"АРМАЛИТ": вчера и сегодня
Постоянные читатели моего журнала, уже заметили, что я люблю производственные экскурсии. Ведь интересно посмотреть, как сделаны привычные и, не очень, вещи. На производстве бывает по-разному: шумно, грязно и не всегда понятно, что происходит. Но есть в этом какая-то суровая красота…
Эти мысли навеяло мне недавнее посещение машиностроительного завода «АРМАЛИТ».
Не слышали про это предприятие? А тем временем, в этом году завод отмечает свое 140-летие.
01.
История предприятия началась в 1878 году, когда саксонец Рудольф Грош основал на Каменоостровском проспекте, д. 9-11, литейно-арматурный завод. Он выпускал пожарные трубы и арматуру для котлов и трудилось на нем 120 рабочих.
В 1887 году завод выкупило товарищество «Лангензипен и Ко». Братья Лангензипен сумели превратить неизвестный заводик в огромное предприятие, имеющее сеть филиалов в Москве, Риге, Киеве, Харькове, Варшаве и представительства в 14-ти городах России. Это была настоящая промышленная империя, которая выпускала водяную и газовую арматуру, приводные насосы, паровые и ручные пожарные трубы, арматуру для паровых котлов и машин. Освоили даже изготовление электрического и телефонного оборудования. В 1895 году на заводе трудилось 650 человек.
Завод многое пережил за более ста лет существования.
02.
Национализацию большевиков, консервацию, подъем в 30-е годы, работу во время блокады и эвакуацию на Урал.
03.
После снятия блокады Ленинграда на месте завода были руины. Но производство было быстро восстановлено и организован выпуск арматуры на более современном оборудовании.
04.
Сегодня завод продолжает расти и развиваться. Ему есть чем гордится, ведь предприятие является лидером промышленности страны и занимает около 50 % рынка судового арматуростроения. «АРМАЛИТ» входит в пятерку крупнейших арматуростроительных предприятий страны.
О современной жизни завода представителям СМИ рассказал генеральный директор, Кузнецов Александр Викторович.
05.
Он сразу отметил, что завод удерживает первые позиции не только за счет современного оборудования, но и развития системы управления. Буквально на днях на предприятии завершился пилотный проект по повышению производительности труда, - на стене сохранились «следы» его разработки. Проект был организован Министерством экономического развития РФ и ГК «Росатом».
06.
Используя технологии «бережливого производства», на заводе увеличили производительность одной из продуктовых линеек в три раза. Для этого не понадобились большие финансовые затраты, просто было проведена оптимизация оборудования, технологии, логистики и др.
07.
В компании работает собственное конструкторское бюро, что сделало компанию ведущим разработчиком судовой арматуры в стране. И самым важным прорывом стал переход от разработки отдельных изделий к полноценным системам для конкретного объекта.
Еще много интересного рассказали нам топ-менеджеры АО «Армалит».
Коммерческий директор, Коптяев Евгений Васильевич, рассказал о разработке и вводе новых изделий на рынок, о запуске серии новых изделий для ВМФ.
08.
Заместитель генерального директора, Смаковский Михаил Сергеевич, отвечает за модернизацию оборудования и перспективы развития производства. А перспективы очень хорошие. В 2018 АО «Армалит» планирует произвести продукции и оказать услуг на 4,3 млрд рублей, что на 16% больше, чем в прошлом году.
09.
Основные задачи на среднесрочную перспективу весьма серьезны: укрепить положение на рынке и войти в тройку лидеров - за счет освоения новых рынков гражданского производства при сохранении лидерства в сегменте военного кораблестроения.
Не буду утомлять вас подробностями пресс-конференции и в завершении официальной части скажу немного о кадровой политике на предприятии. О ней рассказала директор по персоналу, Веденская Елена Вячеславовна.
10.
Сейчас на заводе работает более 1200 человек и постоянно создаются новые рабочие места. Средний возраст сотрудников предприятия - 43 года, и больше половины сотрудников, занятых в производстве, в возрасте до 35 лет. Сотрудники получаю достойную заработную плату, которая выросла на последние 4 года на 36%. Завод гордится свои трудовыми династиями, поддерживает молодых сотрудников.
Предприятие активно сотрудничает с учебными заведениями Санкт-Петербурга и принимает студентов на производственную практику.
После теоретической подготовки мы отправились изучать технологические процессы изнутри. Экскурсию для нас провел директор, Кузнецов Александр Викторович.
11.
Знакомьтесь, литейный цех. «А где же современные технологии?» - спросите вы.
12.
Сейчас проект модернизации литейного производства находится в разработке, проектируется новая роботизированная линия для серийной продукции.А пока можно наблюдать, как льется расплавленный металл.
13.
После выплавки производится анализ сплава, на соответствие стандарту химического состава. Если все в норме, начинается заливка в форму.
14.
15.
Отливка производится в формы, изготовленные по технологии HOT-BOX.
16.
17.
Стрежни формируют внутреннюю полость отливки. После того как разрушается форма, стержни тоже разрушаются и идут на регенерацию.
Литейный цех - яркий представитель настоящего сурового производства. Давайте здесь немного задержимся.
18.
19.
20.
21.
Затем мы перешли в один из новых цехов по производству трехэксцентриковых дисковых затворов.
22.
23.
Здесь установлено новейшее оборудование и все производственные процессы автоматизированы.
Около каждого рабочего места есть информационный стенд, где расписан стандарт организации рабочего места, график простоев, график обслуживания оборудования. Здесь отражены все контрольные точки, которые нужно отследить оператору.
24.
Цех расположился в историческом здании XIX века, где сохранились клепанные металлические колонны. Здание было капитально отремонтировано после пожара и оснащено новейшим оборудованием.
25.
На заводе широко используются технологии «бережливого производства». На этом стенде подробно расписаны все изменения в производстве кранов шаровых, которые привели к увеличению производительности в 2 раза. На внедрении этой технологии ушло 5 месяцев.
26.
На этих станках производится обработка корпусных деталей.
27.
28.
29.
Стенд, на котором показано текущая работоспособность участка, сообщает, что практически все станки работают исправно!
30.
31.
В этом небольшом помещении работает робот - наносит износостойкий материал на уплотнительную поверхность, где будет происходить запирание затвора.
32.
33.
Обработка корпусных деталей требует высокой точности и повторяемости геометрических размеров. Все детали, которые идут на сборку, проходят проверку на координатно-измерительной машине Nikon и это достаточно сложная система обмера. В случае ее успешного прохождения деталь допускается до сборки.
34.
Точность измерения этой машины - микрон. И точность измерения настолько высокая, что учитывается даже сферичность шарика, который находится на щупе.
35.
36.
По итогам проверки получается наглядный протокол. Даже не специалисту понятно, что с деталью что-то не так.
37.
Если размеры изделия выйдут на пределы допустимой погрешности, конструкция соберется, но не будет идеально герметичной.
38. В работе - эксцентрик.
Детали применяются для различных запорных устройств для клапанов для судостроения, атомной, нефтегазовой промышленности. Поэтому так важна высокая точность и идеальная герметичность сборки.
39.
В другом цехе нам показали привод последнего поколения, собственную разработку завода. Для него была разработана электрическая машина, которая отлично себя зарекомендовала и ставится на одном из предприятий.
40.
А это привод на асинхронном двигателе, и он гораздо больше.
41.
Большая оранжевая кабинка - это климатическая камера, в которой изделия испытываются на устойчивость к температурам.
42.
Все детали после изготовления поступают в моечную машину, где их обрабатывают специальным раствором. Затем детали сушат встроенным феном, отправляют на ОТК и дальше на сборку.
43.
В сборочном цехе неожиданный привет из коммунистического прошлого)
44.
И не только плакат. Здесь еще работают на верстаках прошлого поколения.
45.
А рядом - рабочие места, организованные по современным стандартам. Каждое из них - под определенное изделие.
46.
Здесь нет ничего лишнего, каждый инструмент имеет свое место, промаркирован. И через некоторое время рабочие могут работать, буквально с закрытыми глазами.
47.
На мой взгляд, это отличная идея организации рабочего пространства. Пожалуй, возьму на заметку! Правда, у меня совсем другие инструменты для работы)
Согласитесь, собранные детали хороши)
48.
49.
И в завершении экскурсии мы посмотрели автоматизированный склад деталей. Также высокоорганизованный, все четко, ничего лишнего.
50.
Еще одна производственная экскурсия появилась в моей копилке. Не самая понятная и простая, но зато я теперь знаю, как выглядит трехэксцентриковый дисковый затвор. Пока непонятно, как это знание мне пригодится, но жизнь часто очень непредсказуема )
51.
