйте в другом месте». Да мы уже за 30 лет столько этих мест перебрали, столько разного попробовали, что вы себе представить не можете.
Всегда искали, всегда покупали, везде и всё время одинаково получали дерьмо. Неважно, как ты покупаешь и как тебе привозят: в вагонах или на машинах, в упаковках или без, с юга или с севера, если это металл, он будет всегда ржавый, кривой и с непонятными свойствами. Мы и на заводы выезжали, и убитые прокатные станы смотрели, и слушали рассказы ветеранов, как они на этих прокатных станах войну выиграли - мы всё это знаем. Но, что парадоксально, даже если где-то построили что-то новое, там же выпускают такое же, как и на старых линиях, кривое и ржавое.
Плохой прокат с открытым хранением - это наша визитная карточка. Вот и снуёт толпа людей новой профессии, которая должна перебрать и отсортировать. Только потом можно что-то вручную поставить в станок, и никаких автоматических подач, и только большая красная кнопка ручной остановки - главный и отличительный знак нашей автоматизации.
После переборки можно всегда из этого прокатного металлолома, за который ты заплатил полную цену, делать или забор, или тренажёр, и ещё что-нибудь. Какую-то часть придётся выбросить - то есть отправить в виде металлолома на переплавку. Дальше начинаются уже другие мозговые гики: как по месту сварить вручную красивое изделие. Как скрыть эти позорные швы, куда и как развернуть, в какую сторону поставить. Ну какой робот решит эту задачу? Как всё это зачистить и сделать незаметным, как это закрасить? Как в шагреневую краску ещё добавить реструктуризатора, чтобы закрыть это позорище?
Если мы покупаем отечественные подшипники, то можно сказать следующее: ни один подшипник ни похож на предыдущий. Каждый подшипник индивидуален, у каждого свой характер и своя душа. Один крутится, другой щёлкает, третий не лезет, четвёртый проваливается, пятый при посадке разваливается и все рабочие заняты или прессованием подшипников, или их выпрессовыванием, все в этом бесконечном процессе, все работают. Люди заняты, люди загружены, они постоянно что-то перебирают, гайки, болты, рулоны, пачки, ёмкости - и это постоянно. Ты всегда знаешь точно: все болты разные, неважно, большие они или маленькие, они всегда будут разные, и если тебе удалось закрутить болт или гайку, то заглушка на ней будет отдельной историей. Заглушка обязательно не залезет или, на крайняк, вывалится, так как головка будет всегда другой, она будет непредсказуема.
И вот уже организуются новые профессии. Одни меряют, другие перебирают, третьи теребят, четвёртые переливают и смешивают. Фанера не лезет на станок, дермантин обсыпается, пластики залипают и не перемешивается, полиуретаны не вспениваются. Что надо делать? Надо подумать, что-то надо добавить... Заводы уже не стесняются. Ответы простые. Наш последний технолог - наша последняя бабушка - мы на неё всем заводом всегда молились, мы её все любили, она уже умерла, но мы вам там отправили, вы там сами пробуйте. Мы вам разных порошков и химий насыпали, вы там сами смешайте, что-то может у вас и получится.
В каждой бочке сырья - загадка, в каждом рулоне - сюрприз, и ты уже оцениваешь людей по другому мастерству. Как человек на глазок что-то там добавляет, что-то с чем-то мешает - а вдруг это начнёт работать? Резина на одном поддоне может быть десяти разных сортов с десятью разными свойствами. Специалисты - это теперь те, кто быстро перебирают руками и на глаз определяют что-то. Надо всегда отделить годное от негодного, мы по запаху уже ориентируемся, из какой баночки и куда налить, чтобы заработало.
