CREMIA
В качестве поддержки своей дипломной работы, я решила изготовить концепт Варочной поверхности CREMIA. Концепт, в моем случае, отличается от настоящего объекта используемыми материалами и отсутствием «внутренней начинки».
Основные выбранные материалы:
- Сплав алюминия и цинка для конфорок
- Тонированное стекло (5мм) для поверхности
Между тем:
- Воск
- Алебастр
- Саморезы
- Эпоксидная смола
Стеклянная поверхность по чертежу была изготовлена на заказ в одной из мастерских Уфы.
С конфорками дело обстояло иначе. Кузниц, способных вылить форму по чертежу не нашлось, и было решено изготавливать конфорки самостоятельно. На протяжении всего процесса мне помогал мой друг и единомышленник Костя. Он же отвечал за технические хитрости и поиск информации об искусстве литья в интернетах.
Итак, приступим.
Прежде чем заливать во что-то металл, нужно изготовить это «что-то». Процесс создания литьевой формы оказался весьма трудоемок и отнял у нас недели две.
Детали конфорок, а также ручки включения/выключения имеют ассиметричную сложную форму, поэтому был выбран метод литья по выплавляемой восковой модели, аналогичный методу изготовления ювелирных изделий.
Начинается этот процесс с изготовления восковой формы. Форма может быть сделана из традиционных материалов, легко поддающихся обработке. К ним можно отнести воск и парафин. Воск - натуральный материал, легко поддается плавке и более пластичен и удобен в обработке. Поэтому для вырезания формы был выбран именно он.
Воск весом 300г. помещается в посуду и плавится на небольшом огне до жидкого состояния. Температура плавления воска - от 60 до 68ºС.
Расплавленный воск выливается в прямоугольную картонную форму по размерам желаемой детали.
Спустя несколько 6-12 часов воск полностью отвердевает.
Воск вынимается из формы и теперь полностью готов к обработке.
Обрабатывать воск можно специальными стеками или обычными кухонными ножами. Сначала на форме намечается контур детали, а затем начинается вырезание.
После детальной проработки получается нужная форма.
Таким же образом были созданы остальные 7 форм:
Далее готовые восковые модели заливают алебастром (строительный гипс).
Из плотного картона была изготовлена опока. Алебастр доводится до рабочего состояния, путем добавления холодной водой 1:1 и заливается в опоку с предварительно установленной внутрь восковой моделью.
Спустя некоторое время отвердевшая литьевая форма готова к извлечению из опоки.
Далее, после просушки, воск удаляется из литьевой формы. Производится это на паровой бане. Литьевая форма устанавливается на воскоприемник (любая консервная банка с проколотым дном) в сосуде (ведро) и ставится на умеренный огонь.
Другая литьевая форма:
Спустя 4-5 часов, расплавленный крутым паром воск полностью удаляется из литьевой формы и оседает в воскоприемнике.
Одна из литьевых форм, после выплавки воска, выглядела так:
Все гипсовые заготовки, перед заливкой металла, должны полностью просохнуть.
Заливка производилась на одном из предприятий Уфы в литьевой печи путем гравитационного литья, где расплавленный металл распределяется по форме под действием силы тяжести.
После заливки и остывания металла, гипсовая форма разбивается и извлекается деталь. Вследствие несовершенности гравитационного метода литья, металлические детали имеют неровности и шероховатости. Они корректируются грубым крупноячеистым напильником, позже - полируются наждачной бумагой различной зернистости.
Все работы по обработке металла производились на собственной кухне. В воздухе летала металлическая пыль, а общая картина происходящего вынуждала немного грустить.
После того, как все детали заметно обрели глянец, в их основании просверлили отверстия и прикрепили к стеклянной поверхности болтами.
Та-Даам!
Конечный результат:
