Оружие, патроны и пороха
Решил написать на волне истерии про Алексея Рогозина и Алексинский химический комбинат, про Орсис и прочее.
Российская стрелковка на сегодня это заводы современные для 70х годов прошлого века, агрегатные станки, много людей, грязно, мрачно. Оружие при таких технологих получается дешевым при миллионных выпусках, но сегодня ГОЗа (Гособоронзаказ) по стрелковке нет, МО не покупает вообще ничего ( в 2012 г. около 1.5 млрд закупок по стрелковому оружию и патронам из них 1.3 млрд рублей это покупка винтовок Манлихер, а 200 млн. на все патронные и оружейные предприятия РФ, а это капля в море). При таком ГОЗе развивать, планировать и созидать в области стрелкового вооружения невозможно. Предприятия ищут другие источники получения доходов и другие рынки, но тут возникает одна проблема, дело в том, что рынку не нужны миллионы одного и того же, рынок хочет разнообразия, а переналадить агрегатные линии невозможно. Вернее сказать так, возможно, но это долго, затратно и в итоге все равно миллионы надо производить. Решение данной проблемы это создание гибких производственных модулей, где основную производственную нагрузку везут на себе станки с ЧПУ с разной степенью автоматизации производства. Правильно настроенные обрабатывающие (процессинговые) модули (т.е. это может быть единичный станок как ресурс, автоматизированный (прутковая подача, автозагрузчик, паллетная система с автозагрузкой и переворотом деталей), так и несколько станков единой или различной кинематики, с автоматизацией и возможно, роботизацией), позволяют управлять процессом дистанционно, что повышает требования к технологам и программистам и снижает к операторам. Такая схема организации работы озволяет быстро перестраивать производство под изготовление разных деталей, В случае, если склад паллет, позволяет хранить на паллетах различные приспособления (под разные детали), а инструментальные магазины станков большие (более 120 единиц инструментов), то можно просто вызывать необходимые программы (к ним уже привязаны и паллеты с приспособлениями и инструменты) и произвести запуск производства другой детали за минуты. Задача операторов только обеспечить замену базовой заготовки. Такая схема организации процесса дает возможность выпуска продукции малыми сериями мгновенно реагируя на запросы рынка, в рамках отработанного модельного ряда, завод с такими возможностями может в режиме потока выдавать продукцию с различными характеристиками (разные модели).
Орсис построен почти так, единственное, так как завод строился под производство сверхмалых серий, уровень автоматизации низкий, и центры ЧПУ изолированы, хотя и находятся в режиме единого потока, замена приспособлений для перехода с детали на деталь происходит вручную (в случае если стол станка не позволяет держать одновременно все приспособления для обработки деталей командированных на данный станок). Такой выбор был осознанным, и практика подтверждает правильность начальных предположений. Общее количество центров ЧПУ более 30 в Орсисе, все новые.
Такие производства можно строить по принципу "безлюдной" технологии. "Входной билет" таких технологий очень высок, эксплуатационные расходы за счет малого количества людей довольно низкие, что в конечном итоге делает продукцию весьма конкурентной по цене и высокой по качеству. Путь этот вообщем понятен, и стремление создавать такие заводы есть, есть несколько больших "но" , во первых уже упомянутый ГОЗ, для того, чтобы отрасль развивалась, на стрелковое оружие и патроны должно тратится не менее 4.5-5 млрд. рублей, из них 10-15% должны составлять НИОКРы и ОКРы. В этом случае потребуется 5-6 лет для тотального техперевооружения и перестроения отрасли получения комплекса суперсовременных заводов производящих продукцию которой можно гордится. Вторая проблема это отсутствие средств производства, Россия перестала быть страной которая производит станки, это глобальная проблема, еще Ленин говорил «нужно производить средства производства», это зависимость пострашнее сырьевой, известно и то, что все станки с ЧПУ поставляемые в Россию (или большая их часть по стойкам Фанук, Сименс и Хеденхайн) имеют дистанционные коды отключения, пояснять суть проблемы не буду, она очевидна.
Следующая проблема это качество сырья, сталь сегодня производится очень низкого качества, колоссальное количество брака по структуре и химстоставу. Как это выглядит на практике, получили сырье, сделали срезы и подготовили образцы, исследовали, поняли, что это брак, вернули поставщику, получили следующую партию и тд. Каждое исследование это деньги, а время на исследование, замену партии и тд. это сроки. Работать так бывает невыносимо.
Последняя в списке, но очевидно по значимости одна из важнейших, это проблема кадровая. Технологи, программисты, конструктора, операторы ЧПУ в большом дефиците, никто не готовит специалистов по данным профилям так, чтобы они реально соответствовали требованиям современных предприятий . По некоторым видам специальностей специалистов нет вообще, например программирование автоматизированных линий и роботизированных линий.