Прямые поставки с предприятий превратились в театр абсурда, когда присылают правильно составленные сертификаты и абсолютно не соответствующую этим сертификатам продукцию. Да, жизнь просто кипит, и это не романтика, это суровые наши будни. Да это ни в одном фантастическом романе не описать. Этого дерьма хлебать не перехлебать. Вот только немцам я этого рассказывать не буду, за это стыдно. Мне не хочется, чтобы они о нас плохо думали, чтобы они в нас веру потеряли. Классные специалисты, знающие своё дело. Обязательно их выслушаю и со всем соглашусь, а что ещё мне остаётся делать? Вот только ни один совет не пригодится. Будут до воскресенья с ними работать. Лишняя учеба мне никогда не помешает.
Отсюда. Автор: Вадим Маркелов
P.S. И в посте не было бы чего-то особенно удивительного ни для одного человека, который связан с производством чего-либо в России, но я обратил на данный текст внимание, потому что написал его руководитель производственной компании, производящих спортивные тренажёры «Barbell», про которые я как раз уже писал в прошлом году, хваля их. И вот такое вот, получилось, продолжение…
История № 2: как российский производитель зарабатывает на экспорте дорогих велосипедов
В России титановые рамы для велосипедов мало кому нужны, но компания нашла дорогу к иностранному потребителю
Первая попытка создателя «Triton Bikes» Дмитрия Нечаева продать русский велосипед за границу состоялась в 2005 году. В 16 лет будущий выпускник МГИМО отправился в языковую школу в Великобританию, взяв с собой велосипед с титановой рамой российской сборки для триала - он обожал кататься с детства. Друзья-британцы пришли в восторг: ничего похожего в Британии не было. В отличие от велосипеда из алюминия (его в основном используют в велосипедах масс-маркет) он был легче, прочнее, КПД велосипедиста - выше, езда мягче.
У родителей одного из друзей был веломагазин, и он предложил Нечаеву попробовать продать несколько титановых рам из России в своем магазине. Нечаев сделал попытки наладить небольшие поставки титановых рам за границу. Он несколько раз заказывал рамы на заводе «Рапид» в Королёве и отправлял в Англию. Но англичане были недовольны качеством рам. Они всегда были неровными и шероховатыми, Нечаеву приходилось дошлифовывать рамы вручную. В итоге британцы отказались от поставок.
К любимому хобби Нечаев вернулся через шесть лет. Он к тому времени защитил диплом в университетах Болоньи и Нанси по теме «Управление малыми и средними экспортно-ориентированными компаниями велосипедной промышленности». А в 2011 году арендовал цех площадью 150 кв.м в московском районе Кожухово и решил производить собственные рамы под маркой «Triton Bikes». В новый бизнес 3 млн.руб. вложил партнёр - знакомый семьи Нечаевых, который увлекается велосипедной ездой, ему принадлежит 50% бизнеса. Стоимость одной рамы от «Triton Bikes» для иностранца - 85 000 руб., для отечественного покупателя - 65 000 руб. Стоимость велосипеда может доходить до 350 000 руб. Велосипеды эти покупают преимущественно чиновники для престижа, а также фанатики велосипедной езды. Сейчас средний месячный оборот «Triton Bikes» составляет 1,2 млн руб. в месяц, а норма прибыли «Triton Bikes» достигает 30%.
Металла нет
Изготовление велосипеда с титановой рамой - процесс трудоёмкий, занимает в среднем до четырех месяцев, многие операции выполняются вручную, нужны квалифицированные сварщики и токари-фрезеровщики. По словам Нечаева, знания о том, как наладить производство рам, он почерпнул на американских и европейских сайтах, а также задавал вопросы американским производителям (те отвечали). Нечаев нанял хорошего сварщика, и первую собственную раму в «Triton Bikes» сварили в мае 2012 года из стальной водопроводной трубы - других материалов не было.
В России титан маленькими партиями не продавался. «Triton Bikes» пыталась договориться о поставках титановых труб для рам с комбинатом «ВСМПО-Ависма». Завод предложил минимальную партию в 500 кг при стоимости $110 за килограмм. Нечаеву же нужна была партия весом 20 кг. «Мне нужно было семь размеров трубы, итого - $350 000 вложить только в материал», - вспоминает Нечаев. Таких возможностей не было.