А я благодарю АО "АРМАЛИТ" и сообщество spbblog в лице Павла upsya за приглашение! И была рада видеть любимую Ксению kareliya_piter. Она всегда заряжает меня своим отличным настроением!
52.
Эти мысли навеяло мне недавнее посещение машиностроительного завода «АРМАЛИТ».
Не слышали про это предприятие? А тем временем, в этом году завод отмечает свое 140-летие.
01.
История предприятия началась в 1878 году, когда саксонец Рудольф Грош основал на Каменоостровском проспекте, д. 9-11, литейно-арматурный завод. Он выпускал пожарные трубы и арматуру для котлов и трудилось на нем 120 рабочих.
В 1887 году завод выкупило товарищество «Лангензипен и Ко». Братья Лангензипен сумели превратить неизвестный заводик в огромное предприятие, имеющее сеть филиалов в Москве, Риге, Киеве, Харькове, Варшаве и представительства в 14-ти городах России. Это была настоящая промышленная империя, которая выпускала водяную и газовую арматуру, приводные насосы, паровые и ручные пожарные трубы, арматуру для паровых котлов и машин. Освоили даже изготовление электрического и телефонного оборудования. В 1895 году на заводе трудилось 650 человек.
Завод многое пережил за более ста лет существования.
02.
Национализацию большевиков, консервацию, подъем в 30-е годы, работу во время блокады и эвакуацию на Урал.
03.
После снятия блокады Ленинграда на месте завода были руины. Но производство было быстро восстановлено и организован выпуск арматуры на более современном оборудовании.
04.
Сегодня завод продолжает расти и развиваться. Ему есть чем гордится, ведь предприятие является лидером промышленности страны и занимает около 50 % рынка судового арматуростроения. «АРМАЛИТ» входит в пятерку крупнейших арматуростроительных предприятий страны.
О современной жизни завода представителям СМИ рассказал генеральный директор, Кузнецов Александр Викторович.
05.
Он сразу отметил, что завод удерживает первые позиции не только за счет современного оборудования, но и развития системы управления. Буквально на днях на предприятии завершился пилотный проект по повышению производительности труда, - на стене сохранились «следы» его разработки. Проект был организован Министерством экономического развития РФ и ГК «Росатом».
06.
Используя технологии «бережливого производства», на заводе увеличили производительность одной из продуктовых линеек в три раза. Для этого не понадобились большие финансовые затраты, просто было проведена оптимизация оборудования, технологии, логистики и др.
07.
В компании работает собственное конструкторское бюро, что сделало компанию ведущим разработчиком судовой арматуры в стране. И самым важным прорывом стал переход от разработки отдельных изделий к полноценным системам для конкретного объекта.
Еще много интересного рассказали нам топ-менеджеры АО «Армалит».
Коммерческий директор, Коптяев Евгений Васильевич, рассказал о разработке и вводе новых изделий на рынок, о запуске серии новых изделий для ВМФ.
08.
Заместитель генерального директора, Смаковский Михаил Сергеевич, отвечает за модернизацию оборудования и перспективы развития производства. А перспективы очень хорошие. В 2018 АО «Армалит» планирует произвести продукции и оказать услуг на 4,3 млрд рублей, что на 16% больше, чем в прошлом году.
09.
Основные задачи на среднесрочную перспективу весьма серьезны: укрепить положение на рынке и войти в тройку лидеров - за счет освоения новых рынков гражданского производства при сохранении лидерства в сегменте военного кораблестроения.
Не буду утомлять вас подробностями пресс-конференции и в завершении официальной части скажу немного о кадровой политике на предприятии. О ней рассказала директор по персоналу, Веденская Елена Вячеславовна.
10.
Сейчас на заводе работает более 1200 человек и постоянно создаются новые рабочие места. Средний возраст сотрудников предприятия - 43 года, и больше половины сотрудников, занятых в производстве, в возрасте до 35 лет. Сотрудники получаю достойную заработную плату, которая выросла на последние 4 года на 36%. Завод гордится свои трудовыми династиями, поддерживает молодых сотрудников.
Предприятие активно сотрудничает с учебными заведениями Санкт-Петербурга и принимает студентов на производственную практику.
После теоретической подготовки мы отправились изучать технологические процессы изнутри. Экскурсию для нас провел директор, Кузнецов Александр Викторович.
11.
Знакомьтесь, литейный цех. «А где же современные технологии?» - спросите вы.
12.
