Для чего мы собираем раздельно или вторая жизнь пэт-бутылки
чего-то топовые блоггеры не хотят там красивых фоточек наделать. а ведь год экологии, такой холивар можно развернуть МСЗ vs РС
"Тем, пока еще не очень многочисленным экологически озабоченным людям, которые тщательно сортируют дома бытовые отходы, чтобы сдать их в правильное место, вовсе не безразлична дальнейшая судьба того, что они раздельно собрали и сдали. Некоторые даже предпочитают везти своё вторсырье подальше, но в проверенное место, а не поближе, если есть малейшие сомнения в том, что собранное ими раздельно не окажется потом сваленным вместе на какой-нибудь свалке. Увы, пока бывает и так, что красивые яркие урны с заманчивыми надписями «Стекло», «Пластик», «Металл», «Бумага» - хоть и не бутафория, но всего лишь способ выглядеть, а не являться экологичными. Поэтому, когда представилась возможность посетить с экскурсией единственное в Московской области предприятие, которое занимается переработкой пластиковых бутылок из вторсырья, на эту экскурсию записались именно такие небезразличные энтузиасты раздельного сбора из совершенно разных уголков Москвы. Решил воспользоваться такой возможность и корреспондент Activatica, давно планировавший посетить расположенный перед въездом в Солнечногорск предприятие «Пларус».
ПЭТ первичный и вторичный
«Пларус» - часть расположенного рядом с ним завода новых полимеров
«Сенеж», основной продукцией которого является полиэтилентерефталат, больше известный под сокращением ПЭТ, или, как чаще называют его химики, ПЭТФ. Часто можно встретить международно-принятое сокращение PET. Ещё его называют "пластик №1" - так он обозначается на маркировке подлежащих переработке материалов.
На «Сенеже» делают не сами бутылки, а гранулы ПЭТ, из которых потом можно и бутылки для пищевой промышленности выдувать, и пищевую упаковочную пленку делать, и много ещё чего. Тот ПЭТ, который используется в пищевой промышленности, так и называется - пищевой, именно такой здесь и производят. Для него действуют строгие нормы САНПИН, регламентирующие содержание некоторых добавок, которые допустимы в ПЭТ не для пищевой промышленности (например, ацетальдегид). А еще ПЭТ широко используют в лёгкой промышленности, ведь другое его название - полиэстер. Из гранул ПЭТ уже на других предприятиях вытягивают тонкие и прочные нити, из которых шьют разнообразную одежду. К примеру, практически вся спортивная одежда шьётся сейчас именно из полиэстеровых тканей. На «Сенеже» т.н. первичный ПЭТ синтезируют из этиленгликоля и терефталевой и изофталевой кислот. Процесс этот недешёвый, а поскольку конечный продукт в виде хорошо всем знакомых ПЭТ-бутылок имеет ограниченный срок службы (напиток выпит и бутылка больше не нужна), то в мире давно стали использовать эти бутылки в качестве вторичного сырья для производства новых ПЭТ-гранул. По совокупности затрат это дешевле, чем производство первичного ПЭТ. Именно поэтому рядом с «Сенежем» чуть меньше 10 лет назад построили завод «Пларус», на котором те же гранулы ПЭТ получают не путём синтеза из этиленгликоля и кислот, а на основе совсем других процессов из вторичного сырья.
На экскурсию все приехали рейсовым автобусом, идущим в Солнечногорск. От Ленинградского шоссе идти с полкилометра, перед нами - бело-голубые конструкции «Сенежа». Но наши провожатые ведут нас левее, к неприметному двухэтажному кирпичному зданию заводоуправления. Здесь нас встречает и представляется наш гид - Юрий Павлович Черняков, начальник первого цеха «Пларуса». Те, кому хватило, получают белые пластиковые каски. Многие приехали с детьми школьного возраста, и дети с удовольствием сразу примерили каски на себя. Короткий инструктаж - и мы через неприметную калитку в заборе заходим на территорию завода «Пларус» (названия которого на местности мы так нигде и не увидели).
