Производство инструмента получается совершенно кустарным и в советское время оно у нас было кустарным . Даром что много делали . Ну вот нужно изготовить десять резцов строго определённого типа . Такое количество можно только кустарным способом изготовить . Никакая механизация здесь невозможна . Сто штук резцов одного типа ещё можно изготовить поточным способом , но когда 20 разных типов резцов по пять штук каждый , то никакая механизация и автоматизация невозможна . Всё делается фактически вручную , с использованием универсальных металлообрабатывающих и заточных станков . Державки резцов надо сперва отрезать из прутка-квадрата и потом фрезеровать или точить на токарном станке из круглого прутка . Затем их шлифуют в предварительный размер . После этого вручную на индукционной машине напаивают пластинки из твердого сплава . Затем державки шлифуют вторично , что-бы снять нагар и коробление державок после пайки . Слесарь снимает остатки припоя и заусенцы на абразивном круге . После этого обдирают начерно лишний твердый сплав на абразивных кругах из карборунда зелёного . После этого затачивают окончательно алмазным кругом на универсальном заточном станке или профильно-заточном станке "Модерн" . Шлифовка и заточка производится исключительно сухая . Пылища от этого стоит совершенно невозможная ( хотя везде есть и работают вытяжки ) , работа заточников очень и очень вредная , платить им надо много . Люди там долго не работают , как правило уходят по инвалидности . В советское время там работали в основном лимитчики или за квартиру . Работало более 60 человек в две смены . Сейчас работает 15-20 человек в одну смену .
Всё это получается очень дорого и сократить затраты не представляется возможным . В советское время денег на это никто не считал , можно было делать инструмент кустарным способом тоннами , а сейчас приходится .
Мы пытались найти и заказать заточные шлифовальные автоматы ЧПУ для резцов заграницей ( у нас такие никогда не производились ) , но оказалось ,что их просто не выпускают , за ненадобностью .
Номенклатура только одних резцов которые должен производить инструментальный цех завода получается исключительно большая . И уменьшить её никак невозможно . Номенклатура режущего инструмента получается исключительно большой для завода на котором работают не больше 2500 человек . Например канавочных и отрезных резцов больше 1500 позиций . Фасонных радиусных резцов ( выпуклых и вогнутых) - 1300 позиций . Расточных сквозных резцов - 800 позиций . Расточных глухих резцов более 2200 позиций . Канавочных резцов с фаской - 700 позиций . Резцов для внутренних канавок - 1800 позиций . Фасонных резцов - 2400 позиций . Резьбовых резцов - 120 позиций . Подрезных и проходных упорных резцов - 300 позиций . Проходных резцов около 200 типов .
Разверток разных более 3000 позиций . Фрез концевых более 1000 позиций . Притиров для доводки - 4500 типов . И так далее .
Это для авиационного завода в 2000 всех работающих . Весь металлорежущий инструмент получается весьма специфический и заказывать его на инструментальных заводах выходит весьма дорого , ещё дороже чем делать самим . Такие малые партии как 5-10 штук никто по разумной цене делать не берётся . Хотя и приходится заказывать инструмент на стороне . Требования к качеству весьма строгие .
Однако если брать импортный инструмент - резцы состоящие из державки и быстросменной неперетачиеваемой пластины , то оказывается ,что выбор этого типа инструмента заграницей , не просто велик , а очень велик . У крупных фирм выбор типов пластин огромен , от 10 тысяч до 40 тысяч типов ( только один Sandvik производит пластин на 40 000 позиций) . К этим пластинам можно заказать огромное количество различных токарных и расточных державок . Оказалось ,что например только пластины и державки фирмы Sandvik перекрывают все потребности нашего завода более чем на 95% по типажу резцов . ( Причём можно заказать специальные державки и специальные пластины под наши конкретные специфические требования - это выходит конечно дороже . ) Правда технологам пришлось переделать технологический процесс под импортный инструмент . Но это окупилось .
Даром что много делали .