Сейчас проект модернизации литейного производства находится в разработке, проектируется новая роботизированная линия для серийной продукции.А пока можно наблюдать, как льется расплавленный металл.
13.
После выплавки производится анализ сплава, на соответствие стандарту химического состава. Если все в норме, начинается заливка в форму.
14.
15.
Отливка производится в формы, изготовленные по технологии HOT-BOX.
16.
17.
Стрежни формируют внутреннюю полость отливки. После того как разрушается форма, стержни тоже разрушаются и идут на регенерацию.
Литейный цех - яркий представитель настоящего сурового производства. Давайте здесь немного задержимся.
18.
19.
20.
21.
Затем мы перешли в один из новых цехов по производству трехэксцентриковых дисковых затворов.
22.
23.
Здесь установлено новейшее оборудование и все производственные процессы автоматизированы.
Около каждого рабочего места есть информационный стенд, где расписан стандарт организации рабочего места, график простоев, график обслуживания оборудования. Здесь отражены все контрольные точки, которые нужно отследить оператору.
24.
Цех расположился в историческом здании XIX века, где сохранились клепанные металлические колонны. Здание было капитально отремонтировано после пожара и оснащено новейшим оборудованием.
25.
На заводе широко используются технологии «бережливого производства». На этом стенде подробно расписаны все изменения в производстве кранов шаровых, которые привели к увеличению производительности в 2 раза. На внедрении этой технологии ушло 5 месяцев.
26.
На этих станках производится обработка корпусных деталей.
27.
28.
29.
Стенд, на котором показано текущая работоспособность участка, сообщает, что практически все станки работают исправно!
30.
31.
В этом небольшом помещении работает робот - наносит износостойкий материал на уплотнительную поверхность, где будет происходить запирание затвора.
32.
33.
Обработка корпусных деталей требует высокой точности и повторяемости геометрических размеров. Все детали, которые идут на сборку, проходят проверку на координатно-измерительной машине Nikon и это достаточно сложная система обмера. В случае ее успешного прохождения деталь допускается до сборки.
34.
Точность измерения этой машины - микрон. И точность измерения настолько высокая, что учитывается даже сферичность шарика, который находится на щупе.
35.
36.
По итогам проверки получается наглядный протокол. Даже не специалисту понятно, что с деталью что-то не так.
37.
Если размеры изделия выйдут на пределы допустимой погрешности, конструкция соберется, но не будет идеально герметичной.
38. В работе - эксцентрик.
Детали применяются для различных запорных устройств для клапанов для судостроения, атомной, нефтегазовой промышленности. Поэтому так важна высокая точность и идеальная герметичность сборки.
39.
В другом цехе нам показали привод последнего поколения, собственную разработку завода. Для него была разработана электрическая машина, которая отлично себя зарекомендовала и ставится на одном из предприятий.
40.
А это привод на асинхронном двигателе, и он гораздо больше.
41.
Большая оранжевая кабинка - это климатическая камера, в которой изделия испытываются на устойчивость к температурам.
42.
Все детали после изготовления поступают в моечную машину, где их обрабатывают специальным раствором. Затем детали сушат встроенным феном, отправляют на ОТК и дальше на сборку.
43.
В сборочном цехе неожиданный привет из коммунистического прошлого)
44.
И не только плакат. Здесь еще работают на верстаках прошлого поколения.
45.
А рядом - рабочие места, организованные по современным стандартам. Каждое из них - под определенное изделие.
46.
Здесь нет ничего лишнего, каждый инструмент имеет свое место, промаркирован. И через некоторое время рабочие могут работать, буквально с закрытыми глазами.
47.
На мой взгляд, это отличная идея организации рабочего пространства. Пожалуй, возьму на заметку! Правда, у меня совсем другие инструменты для работы)
Согласитесь, собранные детали хороши)
48.
49.
И в завершении экскурсии мы посмотрели автоматизированный склад деталей. Также высокоорганизованный, все четко, ничего лишнего.
50.
Еще одна производственная экскурсия появилась в моей копилке. Не самая понятная и простая, но зато я теперь знаю, как выглядит трехэксцентриковый дисковый затвор. Пока непонятно, как это знание мне пригодится, но жизнь часто очень непредсказуема )
51.
А я благодарю АО "АРМАЛИТ" и сообщество spbblog в лице Павла upsya за приглашение! И была рада видеть любимую Ксению kareliya_piter. Она всегда заряжает меня своим отличным настроением!
52.