Так же глобальной кадровой проблемой являются промышленные управленцы. У нас зачастую путают специалиста в отрасли (технолога, химика, металлурга) со специалистом в управлении. Управленец это другая категория знаний и навыков, понимание самих процессов должно быть достаточное, но чтобы управлять, не обязательно глубоко знать технологию производства, нужно владеть именно технологией управления. Примеров, когда выдающиеся специалисты, глубоко понимающие технологию производства, встав во главе предприятия, разваливали его, масса.
И наоборот, когда взамен им приходили люди понимающие как управлять предприятием ситуация начинала исправляться, при этом знание специфики зачастую оказывается вторичным.
Ментальность руководителей в оборонке, их вера в то, что их знания специфики продукта и способов его производства сразу делает их квалифицированными руководителями во многом и привела к развалу отрасли. Любое предприятие есть отражение личности руководителя и его стремлений, развалившийся Алексинский химкомбинат наглядная иллюстрация, ведущее предприятие отрасли во времена СССР уже 15 лет не производившее порохов, а в емкостях для производства нитроцеллюлозы на Алексине разводят осетров.
По поводу технологических отставаний и разрывов в ментальности.
Предприятие в Муроме, производи капсюли для стрелковых боеприпасов, качество, мягко говоря, среднее, помимо изъянов в технологии, количество брака, при котором в капсюле может не быть капсюльного состава или наковаленки (для Боксера) весьма велико. На предприятии выпускают под 1 млрд. капсюлей в год и работают там 2000 человек.
Италия, частная компания, производит капсюли высшего качества, технология современнейшая, производят в год около 1 млрд. капсюлей, трудится при этом 14!!! человек в три смены.
Ижевский «куст» оружейных предприятий (Ижмаш, Ижмех, Молот), работающих около 20 тыс. человек, объем выручки в стрелковке около 6 млрд. рублей в год (200 млн. долларов) .
FN Herstal Бельгия, предприятие находится в тех же корпусах где и создавалось, из кабинета Мозеса Браунинга сделана комната переговоров, работает 3500 человек, производят продукции в год на 550 млн. евро (720 млн. долларов). Т.е. на 1 рабочего выручка отличается в 20 раз.
Кстати в 90х годах предприятие было в тяжелом кризисе, было техперевооружение, и вычленение непрофильных активов и непринципиальных технологий, все это заняло около 6 лет, сейчас это ведущий мировой производитель в стрелковой отрасли, поставщик армии США.
Такие вот мысли, мы сильно отстаем, отстаем не только в инструментах и средствах производста, но и в ментальности управленцев, и квалификации технического персонала.
Российская стрелковка на сегодня это заводы современные для 70х годов прошлого века, агрегатные станки, много людей, грязно, мрачно. Оружие при таких технологих получается дешевым при миллионных выпусках, но сегодня ГОЗа (Гособоронзаказ) по стрелковке нет, МО не покупает вообще ничего ( в 2012 г. около 1.5 млрд закупок по стрелковому оружию и патронам из них 1.3 млрд рублей это покупка винтовок Манлихер, а 200 млн. на все патронные и оружейные предприятия РФ, а это капля в море). При таком ГОЗе развивать, планировать и созидать в области стрелкового вооружения невозможно. Предприятия ищут другие источники получения доходов и другие рынки, но тут возникает одна проблема, дело в том, что рынку не нужны миллионы одного и того же, рынок хочет разнообразия, а переналадить агрегатные линии невозможно. Вернее сказать так, возможно, но это долго, затратно и в итоге все равно миллионы надо производить. Решение данной проблемы это создание гибких производственных модулей, где основную производственную нагрузку везут на себе станки с ЧПУ с разной степенью автоматизации производства. Правильно настроенные обрабатывающие (процессинговые) модули (т.е. это может быть единичный станок как ресурс, автоматизированный (прутковая подача, автозагрузчик, паллетная система с автозагрузкой и переворотом деталей), так и несколько станков единой или различной кинематики, с автоматизацией и возможно, роботизацией), позволяют управлять процессом дистанционно, что повышает требования к технологам и программистам и снижает к операторам. Такая схема организации работы озволяет быстро перестраивать производство под изготовление разных деталей, В случае, если склад паллет, позволяет хранить на паллетах различные приспособления (под разные детали), а инструментальные магазины станков большие (более 120 единиц инструментов), то можно просто вызывать необходимые программы (к ним уже привязаны и паллеты с приспособлениями и инструменты) и произвести запуск производства другой детали за минуты. Задача операторов только обеспечить замену базовой заготовки. Такая схема организации процесса дает возможность выпуска продукции малыми сериями мгновенно реагируя на запросы рынка, в рамках отработанного модельного ряда, завод с такими возможностями может в режиме потока выдавать продукцию с различными характеристиками (разные модели).