Первое, что бросается в глаза - прессованные тюки с бутылками. Они здесь повсюду: стоят на земле в одиночестве или образуют причудливые многоэтажные конструкции, выезжают на погрузчике из фургона грузовика и заполняют собой огромный ангар склада. Бутылки разных цветов и форм, все они тесно спрессованы и обвязаны либо просто проволокой, либо
обёрнуты в толстый картон, а потом уже обвязаны. Одни тюки с бутылками сравнительно чисты, другие неимоверно грязные, как будто со свалки. Впрочем, так оно и оказалось.
Подавляющая часть сырья поступает на переработку, увы, не из чистых и аккуратных контейнеров в наших дворах, а с Подмосковных свалок. Там их выуживают из грязи и пищевых остатков нанятые рабочие, чаще всего это бомжи, где-то там вблизи свалки и живущие. Они целыми днями ходят по свалке, отбирая то, что стоит денег - пластик, металл, стекло, пока всё это сырье не перепахали и не закопали бульдозерами. Пластик привозят на «Пларус» либо в больших 50-килограммовых мешках, либо в прессованных 200-килограммовых брикетах. Какие-то брикеты автопогрузчик сразу с машины завозит под крышу на склад, но множество их стоит вокруг просто на земле.
Перед тем как зайти внутрь любопытные экскурсанты засыпали Юрия Павловича беспокоящими их вопросами:
- Сколько в день вы можете переработать? Хватает ли вам сырья?
- А что вы делаете с другими видами пластика, который к вам попадает?
- А если бы был раздельный сбор отходов - было бы больше сырья?
Из ответом мы узнаём, что сейчас в сутки на завод поступает 65-70 тонн сырья, но «Пларус» может принять и переработать и больше. Конечно, было бы лучше, если бы в России был налажен раздельный сбор отходов и сюда сразу привозили бы относительно чистые бутылки. К слову, завод у поставщиков сырьё покупает, за бутылки платят и платят немало: всех коммерческих тайн нам не раскрыли, но по косвенным сведениям мы выяснили, что за 1 кг чистых бутылок можно выручить 25 руб, а 1 кг грязных (тех, что поступают со свалок) - чуть больше 20 руб. То есть, один стандартный 200-кг брикет, в зависимости от степени его загрязненности, может приносить бизнесменам от вторсырья 4-5 тысяч рублей. А ведь бутылки везут сюда тоннами и десятками тонн, а это уже оборот в десятки тысяч рублей. При этом гораздо больше пластика оказывается не в аккуратных, предназначенных для него контейнерах, а в обычных мусорных. И путь пустой бутылки, вместо прямого, короткого и чистого, становится кривым, длинным и грязным, через свалку. Причём, на длинном и грязном пути цена бутылки только уменьшается.
Бутылки, очевидно приехавшие со свалки
Поведал Юрий Черняков и о проблеме, связанной с многоцветностью используемых в России бутылок: «Вот в Европе, в основном, всего два вида бутылок - бесцветная и голубая, потому и затраты на переработку гораздо меньше. А у нас бутылки всех цветов радуги, вся палитра, из которой нам надо выбрать всего 4 цвета, - бесцветный, голубой, коричневый и зелёный, - мы работаем только с этими цветами. Цвет зависит от красителя, который добавляют в прозрачный ПЭТ, - так можно получить бутылку любого цвета. Но перерабатывать вместе можно бутылки только одного цвета. Сложнее всего переработать коричневую бутылку (в такие обычно разливают пиво и квас), из-за того, что в ней есть определенная полиамидная добавка». К слову, всё оборудование на предприятии - импортное и довольно дорогое: производится в Германии или в Италии.
Бутылки прочих цветов, помимо четырёх целевых, а также иные виды пластика, который может попасть сюда вместе с ПЭТ (поликарбонат, полиэтилен и другие), тоже не пропадают. Их крошат и в таком виде продают на другие производства, - тем, кто работает с этими видами пластика. Например, такую крошку могут добавлять в черепицу, в плитку, иные стройматериалы. Не пропадает и упаковочный картон, которым обвязывают брикеты с бутылками - его прессуют уже в картонные брикеты, складируют и потом продают тем, кто использует в качестве вторсырья бумагу и картон. Так что в дело идёт всё. Наконец, мы заходим в цех. Юноше, доставшему банан, предлагают доесть его на улице: «все-таки здесь химическое производство, лучше не есть в цеху». В цеху очень шумно и чтобы расслышать объяснения нашего экскурсовода
приходится сильно напрягать слух.