Трубы нашлись на Alibaba.com. Компания «Ric-Titanium» из Китая попросила показать на фото производственный цех, а потом согласилась поставить небольшую партию в 100 кг. Позже стала поставлять меньшим объемом, по 20 кг. Нестандартные титановые трубы небольшим объемом позже стали поставлять итальянцы - «Dedacciai» и британцы - «Reynolds». С европейцами проблем не было. Нечаев приехал на производство и договорился обо всём на месте.
Люкс для гиков
По данным «Discovery Research Group», в 2013 году продажи велосипедов в России составили примерно 4,5 млн шт. Почти 70% всех велосипедов - импортные. Крупные отечественные производители занимаются сборкой привезенных комплектующих - по большей части из Китая и Тайваня. «Triton Bikes» тоже использует зарубежные компоненты, собирает их в России, но 80% продукции экспортирует.
Нечаев изначально ориентировался на зарубежные заказы. Первым зарубежным заказчиком стал любитель велосипедной езды из Австралии, вспоминает Нечаев. Основной конкурент «Triton Bikes» - «Moots». Нечаев подсчитал, что американский бренд «Moots» производит 1200 рам в год. В компании 24 сотрудника (у Нечаева - восемь) и тоже один цех. Их титановая рама стоит $5000, оборот - $6 млн, чистая прибыль - около 30%. «Мы стремимся к таким же показателям», - комментирует он. Рамы «Triton Bikes» гораздо дешевле американских - от $1850.
Нечаев ищет клиентов напрямую, как это делают американские конкуренты. Для продвижения компания использует группу на Facebook - там 2500 пользователей - и Instagram - 4500 подписчиков. Оба аккаунта Нечаев ведет на английском языке, обновляя несколько раз в день. Он постоянно рассказывает о продукции на международных велосипедных форумах типа mtbr.com. Нечаев фотографирует продукцию, снимает видеоролики про работу в цеху, выкладывает в сеть. По его словам, в России никто так не делает.
Выживание
В середине декабря 2014 года, в связи с девальвацией рубля, Нечаев принял решение отказать российским клиентам в заказах. Стоимость деталей из-за роста доллара и евро выросла, убыток от продаж превысил бы прибыль, объясняет Нечаев. Он вспоминает, как кризис чуть не уничтожил его бизнес: «Я не платил за аренду, задержал зарплату сотрудникам, ещё один такой месяц - и пришлось бы всё закрыть». В это же время мастера в цеху как раз заканчивали 10 рам для покупателей-иностранцев. Воспользовавшись доверительными отношениями с клиентами, Нечаев попросил прислать предоплату за продукцию раньше срока. «Мы моментально окупились. А те, кто работал на импорте и продавал потом здесь в России, остановили производство», - говорит Нечаев. По его словам, ему удалось продать рамы, которые стоили тогда по $1400 за штуку, по самому высокому курсу, когда $1 стоил около 80 руб. Нечаев погасил долги и даже поднял долларовые цены примерно на 20%.
Отсюда
История № 3: как бывший рекламщик изобрел «умную» мебель
Деньги на стол
Андрей Рогозин продал свой BMW X5 и вложил деньги в «умный» стол. В первый же месяц продаж он получил более 2 млн руб. выручки и сотни предзаказов. Но спрос превышает возможности, а как масштабировать бизнес, предпринимателю пока непонятно.
«При изготовлении каждого элемента стола мы поменяли по три-четыре подрядчика. Невозможно заставить людей работать. Деньги платишь, всё проговариваешь, а ничего не происходит», - сетует Андрей Рогозин.
Идея казалась простой: взять офисный стол и встроить в него гаджеты. Но путь от идеи до работающего прототипа занял больше года. Пять неудачных попыток создать прототип чуть было не заставили Рогозина отступить. Но на шестой раз всё получилось.