Орсис построен почти так, единственное, так как завод строился под производство сверхмалых серий, уровень автоматизации низкий, и центры ЧПУ изолированы, хотя и находятся в режиме единого потока, замена приспособлений для перехода с детали на деталь происходит вручную (в случае если стол станка не позволяет держать одновременно все приспособления для обработки деталей командированных на данный станок). Такой выбор был осознанным, и практика подтверждает правильность начальных предположений. Общее количество центров ЧПУ более 30 в Орсисе, все новые.
Такие производства можно строить по принципу "безлюдной" технологии. "Входной билет" таких технологий очень высок, эксплуатационные расходы за счет малого количества людей довольно низкие, что в конечном итоге делает продукцию весьма конкурентной по цене и высокой по качеству. Путь этот вообщем понятен, и стремление создавать такие заводы есть, есть несколько больших "но" , во первых уже упомянутый ГОЗ, для того, чтобы отрасль развивалась, на стрелковое оружие и патроны должно тратится не менее 4.5-5 млрд. рублей, из них 10-15% должны составлять НИОКРы и ОКРы. В этом случае потребуется 5-6 лет для тотального техперевооружения и перестроения отрасли получения комплекса суперсовременных заводов производящих продукцию которой можно гордится. Вторая проблема это отсутствие средств производства, Россия перестала быть страной которая производит станки, это глобальная проблема, еще Ленин говорил «нужно производить средства производства», это зависимость пострашнее сырьевой, известно и то, что все станки с ЧПУ поставляемые в Россию (или большая их часть по стойкам Фанук, Сименс и Хеденхайн) имеют дистанционные коды отключения, пояснять суть проблемы не буду, она очевидна.
Следующая проблема это качество сырья, сталь сегодня производится очень низкого качества, колоссальное количество брака по структуре и химстоставу. Как это выглядит на практике, получили сырье, сделали срезы и подготовили образцы, исследовали, поняли, что это брак, вернули поставщику, получили следующую партию и тд. Каждое исследование это деньги, а время на исследование, замену партии и тд. это сроки. Работать так бывает невыносимо.
Последняя в списке, но очевидно по значимости одна из важнейших, это проблема кадровая. Технологи, программисты, конструктора, операторы ЧПУ в большом дефиците, никто не готовит специалистов по данным профилям так, чтобы они реально соответствовали требованиям современных предприятий . По некоторым видам специальностей специалистов нет вообще, например программирование автоматизированных линий и роботизированных линий.
Так же глобальной кадровой проблемой являются промышленные управленцы. У нас зачастую путают специалиста в отрасли (технолога, химика, металлурга) со специалистом в управлении. Управленец это другая категория знаний и навыков, понимание самих процессов должно быть достаточное, но чтобы управлять, не обязательно глубоко знать технологию производства, нужно владеть именно технологией управления. Примеров, когда выдающиеся специалисты, глубоко понимающие технологию производства, встав во главе предприятия, разваливали его, масса.
И наоборот, когда взамен им приходили люди понимающие как управлять предприятием ситуация начинала исправляться, при этом знание специфики зачастую оказывается вторичным.
Ментальность руководителей в оборонке, их вера в то, что их знания специфики продукта и способов его производства сразу делает их квалифицированными руководителями во многом и привела к развалу отрасли. Любое предприятие есть отражение личности руководителя и его стремлений, развалившийся Алексинский химкомбинат наглядная иллюстрация, ведущее предприятие отрасли во времена СССР уже 15 лет не производившее порохов, а в емкостях для производства нитроцеллюлозы на Алексине разводят осетров.
По поводу технологических отставаний и разрывов в ментальности.
Предприятие в Муроме, производи капсюли для стрелковых боеприпасов, качество, мягко говоря, среднее, помимо изъянов в технологии, количество брака, при котором в капсюле может не быть капсюльного состава или наковаленки (для Боксера) весьма велико. На предприятии выпускают под 1 млрд. капсюлей в год и работают там 2000 человек.
Италия, частная компания, производит капсюли высшего качества, технология современнейшая, производят в год около 1 млрд. капсюлей, трудится при этом 14!!! человек в три смены.
Ижевский «куст» оружейных предприятий (Ижмаш, Ижмех, Молот), работающих около 20 тыс. человек, объем выручки в стрелковке около 6 млрд. рублей в год (200 млн. долларов) .
FN Herstal Бельгия, предприятие находится в тех же корпусах где и создавалось, из кабинета Мозеса Браунинга сделана комната переговоров, работает 3500 человек, производят продукции в год на 550 млн. евро (720 млн. долларов). Т.е. на 1 рабочего выручка отличается в 20 раз.
Кстати в 90х годах предприятие было в тяжелом кризисе, было техперевооружение, и вычленение непрофильных активов и непринципиальных технологий, все это заняло около 6 лет, сейчас это ведущий мировой производитель в стрелковой отрасли, поставщик армии США.
Такие вот мысли, мы сильно отстаем, отстаем не только в инструментах и средствах производста, но и в ментальности управленцев, и квалификации технического персонала.