По всей длине цеха идёт длинный многоярусный конвейер, сложное сочетание бункеров и транспортных лент. Одни элементы конвейера вибрируют, другие проходят через ванны. Сначала с бутылок надо сбить песок и мелкую грязь, потом они омываются. Бутылки проходят через щелочной раствор, так что при мытье не только растворяется жир, но и погибают микробы. Потом бутылки проходят через несколько стоящих последовательно сортировочных машин, настроенных так, чтобы отбирать из общей массы бутылки только определенного цвета. В основном это делает автоматика при помощи оптических датчиков, работающих в отраженном свете. Специальные устройства отбрасывают с ленты в бункер бутылки одного цвета.
Получается 4 бункера, заполненные белыми, зелеными, голубыми и коричневыми бутылками. Основную работу выполняет автоматика, но есть и ручная досортировка - вдоль линии стоят рабочие, без них пока не обойтись. «Иногда бутылки с полигонов ТБО бывают такими грязными, что их цвет до помывки не может определить ни машина, ни человек», - комментирует наш гид.
После того, как бутылки помоют и отсортируют по цветам, их дробят на мелкие кусочки - получаются одноцветные пластиковые хлопья. Поскольку пробку с бутылок предварительно не снимают, то в дробилку попадают и пробки. Их отделяют на следующем этапе - гидросепарации. В больших ваннах, куда поступают получившиеся хлопья, они разделяются по весу:
лёгкая пробка (обычно это полиэтилен низкой плотности - LDPE) всплывает наверх, более тяжелый ПЭТ оседает на дне ванны. Потом всё это высушивается и прочищается. На этом совместный путь бутылки и пробки заканчивается: мешки с порубленной в мелкие кусочки пробкой складируются в огромных мешках, - потом они тоже находят своего покупателя, а хлопья из ПЭТ поступают в следующий цех для дальнейшей переработки.
Вдоль стены стоят мешки с перемолотой бутылочной пробкой - ждут отправки покупателю. Представьте, какое количество бутылок нужно было переработать, чтобы получить столько пробки.
Вся группа заходит в диспетчерскую. Это как рубка на корабле - на мониторах видно, что на каком этапе сейчас происходит. Здесь намного тише, чем в цехах, на стене висит большая наглядная схема всего цикла переработки.
Юрий Черняков поясняет все стадии производства
На столах - аккуратные пакетики, заполненные кусочками голубого пластика - это образцы того пластика, который получают в данный момент в цехе №3. Сам цех - за стенкой диспетчерской, и перед тем, как туда зайти нас предупреждают: в цеху жарко, оборудование очень горячее, руками ничего не трогать. В сопровождении дежурного технолога заходим в цех.
Здесь загруженные в термопласт-автомат пластиковые хлопья при температуре 280 градусов превращаются в однородную массу. Из автомата, как фарш из мясорубки, непрерывно выходит два десятка толстых горячих нитей. По пути их охлаждают водяными струями, после чего нить рубится на кусочки - так получается гранулят. Но это ещё не конечный продукт, который может служить сырьём для производства новых бутылок, - его химические свойства, которые необходимы при производстве бутылок, сейчас утеряны и их ещё предстоит восстановить при следующем процессе.
Горячие нити выходящего пластика по пути охлаждаются водой
«Представьте себе одежду, нитки в которой порвали на мелкие кусочки, - из них ничего уже не сделать», - поясняет Юрий Павлович, - «для того, чтобы восстановить необходимые свойства, гранулы загружают в бак, который занимает всю 50-метровой высоты башню. В башню при температуре 200 градусов подаётся азот, который восстанавливает разрушенные в полиэтилене молекулярные связи - так материалу дается вторая жизнь». По словам технологов, весь процесс замкнутый, в атмосферу вообще ничего не выбрасывается, кроме водяного пара. Конечный продукт, в виде гранул, фасуется, складируется и отправляется потребителю. Конечный гранулят выглядит более матовым, чем полуфабрикат. На стенке диспетчерской закреплены прозрачные колбы с полуфабрикатом и конечным продуктом разных цветов.