В «умный» стол встроены: беспроводная зарядка для телефона, Bluetooth-колонки, несколько USB-разъемов, индукционная плитка для подогрева напитков и подставка для планшета. Ножки в усовершенствованной версии стола подстраиваются под нужную высоту: можно работать и сидя, и стоя. Проморолик «умного» стола за три дня набрал более 700 тыс. просмотров в социальных сетях, а электронный ящик предпринимателя переполнен: в нем более 500 предзаказов, из них 25 уже оплачены. При себестоимости комплектующих 35-40 тыс.руб. любители гаджетов готовы платить за каждый стол от 72 тыс. до 109 тыс.руб.
Дирижер-изобретатель
Андрей Рогозин - дирижер по образованию. Музыку он променял на организацию мероприятий. Сначала работал в культурном фонде АРТЭС, затем основал рекламно-производственную компанию «КБ2К». Она собирала декорации для крупных мероприятий, занималось рекламой и 3D-визуализацией. Среди клиентов были Heineken, Mercedes, Maybach и другие. После скачка курсов валют в 2014 году рекламные бюджеты стали сокращаться, а летом 2015 года предприниматель понял, что нужно искать новое дело.
Рогозин решил, что мебельное производство схоже с производством декораций и рекламных стендов. А в декорациях часто использовались светодиоды, различные гаджеты и программируемые модули. Предприниматель решил, что можно взять ходовой предмет мебели и оснастить его «умной» начинкой. Среди возможных вариантов были промышленное оборудование, станции для кейтеринга, детская и кухонная мебель. Посовещавшись со знакомым инженером, Рогозин решил начать с офисного стола. Денег на развитие нового дела не было, поэтому предпринимателю пришлось продать машину. За пятилетний BMW X5 удалось выручить 1,6 млн руб.
Название для проекта выбирали долго: копирайтеры на онлайн-бирже предложили более 700 названий, но в итоге предприниматель выбрал собственный вариант - «Tabula Sense».
Чтобы снизить риски, перед запуском производства Рогозин решил протестировать идею. Он заказал знакомому промышленному дизайнеру за 25 тыс.руб. реалистичные картинки. Фото несуществующего стола разместили на простом сайте (лендинге), разработка которого обошлась в 20 тыс.руб. Из эскизов сделали проморолик и запустили рекламу в интернете за 10 тыс.руб. Предприниматель также позвонил в магазины дизайнерской мебели; три из десяти магазинов согласились сотрудничать. Еще 15 человек заказали «умные» столы на сайте. Гипотеза подтвердилась: потенциальный спрос есть, осталось всего ничего - наладить производство.
Дьявол в деталях
Следующий этап после разработки дизайна - подготовка прототипа. Рогозин рассчитывал найти готовый стол и врезать в него гаджеты. Надеялся управиться за несколько недель, но не тут-то было!
Инженер проекта Владислав Булгаков раньше работал в военной промышленности, занимался самоходными танками. Он взял на себя «начинку» стола: гаджеты, микросхемы, чертежи и так далее. Подходящий готовый стол найти не удалось, пришлось создавать его с нуля. Поначалу планировали делать стол из массива дерева. От этого варианта пришлось отказаться: стол бы дорого стоил и много весил. Решили собирать столешницу из фанеры, затем покрывать ее натуральным шпоном.
Торец стола делается из алюминия. На этом этапе разработчики столкнулись с серьёзными проблемами. Алюминиевые элементы требовали практически ювелирной работы: нужно было вырезать маленькие отверстия, сгибать металл под определенным углом и дополнительно обрабатывать, погружать в 12 химических ванн. Для каждой операции нужны были разные подрядчики.
Сложность возникла и с индукционным обогревателем для напитка: продававшиеся плитки были слишком мощные. Ещё долго не могли подобрать светодиоды необходимой мощности: то было слишком ярко, то свет не пробивал столешницу. Керамическую плитку для отделки тоже пришлось поискать. Российская по своим параметрам не подходила, пришлось использовать дорогую итальянскую.
Даже обычные комплектующие найти было непросто. Например, кронштейны для крепления ножек к столешнице поначалу нашли по 2,5 тыс.руб. за шт. Изобретатели были вынуждены искать дешевые аналоги. «Каждый первый шаг был ошибочным. У нас были проблемы со всем, наверное, кроме дерева», - вспоминает Булгаков.
