Моему 3D принтеру исполнилось 6 лет!
За эти годы индустрия 3D печати активно развивалась - появлялись новые модели принтеров, совершенствовалась механика, программное обеспечение, выпускались новые виды пластиков. А у некоторых 3D-энтузиастов хобби переросло в полноценный бизнес. Так что тема перспективная не смотря на то что в начале пути встречалось очень много скептиков данной технологии.
Я печатаю на 3D-принтере регулярно, уже даже сложно посчитать сколько изделий было напечатано за эти годы - начиная с подставки для электрической зубной щётки, заканчивая автомобильными деталями. Начерчены сотни чертежей, изведено много килограмм пластиковой нити. Основная номенклатура изделий - различные кронштейны, держатели, втулки, стойки, шайбы, крышки, корпуса для электроники. Однажды знакомый попросил срочно напечатать чеку безопасности для подвесного лодочного мотора :)
Однако путь к качественной 3D печати оказался не таким простым, как думалось изначально. Методом проб и ошибок пришлось преодолеть множество различных проблем. Да и сейчас не могу сказать что технология отлажена на 100%, брак в работе иногда случается, обнадёживает то, что с этим явлением сталкиваются абсолютно все - от новичков до профессионалов.
Перечислю лишь некоторые проблемы, с которыми пришлось столкнуться:
1. Пучок проводов, идущих на печатающую головку никак не фиксировался, соответственно в процессе печати болтался и задевал "голову". Пришлось прикрепить жесткий тросик и к нему подвязать шлейф.
2. Комплектный акриловый держатель катушки пластика совершенно не впечатлил. Напечатал нормальное крепление на подшипниках, теперь катушка легко вращается без всяких рывков. Кстати, недоумеваю - почему производители принтеров до сих пор делают такое непотребство? Это же стыд и позор - заставлять крутить катушку на унылой палке (владельцы принтеров поймут).
3. Где-то примерно через два года эксплуатации застучал и развалился подшипник ременной передачи. Поменял, заказал в резерв.
4. Загубил подающую шестерню экструдера. Здесь я сам виноват, по неопытности неправильно и слишком усердно прочищал забившийся экструдер. К слову сказать, когда научился правильно вынимать и заправлять пластик из/в печатающую головку проблема с забиванием экструдера решилась сама собой.
5. Кривой печатный стол. Вот это действительно оказалось большой проблемой с которой я регулярно бился и всячески долго страдал. Дело было даже не в самом столе, а в том что один из направляющих валов, в плоскости которого перемещается печатающая головка, отклонен немного вверх относительно другого вала. Это чисто конструктивная беда, которая не устраняется регулировочными винтами стола. В любом случае, как бы не регулировал винты, какой то из углов стола обязательно всегда "заваливался" относительно хотэнда. Это всё приводило к плохому прилипанию пластика к определенному участку поверхности стола и последующему его отлипанию в процессе печати.
Я уже всерьез задумывался об установке датчика автокалибровки, но потом случайно наткнулся на полезную статью о возможности полуавтоматической калибровки средствами прошивки Marlin https://diytronic.ru/2017/06/12/3d-printer-bed-tuning-without-any-sensors/
После окончания калибровки обязательно записываем данные в память принтера
К сожалению, производитель моего принтера почему-то не озаботился этой полезной опцией в связи с чем пришлось править исходный код прошивки и по-новой "перезалить" её в аппарат. Кроме того, чтобы коррекция заработала необходимо добавить дополнительные команды в G-код слайсера https://diytronic.ru/2017/08/13/marlin-bed-autoleveling-issue/ . Вот так это выглядит в слайсере Ultimaker Cura
А так в Simplify3D
После того как всё это сделал проблема разрешилась, теперь печать первого слоя выполняется очень хорошо. На видео записал вращение вала оси "Z" в процессе печати с автоматической коррекцией высоты стола.
Теперь острой необходимости в установке датчика автокалибровки пока не вижу. Может быть, когда нибудь, и то не факт.
6. Проблемы с пластиком. До сих пор так и не освоил качественную печать ABS пластиком, как и обещали, он оказался очень капризным материалом - деформируется, изгибается, сильно усаживается, отскакивает от платформы. В принципе это всё решаемо, но не хочется связываться, так как существуют другие, более приятные виды материалов для печати. Популярный PET-G пластик тоже доставил хлопот - "волосит" и так сильно прилипает к стеклянной платформе, что при последующем охлаждении деталь вместе с собой отрывает куски стекла. Для устранения повышенной "волосатости" необходимо более точно настраивать ретракт, а отрыв лечится применением специального 3D-клея.
Самым простым в печати оказался SBS-пластик от компании FD-Plast, использую еще старые запасы, новый, по отзывам уже не очень. Судя по всему, в последствии придётся переходить на PET-G и ещё обязательно попробовать новые композитные материалы. Для размещения филамента использую отдельную полку на стеллаже. Это решение оказалось очень практичным и удобным, так как обеспечивается быстрый доступ к любому пластику.