Слева от каждой колбы с готовым продуктом - полуфабрикат
Куда идёт гранулят?
«Пларус» полученный гранулят продаёт. А дальше покупатель решает сам, в зависимости от специфики своего производства. Во-первых, его можно добавлять в первичный ПЭТ-гранулят, чтобы производить новые бутылки. Обычно производители бутылок добавляют до 10% такого переработанного гранулята (возможно, больше не позволяют нормы САНПИН). Поскольку вторичный гранулят дешевле первичного, то производство бутылки удешевляется, при тех же потребительских свойствах. Во-вторых, из вторичного гранулята делают лавсановую нить, являющуюся основой многих синтетических тканей. Кстати, само слово «лавсан», несмотря на иностранное звучание, имеет отечественное происхождение - это аббревиатура названия лаборатории, в которой материал был разработан: «Лаборатория высокомолекулярных соединений Академии Наук СССР». И ткань, полученная из переработанных бутылок, обходится дешевле, чем из первичного материала. Идет такой гранулят и на производство щетины для щёток, множество разных упаковочных материалов.
Рентабельность завода, по словам сотрудников, не очень высокая, но и себе в убыток не работают. Сейчас мощности недогружены. Если будет налажена непрерывная поставка необходимого, по возможности чистого, вторсырья, то и перерабатывать его будет выгоднее. Сейчас за сутки здесь из 65-70 тонн сырья получают 35 тонн гранулята. Прочий (не ПЭТ) пластик тоже продаётся. Из общего поступившего объема на захоронение на полигон отправляется лишь 5-7%. Поскольку в Московской области это единственное производство, перерабатывающее ПЭТ, то большинство компаний, которые занимаются раздельным сбором по районам Москвы и области, привозят ПЭТ именно сюда.
В диспетчерской
После экскурсии, уже выйдя за территорию завода, участники еще долго не отпускали своего гида, пытаясь выяснить, можно ли привозить сюда собранное сырье напрямую, например, после разовых экологических акций по раздельному сбору. Оказалось, что можно, здесь принимают любое количество сырья. А если где-то соберут, к примеру, тонн 5, то завод сам пришлет машину. «Все сейчас считают деньги, выстраивают логистику. Невыгодно возить нам по 500 кг, выгоднее собрать, спрессовать, подержать на складе, пока не наберется полная загрузка машины - 13 тонн и тогда уже привезти к нам. Но пока не все компании, обслуживающие районы Москвы, могут относительно долго где-то у себя хранить тонны отходов», - поясняет Юрий Черняков. - «Мы, чтобы стимулировать, чистую бутылку покупаем дороже, чем грязную, и поставщики заинтересованы в том, чтобы привозить нам уже чистые бутылки».
География поставок очень широкая, сырье везут со всей страны. Например, приходит вторсырье даже из Хабаровска, хотя там близок Китай.
Машинами везут пустые бутылки из Грузии. «Пларус» установил свои контейнеры для сбора бутылок, сделанные в виде клеток в Солнечногорске, заводская машина объезжает их каждый день. Кто-то из гостей сказал, что видел такие клетки от «Пларуса» и в районе Царицыно. Завязался обмен мнениями - как правильнее организовать раздельный сбор, как вести экопросветительскую работу. К слову, своей образовательной программы у завода нет, хотя, наверное, могли бы заниматься экопросвещением хотя бы в ближайших солнечногорских школах. Глядишь, и собираемость бутылок в городе повысилась бы.
