сразу небольшой ролик нашего производства для демонстрации...
Click to view
Если погуглить "pick-by-store", то ничего толкового для понимания вы не найдете.. ибо это есть самая "обычная отборка", т.е. то что используют все, то что внедряется проще всего. Именно по этой схеме работает большинство WMS систем.
Суть достаточно проста. Отборка осуществляется по заказу (магазину/точке доставки/маршруту) с выделенных мест отборки/комплектации. Т.е. перед каждым запуском процесса у товара должна быть определено место откуда его будут брать комплектовщики. Это место может быть в отдельной зоне, но как правило, для этого используют нижний ряд стеллажных систем (о них мы как-нибудь тоже поговорим, там много интересного).
Короче, комплектовщик по идее знает где лежит товар (он может просто помнить, это может быть написано в отборочном листе, его может вести система). Он берет поддон и обходя места комплектации набирает товар для точки отгрузки - потом его перемещают в зону отгрузки и отправляют клиенту.
Ничего сложного, но есть, как всегда, нюансы.
Бывают системы, которые работают со статическими и динамическими ячейками отбора. В первых товар всегда закреплен за одним местом. В других топология мест отбора меняется в зависимости от текущего состава заказов. Что хорошо и что плохо? С одной стороны динамика вроде как позволяет оперировать с большим количеством товарных позиций на меньшей площади, но с другой возникает ряд неприятных моментов в виде лишних телодвижений в виде пополнить, проверить, убрать и пауз. Нельзя запускать отборку пока полностью не сформирована и непополнена зона комплектации. Это возможно и неплохо, если правильно занять народ в перерывах, но нужно очень внимательно смотреть.
Лично мне больше нравится вариант с простым увеличением количества мест отборки за счет деления ячеек дополнительными балками, установкой маленьких стеллажей или систем типа касс (с мелкими ящиками, ячейками и пр.), а также выноса ряда товаров в другие схемы (того же PBL или на специальные посты).
Есть еще нормальный вариант.
Мы не боимся смешивать товары на местах отборки. Такое обычно в рамках WMS не делается. Но поскольку у нас подтверждение отборки идет не кнопкой "Энтер", а сканированием - мы заставляем сканировать ШК товара и убеждаемся, что отобрали то, что нужно.
Безусловно, для схем PBS очень критичным является размещение товара в складе. Нам нужно оптимизировать маршруты комплектовщиков. Вот тут и начинается веселье. В идеале товар должен быть разложен от тяжелого к легкому и с учетом прочностных характеристик транспортнй упаковки. Вроде бы ничего сложного. Но при таком раскладе.. Что делать когда нужно собрать несколько поддонов? допустим 20??? разница в весе между первым и последним может быть на целый порядок.
Соответсвенно лучше разделить товар на несколько групп отборки и уже в их рамках расставить товар. А еще лучше в пределах одной группы правильно чередовать позиции, потому что наличие нескольких групп отборки порождает неоптимальность формирования паллет (теряем объем транспорта) и дополнительную операцию "оптимизации" (уплотнения/дефрагментация: когда в зоне отгрузки пытаемся все отобранное запихнуть на меньшее количество логистических единиц).
Но чередование тяжелого и легкого имеет нехороший нюанс при обратном переходе. Клиенты почему-то имеют свойство присылать разные заказы и подстраивать отборку под каждого - просто не реально. Деление заказов по паллетам обычно осуществляется по объему и весу. Это процесс достаточно вероятностный, накладывается на собранную схему размещения по принципу "как бабука нашептала".
Собираешь ты легкое и не очень прочное, а потом бац!!! сверху нужно положить ящичек весом килограмм 40. И ладно, что его просто тяжело поднять - тут можно вспомнить сказку "Репка" и позвать подмогу, но заброшенный наверх тяжелый товар имеет неприятное свойство давить то что лежит внизу, а потом вся конструкция может легко завалиться.
Какие-то системы заявляют, что они могут вам все красиво расставить, типа посчитают сами, но, как показывает практика, почему-то это не работает: идет постоянный процесс оптимизации, граничащий с хаосом, что очень плохо сказывается на работе склада.
Человеку, которого назначают управлять этим хаосом намного проще тупо сказать: хочу чтобы стояло вот так, чем вносить немерянное количество параметров, а потом разбираться, почему какой-то из них неправильно учелся. А с учетом того, что его любые действия по настройке влекут бестолковую суетню и перемещения реальных людей и техники он находится под постоянным давлением мысли, что однажды выйдя за ворота он может встретить группу людей с интеллектом на костяшках кистей рук, у которых кинетическая энергия метания по территории перешла в потенциальную, и получить выплеск этой энергии в голову.
Мы, в рамках своей системы даем инструменты, впервую очередь, для анализа. Эти инструменты визуальны и помогают легко диагностировать проблемы и сразу же сгенерить необходимые задания.
Вообще схема PBS оптимальна для обработки товаров с достаточно большой уходимостью и по которому нужно поддерживать товарный запас. Практически все ритейлеры ее применяют с теми или иными вариациями. Она легко автоматизируется и поддерживается всеми WMS-системами: у многих эти понятия даже просто таки сростаются в мозгу...
К ней легко прикручиваются различные варианты терминального оборудования: обычные радиотерминалы, системы с голосовым управлением, световые решения.
Вот так...
Есть и ли будут вопросы? Обращайтесь