Ленивые подрядчики
Стол состоит из 350 деталей. Среди них комплектующие из Китая, Тайваня, колонки - из Германии. Много российских элементов, в основном электроника и дерево. Схемы собирали сами, но найти подрядчиков для изготовления столешницы в России было непросто. Крупным производителям невыгодно сотрудничать со стартапом: слишком мелкие и трудоёмкие заказы.
«Это был какой-то кошмар», - вспоминает Рогозин. Он привык, что в рекламном бизнесе заказ можно подготовить в течение суток: утром заявка, вечером концепция, на следующий день всё готово. В производстве мебели всё оказалось не так. «Для меня было сюрпризом то, что некоторых подрядчиков невозможно вообще уговорить работать», - признается предприниматель
Подрядчиков искали в интернете. Например, самая простая часть работ - производство корпуса. Выбрали 30 компаний из списка выдачи поисковиков, отправили им по электронной почте конструкторскую документацию, подробное техническое задание с расчетами и ожиданиями. Не ответил никто. Спустя две недели пришло письмо от одной компании: но она браться за дело не стала, сославшись на то, что проект «непонятный». Пришлось обзванивать изготовителей самому.
Найти производителей металлических конструкций и микроэлектроники было ещё сложнее. Среди тех, кто согласился сотрудничать, многие пропадали, срывали сроки, не брали трубку. Приходилось начинать всё сначала.
В прототипах были явные визуальные дефекты, техника не работала, поставщики продолжали подводить. Спустя восемь месяцев и после пяти неудачных попыток собрать прототип Андрей Рогозин был готов всё бросить. Но жена уговорила его попробовать ещё раз.
В итоге договорились со знакомыми Владислава Булгакова из оборонной промышленности. Они взяли на себя всё «железо». Готовые части, как конструктор, собираются на производстве. Оно находилось в «столярном коворкинге» «Котельная», где аренда обходилась всего в 5 тыс.руб. в месяц на человека. На сборку одного стола уходит три дня, ещё 21 день занимает доставка комплектующих. Сейчас в «Tabula Sense» четыре сборщика, но штат планируют расширять (ФОТ занимает около 20% расходов).
«Процесс сборки весьма простой. Всё уже напилено, просто человек в белых перчатках укладывает коробки с гаджетами, фиксирует их, закрывает крышку, ставит идентификационный номер гравировкой, чтобы можно было определить серийный номер, кто производил, кто именно собирал его. Всё в коробочку и на склад», - рассказывает Рогозин. На момент подготовки материала на производстве собирали 32 стола.
Инвестиции в стол
Комплектующие для одного стола в среднем обходятся в 35-40 тыс.руб., но при разработке прототипов на каждый уходило около 200 тыс.руб. из личных средств Рогозина. Предприниматель понял, что для запуска производства нужно больше времени и денег, чем он планировал. Осенью 2015 года Рогозин занялся поисками инвестиций.
Изначально он хотел воспользоваться зарубежными краудфандинговыми площадками. Но пообщался с американскими маркетинговыми агентствами и российскими предпринимателями, у которых был успешный опыт в краудфандинге, и узнал, что всё не так просто. «Нужно потратить 1,5-2 млн руб. в среднем и от четырех до шести месяцев на участие в локальных американских выставках. Даже если ты собираешь нужную сумму, нужно 5-6% от сборов отдать «Kickstarter», 6-7% - за посредничество американской компании, потому что нельзя зарегистрировать российское юридическое лицо для сбора денег, 10-15% от сборов - маркетинговому агентству, без которого проект потеряется в тысяче других. Плюс налоги. Заработали бы все, кроме нас», - подсчитал Рогозин. В то, что деньги можно найти на российских краудфандинговых площадках, предприниматель не верит и даже возможность эту не рассматривал.