Такие клети «Пларус» установил и в Солнечногорске. Эта стоит при входе на территорию завода
Все сошлись во мнении, что для успешного сбора пластика должна быть заинтересованность и поддержка местных властей. А пока какие-то сдвиги происходят в основном за счёт энтузиазма неравнодушных горожан, объединяющихся в своих районах в инициативные группы. Например, приехавшая на экскурсию Ирина Беляева создала группу «За чистое Бутово» и организует в своем районе акции по раздельному сбору отходов. Физик Ольга Галлямова живёт в подмосковном городе Видное, где действует Видновское зеленое волонтёрское общественное движение - «Взвод».
Последнее время возобновляются опасные разговоры о необходимости строительства в области мусоросжигательных заводов. В предверии года экологии власти упорно не хотят помогать тому, что уже реально работает, и что требует лишь её политической воли: раздельный сбор и промышленная переработка отходов реальны, их можно грамотно организовать так, чтобы это было выгодно и бизнесу и городу. А мусоросжигание - это не только потеря в топке ценного сырья, но и неизбежный рост онкологических заболеваний, что при нынешнем уровне финансирования медицины выльется в преждевременную смерть тысяч людей.
Читать подробнее на сайте Активатика
"Тем, пока еще не очень многочисленным экологически озабоченным людям, которые тщательно сортируют дома бытовые отходы, чтобы сдать их в правильное место, вовсе не безразлична дальнейшая судьба того, что они раздельно собрали и сдали. Некоторые даже предпочитают везти своё вторсырье подальше, но в проверенное место, а не поближе, если есть малейшие сомнения в том, что собранное ими раздельно не окажется потом сваленным вместе на какой-нибудь свалке. Увы, пока бывает и так, что красивые яркие урны с заманчивыми надписями «Стекло», «Пластик», «Металл», «Бумага» - хоть и не бутафория, но всего лишь способ выглядеть, а не являться экологичными. Поэтому, когда представилась возможность посетить с экскурсией единственное в Московской области предприятие, которое занимается переработкой пластиковых бутылок из вторсырья, на эту экскурсию записались именно такие небезразличные энтузиасты раздельного сбора из совершенно разных уголков Москвы. Решил воспользоваться такой возможность и корреспондент Activatica, давно планировавший посетить расположенный перед въездом в Солнечногорск предприятие «Пларус».
ПЭТ первичный и вторичный
«Пларус» - часть расположенного рядом с ним завода новых полимеров
«Сенеж», основной продукцией которого является полиэтилентерефталат, больше известный под сокращением ПЭТ, или, как чаще называют его химики, ПЭТФ. Часто можно встретить международно-принятое сокращение PET. Ещё его называют "пластик №1" - так он обозначается на маркировке подлежащих переработке материалов.
На «Сенеже» делают не сами бутылки, а гранулы ПЭТ, из которых потом можно и бутылки для пищевой промышленности выдувать, и пищевую упаковочную пленку делать, и много ещё чего. Тот ПЭТ, который используется в пищевой промышленности, так и называется - пищевой, именно такой здесь и производят. Для него действуют строгие нормы САНПИН, регламентирующие содержание некоторых добавок, которые допустимы в ПЭТ не для пищевой промышленности (например, ацетальдегид). А еще ПЭТ широко используют в лёгкой промышленности, ведь другое его название - полиэстер. Из гранул ПЭТ уже на других предприятиях вытягивают тонкие и прочные нити, из которых шьют разнообразную одежду. К примеру, практически вся спортивная одежда шьётся сейчас именно из полиэстеровых тканей. На «Сенеже» т.н. первичный ПЭТ синтезируют из этиленгликоля и терефталевой и изофталевой кислот. Процесс этот недешёвый, а поскольку конечный продукт в виде хорошо всем знакомых ПЭТ-бутылок имеет ограниченный срок службы (напиток выпит и бутылка больше не нужна), то в мире давно стали использовать эти бутылки в качестве вторичного сырья для производства новых ПЭТ-гранул. По совокупности затрат это дешевле, чем производство первичного ПЭТ. Именно поэтому рядом с «Сенежем» чуть меньше 10 лет назад построили завод «Пларус», на котором те же гранулы ПЭТ получают не путём синтеза из этиленгликоля и кислот, а на основе совсем других процессов из вторичного сырья.