Ну вот нужно изготовить десять резцов строго определённого типа .
Такое количество можно только кустарным способом изготовить .
Никакая механизация здесь невозможна .
Сто штук резцов одного типа ещё можно изготовить поточным способом , но когда 20 разных типов резцов по пять штук каждый , то никакая механизация и автоматизация невозможна .
Всё делается фактически вручную , с использованием универсальных металлообрабатывающих и заточных станков .
Державки резцов надо сперва отрезать из прутка-квадрата и потом фрезеровать или точить на токарном станке из круглого прутка .
Затем их шлифуют в предварительный размер .
После этого вручную на индукционной машине напаивают пластинки из твердого сплава .
Затем державки шлифуют вторично , что-бы снять нагар и коробление державок после пайки .
Слесарь снимает остатки припоя и заусенцы на абразивном круге .
После этого обдирают начерно лишний твердый сплав на абразивных кругах из карборунда зелёного .
После этого затачивают окончательно алмазным кругом на универсальном заточном станке или профильно-заточном станке "Модерн" .
Шлифовка и заточка производится исключительно сухая .
Пылища от этого стоит совершенно невозможная ( хотя везде есть и работают вытяжки ) , работа заточников очень и очень вредная , платить им надо много .
Люди там долго не работают , как правило уходят по инвалидности .
В советское время там работали в основном лимитчики или за квартиру .
Работало более 60 человек в две смены .
Сейчас работает 15-20 человек в одну смену .
Всё это получается очень дорого и сократить затраты не представляется возможным .
В советское время денег на это никто не считал , можно было делать инструмент кустарным способом тоннами , а сейчас приходится .
Мы пытались найти и заказать заточные шлифовальные автоматы ЧПУ для резцов заграницей ( у нас такие никогда не производились ) , но оказалось ,что их просто не выпускают , за ненадобностью .
Номенклатура только одних резцов которые должен производить инструментальный цех завода получается исключительно большая .
И уменьшить её никак невозможно .
Номенклатура режущего инструмента получается исключительно большой для завода на котором работают не больше 2500 человек .
Например канавочных и отрезных резцов больше 1500 позиций .
Фасонных радиусных резцов ( выпуклых и вогнутых) - 1300 позиций .
Расточных сквозных резцов - 800 позиций .
Расточных глухих резцов более 2200 позиций .
Канавочных резцов с фаской - 700 позиций .
Резцов для внутренних канавок - 1800 позиций .
Фасонных резцов - 2400 позиций .
Резьбовых резцов - 120 позиций .
Подрезных и проходных упорных резцов - 300 позиций .
Проходных резцов около 200 типов .
Разверток разных более 3000 позиций .
Фрез концевых более 1000 позиций .
Притиров для доводки - 4500 типов .
И так далее .
Это для авиационного завода в 2000 всех работающих .
Весь металлорежущий инструмент получается весьма специфический и заказывать его на инструментальных заводах выходит весьма дорого , ещё дороже чем делать самим .
Такие малые партии как 5-10 штук никто по разумной цене делать не берётся .
Хотя и приходится заказывать инструмент на стороне .
Требования к качеству весьма строгие .
Однако если брать импортный инструмент - резцы состоящие из державки и быстросменной неперетачиеваемой пластины , то оказывается ,что выбор этого типа инструмента заграницей , не просто велик , а очень велик .
У крупных фирм выбор типов пластин огромен , от 10 тысяч до 40 тысяч типов ( только один Sandvik производит пластин на 40 000 позиций) .
К этим пластинам можно заказать огромное количество различных токарных и расточных державок .
Оказалось ,что например только пластины и державки фирмы Sandvik перекрывают все потребности нашего завода более чем на 95% по типажу резцов .
( Причём можно заказать специальные державки и специальные пластины под наши конкретные специфические требования - это выходит конечно дороже . )
Правда технологам пришлось переделать технологический процесс под импортный инструмент .
Но это окупилось .
Reply
Leave a comment