Сами катушки хранятся в прочных, толстых закрывающихся полиэтиленовых Zip-Lock пакетах вместе с мешками из силикагеля. К сожалению, пока не могу найти в свободной продаже такие пакеты, приблизительный размер 30x33 см. Может кто нибудь подскажет где приобрести? В последствии дополнительно планирую купить сушилку для фруктов и использовать её не по назначению - для периодической сушки филамента.
При печати никогда не использую систему обдува детали, как выяснилось от этой фичи больше вреда чем пользы. Снял вентилятор вместе с воздуховодом и убрал в коробку, тем самым немного облегчил голову и получил более удобный доступ к экструдеру.
Очень много лет для "нарезки" чертежей использовал слайсер Simplify3D. Он легкий, шустрый и довольный удобный. Минус - платный и дорогой. Поэтому не так давно стал применять бесплатный Ultimaker Cura, он более задумчивый, однако тоже весьма достойный вариант с широкими возможностями настройки. К тому же постоянно обновляется. Безусловно рекомендую этот слайсер всем новичкам.
В начале пути для создания чертежей я пользовался очень простым и понятным онлайн-редактором Tinkercad. Однако, по мере усложнения задач Tinkercad уже не справлялся, поэтому постепенно пришлось перейти на гораздо более серьезное ПО - Autodesk Fusion 360. В настоящее время Fusion закрывает все потребности, это действительно очень крутой и удобный САПР, особенно если изучить все его возможности.
Интересно, кто нибудь догадается для чего нужна такая рукоятка?
Исходя из опыта могу сказать что чертить детали нужно всегда точно в желаемый размер без учета усадки пластика. Коррекцию размеров детали с учетом усадки необходимо делать в слайсере. Усадка зависит от типа применяемого пластика. Опытным путем установил что с учетом усадки для SBS пластика необходимо изменять размер детали до 100,8%, для PET-G 100,4%. В Ultimaker Cura масштабирование детали осуществляется так
В Simplify3D так
Пока я набирал этот пост, принтер печатал защитные крышки на ключи управления, ошибочное оперирование которыми может привести к аварии и большому экономическому ущербу.
В отдаленной перспективе хотелось бы приобрести еще один принтер с областью печати хотя бы 200x200, существующей области 160x160, как показала практика, хватает "в обрез". Потом уже можно будет задумываться о выполнении печати на заказ, вроде бы спрос есть, но пока неизвестно насколько выгодным получится это занятие.
А еще недавно исполнилось 10 лет этому блогу, но это уже совсем другая история :) Всем мира!
Я печатаю на 3D-принтере регулярно, уже даже сложно посчитать сколько изделий было напечатано за эти годы - начиная с подставки для электрической зубной щётки, заканчивая автомобильными деталями. Начерчены сотни чертежей, изведено много килограмм пластиковой нити. Основная номенклатура изделий - различные кронштейны, держатели, втулки, стойки, шайбы, крышки, корпуса для электроники. Однажды знакомый попросил срочно напечатать чеку безопасности для подвесного лодочного мотора :)
Однако путь к качественной 3D печати оказался не таким простым, как думалось изначально. Методом проб и ошибок пришлось преодолеть множество различных проблем. Да и сейчас не могу сказать что технология отлажена на 100%, брак в работе иногда случается, обнадёживает то, что с этим явлением сталкиваются абсолютно все - от новичков до профессионалов.
Перечислю лишь некоторые проблемы, с которыми пришлось столкнуться:
1. Пучок проводов, идущих на печатающую головку никак не фиксировался, соответственно в процессе печати болтался и задевал "голову". Пришлось прикрепить жесткий тросик и к нему подвязать шлейф.
2. Комплектный акриловый держатель катушки пластика совершенно не впечатлил. Напечатал нормальное крепление на подшипниках, теперь катушка легко вращается без всяких рывков. Кстати, недоумеваю - почему производители принтеров до сих пор делают такое непотребство? Это же стыд и позор - заставлять крутить катушку на унылой палке (владельцы принтеров поймут).
3. Где-то примерно через два года эксплуатации застучал и развалился подшипник ременной передачи. Поменял, заказал в резерв.
4. Загубил подающую шестерню экструдера. Здесь я сам виноват, по неопытности неправильно и слишком усердно прочищал забившийся экструдер. К слову сказать, когда научился правильно вынимать и заправлять пластик из/в печатающую головку проблема с забиванием экструдера решилась сама собой.
5. Кривой печатный стол. Вот это действительно оказалось большой проблемой с которой я регулярно бился и всячески долго страдал. Дело было даже не в самом столе, а в том что один из направляющих валов, в плоскости которого перемещается печатающая головка, отклонен немного вверх относительно другого вала. Это чисто конструктивная беда, которая не устраняется регулировочными винтами стола. В любом случае, как бы не регулировал винты, какой то из углов стола обязательно всегда "заваливался" относительно хотэнда. Это всё приводило к плохому прилипанию пластика к определенному участку поверхности стола и последующему его отлипанию в процессе печати.