На экскурсию все приехали рейсовым автобусом, идущим в Солнечногорск. От Ленинградского шоссе идти с полкилометра, перед нами - бело-голубые конструкции «Сенежа». Но наши провожатые ведут нас левее, к неприметному двухэтажному кирпичному зданию заводоуправления. Здесь нас встречает и представляется наш гид - Юрий Павлович Черняков, начальник первого цеха «Пларуса». Те, кому хватило, получают белые пластиковые каски. Многие приехали с детьми школьного возраста, и дети с удовольствием сразу примерили каски на себя. Короткий инструктаж - и мы через неприметную калитку в заборе заходим на территорию завода «Пларус» (названия которого на местности мы так нигде и не увидели).
Первое, что бросается в глаза - прессованные тюки с бутылками. Они здесь повсюду: стоят на земле в одиночестве или образуют причудливые многоэтажные конструкции, выезжают на погрузчике из фургона грузовика и заполняют собой огромный ангар склада. Бутылки разных цветов и форм, все они тесно спрессованы и обвязаны либо просто проволокой, либо
обёрнуты в толстый картон, а потом уже обвязаны. Одни тюки с бутылками сравнительно чисты, другие неимоверно грязные, как будто со свалки. Впрочем, так оно и оказалось.
Подавляющая часть сырья поступает на переработку, увы, не из чистых и аккуратных контейнеров в наших дворах, а с Подмосковных свалок. Там их выуживают из грязи и пищевых остатков нанятые рабочие, чаще всего это бомжи, где-то там вблизи свалки и живущие. Они целыми днями ходят по свалке, отбирая то, что стоит денег - пластик, металл, стекло, пока всё это сырье не перепахали и не закопали бульдозерами. Пластик привозят на «Пларус» либо в больших 50-килограммовых мешках, либо в прессованных 200-килограммовых брикетах. Какие-то брикеты автопогрузчик сразу с машины завозит под крышу на склад, но множество их стоит вокруг просто на земле.
Перед тем как зайти внутрь любопытные экскурсанты засыпали Юрия Павловича беспокоящими их вопросами:
- Сколько в день вы можете переработать? Хватает ли вам сырья?
- А что вы делаете с другими видами пластика, который к вам попадает?
- А если бы был раздельный сбор отходов - было бы больше сырья?
Из ответом мы узнаём, что сейчас в сутки на завод поступает 65-70 тонн сырья, но «Пларус» может принять и переработать и больше. Конечно, было бы лучше, если бы в России был налажен раздельный сбор отходов и сюда сразу привозили бы относительно чистые бутылки. К слову, завод у поставщиков сырьё покупает, за бутылки платят и платят немало: всех коммерческих тайн нам не раскрыли, но по косвенным сведениям мы выяснили, что за 1 кг чистых бутылок можно выручить 25 руб, а 1 кг грязных (тех, что поступают со свалок) - чуть больше 20 руб. То есть, один стандартный 200-кг брикет, в зависимости от степени его загрязненности, может приносить бизнесменам от вторсырья 4-5 тысяч рублей. А ведь бутылки везут сюда тоннами и десятками тонн, а это уже оборот в десятки тысяч рублей. При этом гораздо больше пластика оказывается не в аккуратных, предназначенных для него контейнерах, а в обычных мусорных. И путь пустой бутылки, вместо прямого, короткого и чистого, становится кривым, длинным и грязным, через свалку. Причём, на длинном и грязном пути цена бутылки только уменьшается.
Бутылки, очевидно приехавшие со свалки
Поведал Юрий Черняков и о проблеме, связанной с многоцветностью используемых в России бутылок: «Вот в Европе, в основном, всего два вида бутылок - бесцветная и голубая, потому и затраты на переработку гораздо меньше. А у нас бутылки всех цветов радуги, вся палитра, из которой нам надо выбрать всего 4 цвета, - бесцветный, голубой, коричневый и зелёный, - мы работаем только с этими цветами. Цвет зависит от красителя, который добавляют в прозрачный ПЭТ, - так можно получить бутылку любого цвета. Но перерабатывать вместе можно бутылки только одного цвета. Сложнее всего переработать коричневую бутылку (в такие обычно разливают пиво и квас), из-за того, что в ней есть определенная полиамидная добавка». К слову, всё оборудование на предприятии - импортное и довольно дорогое: производится в Германии или в Италии.