Зато сработала одна из первых в России бирж стартапов Napartner.ru, на которой Рогозин разместил анкету проекта. На сайте зарегистрированы 151 инвестор и 11 тыс. «инноваторов». В первую же неделю позвонили три потенциальных инвестора. Среди них оказался ижевский предприниматель Александр Сурнин, который вложил в «Tabula Sense» 3 млн.руб. в обмен на 30% компании. «Пока всё здорово», - говорит Александр. Но рекомендовать друзьям «умный» стол он не спешит.
Очередь из заказчиков
Продвижение «умного» стола началось в конце сентября 2016 года. Рогозин сделал ставку на рекламу в социальных сетях. Ролик, размещенный за 12 тыс.руб. в группе «Клуб директоров» в Facebook, за пару дней набрал 100 тыс. просмотров и принес 52 предварительных заказа из России. На этот раз бесплатно ролик попал в зарубежную группу Smart is the New Sexy и за три дня набрал 700 тыс. просмотров. Он принес уже 500 предварительных заказов. Очередь из желающих получить «умный» стол выстроилась на несколько месяцев вперёд. На момент подготовки статьи были оплачены 25 столов, а первые два стола отправились к покупателям. Доля производственного брака достигает 30%, поэтому Рогозин лично изучает каждый стол, прежде чем отправить его заказчику.
Изначально предприниматель планировал, что столы будут недорогими и доступными по цене. Но проблемы с организацией производства показали, что нужно ориентироваться на премиум-сегмент. Первые «умные» столы с обычными ножками продавались за 66,9 тыс.руб., с механическими - за 104 тыс.руб. Сейчас из-за высокого спроса цена выросла на 5 тыс.руб.
По наблюдениям Рогозина, «умный» стол «Tabula Sense» обычно заказывают руководители компаний. В основном это мужчины 25-35 лет, любители гаджетов Apple. Следующая категория покупателей - дизайнеры, архитектурные бюро - выступают посредниками. Например, 40 столов заказали для гостиницы в Казахстане, 24 стола для офиса в ОАЭ. Предприниматель рассчитывает на экспорт. Он получил 45 обращений от продавцов мебели из Литвы, ОАЭ, Франции, Великобритании и других стран.
Проблема в том, что заказчиков интересуют готовые столы, они не готовы ждать. Поэтому в конце октября производство переезжает в новое помещение на Дмитровском шоссе. Аренда обойдется в 75 тыс.руб. Предприниматель планирует собирать на новой площадке по 100-150 столов в месяц. Но это всё равно не удовлетворит спрос.
Масштабировать бизнес оказалось непросто. Лизинговые компании отказываются давать оборудование молодому предприятию в аренду, а банковские кредиты недоступны из-за отсутствия залога. Андрей Рогозин ищет новых инвесторов: автомобилей на продажу у него больше нет, предприниматель ездит на метро.
Отсюда
P.S. Такие вот рецепты «успешного бизнеса» по-российски. Можно отметить несколько общих черт - тотально низкое и непредсказуемое качество, невероятно безответственное отношение многих предпринимателей и их сотрудников к трудовой дисциплине, отсутствие какой-либо гибкости и стремления к развитию производства и рынков сбыта. В связи с чем, чаще всего, все российские истории успеха происходят исключительно «вопреки» вышеперечисленному. И ещё: в подавляющем большинстве случаев, именно из-за описанного, себестоимость российской продукции становится настолько неадекватно высокой, что дорога нашим производителям остаётся только в VIP-сегмент. Массовый дешёвый товар сделать не получается. Просто потому, что у нас отсутствует массовый частный гибкий сектор производств. Все частные производства власти придушили и душат дальше. Предприниматели выживают исключительно на энтузиазме и благодаря возможности незамеченными нарушать законы, которые изначально пишутся с определёнными дырами, пролоббированными крупными монополистами… Как-то всё это очень печально, по-моему...
А вы что думаете на этот счёт?
Читать ещё материалы по теме:
Будни «малого и среднего бизнеса» у нас в стране и прочая «помощь» властей
Чудеса маркетинга: бизнес по-русски
Липовые бренды
#поддержка_малого_бизнеса #власть #бизнес #поддержка_предпринимательства #бизнес_порусски #производство_в_России