Я уже всерьез задумывался об установке датчика автокалибровки, но потом случайно наткнулся на полезную статью о возможности полуавтоматической калибровки средствами прошивки Marlin https://diytronic.ru/2017/06/12/3d-printer-bed-tuning-without-any-sensors/
После окончания калибровки обязательно записываем данные в память принтера
К сожалению, производитель моего принтера почему-то не озаботился этой полезной опцией в связи с чем пришлось править исходный код прошивки и по-новой "перезалить" её в аппарат. Кроме того, чтобы коррекция заработала необходимо добавить дополнительные команды в G-код слайсера https://diytronic.ru/2017/08/13/marlin-bed-autoleveling-issue/ . Вот так это выглядит в слайсере Ultimaker Cura
А так в Simplify3D
После того как всё это сделал проблема разрешилась, теперь печать первого слоя выполняется очень хорошо. На видео записал вращение вала оси "Z" в процессе печати с автоматической коррекцией высоты стола.
Click to viewТеперь острой необходимости в установке датчика автокалибровки пока не вижу. Может быть, когда нибудь, и то не факт.
6. Проблемы с пластиком. До сих пор так и не освоил качественную печать ABS пластиком, как и обещали, он оказался очень капризным материалом - деформируется, изгибается, сильно усаживается, отскакивает от платформы. В принципе это всё решаемо, но не хочется связываться, так как существуют другие, более приятные виды материалов для печати. Популярный PET-G пластик тоже доставил хлопот - "волосит" и так сильно прилипает к стеклянной платформе, что при последующем охлаждении деталь вместе с собой отрывает куски стекла. Для устранения повышенной "волосатости" необходимо более точно настраивать ретракт, а отрыв лечится применением специального 3D-клея.
Самым простым в печати оказался SBS-пластик от компании FD-Plast, использую еще старые запасы, новый, по отзывам уже не очень. Судя по всему, в последствии придётся переходить на PET-G и ещё обязательно попробовать новые композитные материалы. Для размещения филамента использую отдельную полку на стеллаже. Это решение оказалось очень практичным и удобным, так как обеспечивается быстрый доступ к любому пластику.
Сами катушки хранятся в прочных, толстых закрывающихся полиэтиленовых Zip-Lock пакетах вместе с мешками из силикагеля. К сожалению, пока не могу найти в свободной продаже такие пакеты, приблизительный размер 30x33 см. Может кто нибудь подскажет где приобрести? В последствии дополнительно планирую купить сушилку для фруктов и использовать её не по назначению - для периодической сушки филамента.
При печати никогда не использую систему обдува детали, как выяснилось от этой фичи больше вреда чем пользы. Снял вентилятор вместе с воздуховодом и убрал в коробку, тем самым немного облегчил голову и получил более удобный доступ к экструдеру.
Очень много лет для "нарезки" чертежей использовал слайсер Simplify3D. Он легкий, шустрый и довольный удобный. Минус - платный и дорогой. Поэтому не так давно стал применять бесплатный Ultimaker Cura, он более задумчивый, однако тоже весьма достойный вариант с широкими возможностями настройки. К тому же постоянно обновляется. Безусловно рекомендую этот слайсер всем новичкам.
В начале пути для создания чертежей я пользовался очень простым и понятным онлайн-редактором Tinkercad. Однако, по мере усложнения задач Tinkercad уже не справлялся, поэтому постепенно пришлось перейти на гораздо более серьезное ПО - Autodesk Fusion 360. В настоящее время Fusion закрывает все потребности, это действительно очень крутой и удобный САПР, особенно если изучить все его возможности.
Интересно, кто нибудь догадается для чего нужна такая рукоятка?
Исходя из опыта могу сказать что чертить детали нужно всегда точно в желаемый размер без учета усадки пластика. Коррекцию размеров детали с учетом усадки необходимо делать в слайсере. Усадка зависит от типа применяемого пластика. Опытным путем установил что с учетом усадки для SBS пластика необходимо изменять размер детали до 100,8%, для PET-G 100,4%. В Ultimaker Cura масштабирование детали осуществляется так
В Simplify3D так
Пока я набирал этот пост, принтер печатал защитные крышки на ключи управления, ошибочное оперирование которыми может привести к аварии и большому экономическому ущербу.
В отдаленной перспективе хотелось бы приобрести еще один принтер с областью печати хотя бы 200x200, существующей области 160x160, как показала практика, хватает "в обрез". Потом уже можно будет задумываться о выполнении печати на заказ, вроде бы спрос есть, но пока неизвестно насколько выгодным получится это занятие.
А еще недавно исполнилось 10 лет этому блогу, но это уже совсем другая история :) Всем мира!