Бутылки прочих цветов, помимо четырёх целевых, а также иные виды пластика, который может попасть сюда вместе с ПЭТ (поликарбонат, полиэтилен и другие), тоже не пропадают. Их крошат и в таком виде продают на другие производства, - тем, кто работает с этими видами пластика. Например, такую крошку могут добавлять в черепицу, в плитку, иные стройматериалы. Не пропадает и упаковочный картон, которым обвязывают брикеты с бутылками - его прессуют уже в картонные брикеты, складируют и потом продают тем, кто использует в качестве вторсырья бумагу и картон. Так что в дело идёт всё. Наконец, мы заходим в цех. Юноше, доставшему банан, предлагают доесть его на улице: «все-таки здесь химическое производство, лучше не есть в цеху». В цеху очень шумно и чтобы расслышать объяснения нашего экскурсовода
приходится сильно напрягать слух.
По всей длине цеха идёт длинный многоярусный конвейер, сложное сочетание бункеров и транспортных лент. Одни элементы конвейера вибрируют, другие проходят через ванны. Сначала с бутылок надо сбить песок и мелкую грязь, потом они омываются. Бутылки проходят через щелочной раствор, так что при мытье не только растворяется жир, но и погибают микробы. Потом бутылки проходят через несколько стоящих последовательно сортировочных машин, настроенных так, чтобы отбирать из общей массы бутылки только определенного цвета. В основном это делает автоматика при помощи оптических датчиков, работающих в отраженном свете. Специальные устройства отбрасывают с ленты в бункер бутылки одного цвета.
Получается 4 бункера, заполненные белыми, зелеными, голубыми и коричневыми бутылками. Основную работу выполняет автоматика, но есть и ручная досортировка - вдоль линии стоят рабочие, без них пока не обойтись. «Иногда бутылки с полигонов ТБО бывают такими грязными, что их цвет до помывки не может определить ни машина, ни человек», - комментирует наш гид.
После того, как бутылки помоют и отсортируют по цветам, их дробят на мелкие кусочки - получаются одноцветные пластиковые хлопья. Поскольку пробку с бутылок предварительно не снимают, то в дробилку попадают и пробки. Их отделяют на следующем этапе - гидросепарации. В больших ваннах, куда поступают получившиеся хлопья, они разделяются по весу:
лёгкая пробка (обычно это полиэтилен низкой плотности - LDPE) всплывает наверх, более тяжелый ПЭТ оседает на дне ванны. Потом всё это высушивается и прочищается. На этом совместный путь бутылки и пробки заканчивается: мешки с порубленной в мелкие кусочки пробкой складируются в огромных мешках, - потом они тоже находят своего покупателя, а хлопья из ПЭТ поступают в следующий цех для дальнейшей переработки.
Вдоль стены стоят мешки с перемолотой бутылочной пробкой - ждут отправки покупателю. Представьте, какое количество бутылок нужно было переработать, чтобы получить столько пробки.
Вся группа заходит в диспетчерскую. Это как рубка на корабле - на мониторах видно, что на каком этапе сейчас происходит. Здесь намного тише, чем в цехах, на стене висит большая наглядная схема всего цикла переработки.
Юрий Черняков поясняет все стадии производства
На столах - аккуратные пакетики, заполненные кусочками голубого пластика - это образцы того пластика, который получают в данный момент в цехе №3. Сам цех - за стенкой диспетчерской, и перед тем, как туда зайти нас предупреждают: в цеху жарко, оборудование очень горячее, руками ничего не трогать. В сопровождении дежурного технолога заходим в цех.
Здесь загруженные в термопласт-автомат пластиковые хлопья при температуре 280 градусов превращаются в однородную массу. Из автомата, как фарш из мясорубки, непрерывно выходит два десятка толстых горячих нитей. По пути их охлаждают водяными струями, после чего нить рубится на кусочки - так получается гранулят. Но это ещё не конечный продукт, который может служить сырьём для производства новых бутылок, - его химические свойства, которые необходимы при производстве бутылок, сейчас утеряны и их ещё предстоит восстановить при следующем процессе.
