Ноябрь 2001 года
Где-то с 1994 года я занимался темой по реализации оксида железа - отхода металлургического производства. Но постепенно зрела необходимость не простой перепродажи, а предварительной обработки этого продукта. Самое большее, что мы делали в институте пигментов и фирме «Оксид» - сортировка МКР с оксидом железа по цветности. Но главным недостатком отходного оксида железа была повышенная кислотность из-за остаточного хлора. Как-то Лев Михайлович Ленёв, работавший в институте, но тесно сотрудничавший с Семёновым, показал результаты кислотности образцов оксида железа до и после отсева крупных фракций. Оказалось, что после отделения крупной фракции, кислотность снижалась.
Рассматривали три варианта организации переработки отходов производства металлургических предприятий.
1. Наиболее легко можно было получить красный железоокисный пигмент из отходов металлургических производств (в частности отходов установок регенерации Магнитогорского, Новотроицкого и Новолипецкого металлургических комбинатов) методом классификации или сепарации. Этим методом можно отделить наиболее крупные частицы от мелких. Конечный продукт получается хорошей дисперсности, но не позволяет значительно улучшить такие показатели, как рН и массовая доля водорастворимых веществ.
2. Второй вариант предусматривал перед стадией сепарации прокалку при 800 град. Цельсия. Этот вариант производства позволяет перерабатывать продукты всех металлургических комбинатов, кроме Новотроицкого комбината. Конечный продукт получается хорошей дисперсности и с хорошими показателями рН и массовой доли водорастворимых веществ.
3. Наиболее был сложен третий вариант, включающий прокалку, сепарацию и микроизмельчение на струйной мельнице. Полученный продукт мог бы быть конкурентоспособен с пигментами Украины и Германии.
По первому варианту я предлагал следующую схему. Отходы регенерации перед обработкой необходимо было подвергать входному контролю по трем показателям: рН, остаток после мокрого просеивания на сите с сеткой 63 мкм и содержание водорастворимых веществ. По результатам отходы необходимо было отсортировать на 5 групп:
1. рН 5-6, остаток после мокрого просеивания на сите с сеткой 63 мкм менее 1%, содержание водорастворимых веществ менее 0,5%. Эти отходы можно использовать непосредственно для производства ЛКМ, например грунтовок.
2. рН 5-6, остаток после мокрого просеивания на сите с сеткой 63 мкм более 1%, содержание водорастворимых веществ менее 0,5%. Эти отходы необходимо подвергнуть классификации. Полученный продукт будет аналогичен пигменту марки К.
3. рН 5-6, остаток после мокрого просеивания на сите с сеткой 63 мкм более 1%, содержание водорастворимых веществ более 0,5%. Эти отходы необходимо подвергнуть классификации. Полученный продукт можно использовать для производства ЛКМ, если в нем содержание водорастворимых веществ не более 1,0%.
4. рН 2-4, остаток после мокрого просеивания на сите с сеткой 63 мкм более 1%, содержание водорастворимых веществ менее 0,5%.
5. рН 2-4, остаток после мокрого просеивания на сите с сеткой 63 мкм более 1%, содержание водорастворимых веществ более 0,5%.
Продукт 2-й и 3-й групп предлагалось подвергать только классификации. Для продукта 4 и 5 групп требовалась дополнительная прокалка, что по моему мнению было экономически нецелесообразно.
Однако Семёнов остановился на втором варианте. Он с каким-то мутным партнером договорился собрать установку по прокалке и классификации на площадке в Коркино. Раздобыл где-то старую прокалочную вращающуюся печь. Приобрёл классификатор. Были проблемы с газом, но как-то их решили. В конце концов получили опытную партию приличного качества. Но затем начались какие-то организационные и технические проблемы. Всё было заброшено.