Горячие нити выходящего пластика по пути охлаждаются водой
«Представьте себе одежду, нитки в которой порвали на мелкие кусочки, - из них ничего уже не сделать», - поясняет Юрий Павлович, - «для того, чтобы восстановить необходимые свойства, гранулы загружают в бак, который занимает всю 50-метровой высоты башню. В башню при температуре 200 градусов подаётся азот, который восстанавливает разрушенные в полиэтилене молекулярные связи - так материалу дается вторая жизнь». По словам технологов, весь процесс замкнутый, в атмосферу вообще ничего не выбрасывается, кроме водяного пара. Конечный продукт, в виде гранул, фасуется, складируется и отправляется потребителю. Конечный гранулят выглядит более матовым, чем полуфабрикат. На стенке диспетчерской закреплены прозрачные колбы с полуфабрикатом и конечным продуктом разных цветов.
Слева от каждой колбы с готовым продуктом - полуфабрикат
Куда идёт гранулят?
«Пларус» полученный гранулят продаёт. А дальше покупатель решает сам, в зависимости от специфики своего производства. Во-первых, его можно добавлять в первичный ПЭТ-гранулят, чтобы производить новые бутылки. Обычно производители бутылок добавляют до 10% такого переработанного гранулята (возможно, больше не позволяют нормы САНПИН). Поскольку вторичный гранулят дешевле первичного, то производство бутылки удешевляется, при тех же потребительских свойствах. Во-вторых, из вторичного гранулята делают лавсановую нить, являющуюся основой многих синтетических тканей. Кстати, само слово «лавсан», несмотря на иностранное звучание, имеет отечественное происхождение - это аббревиатура названия лаборатории, в которой материал был разработан: «Лаборатория высокомолекулярных соединений Академии Наук СССР». И ткань, полученная из переработанных бутылок, обходится дешевле, чем из первичного материала. Идет такой гранулят и на производство щетины для щёток, множество разных упаковочных материалов.
Рентабельность завода, по словам сотрудников, не очень высокая, но и себе в убыток не работают. Сейчас мощности недогружены. Если будет налажена непрерывная поставка необходимого, по возможности чистого, вторсырья, то и перерабатывать его будет выгоднее. Сейчас за сутки здесь из 65-70 тонн сырья получают 35 тонн гранулята. Прочий (не ПЭТ) пластик тоже продаётся. Из общего поступившего объема на захоронение на полигон отправляется лишь 5-7%. Поскольку в Московской области это единственное производство, перерабатывающее ПЭТ, то большинство компаний, которые занимаются раздельным сбором по районам Москвы и области, привозят ПЭТ именно сюда.
В диспетчерской
После экскурсии, уже выйдя за территорию завода, участники еще долго не отпускали своего гида, пытаясь выяснить, можно ли привозить сюда собранное сырье напрямую, например, после разовых экологических акций по раздельному сбору. Оказалось, что можно, здесь принимают любое количество сырья. А если где-то соберут, к примеру, тонн 5, то завод сам пришлет машину. «Все сейчас считают деньги, выстраивают логистику. Невыгодно возить нам по 500 кг, выгоднее собрать, спрессовать, подержать на складе, пока не наберется полная загрузка машины - 13 тонн и тогда уже привезти к нам. Но пока не все компании, обслуживающие районы Москвы, могут относительно долго где-то у себя хранить тонны отходов», - поясняет Юрий Черняков. - «Мы, чтобы стимулировать, чистую бутылку покупаем дороже, чем грязную, и поставщики заинтересованы в том, чтобы привозить нам уже чистые бутылки».
География поставок очень широкая, сырье везут со всей страны. Например, приходит вторсырье даже из Хабаровска, хотя там близок Китай.
Машинами везут пустые бутылки из Грузии. «Пларус» установил свои контейнеры для сбора бутылок, сделанные в виде клеток в Солнечногорске, заводская машина объезжает их каждый день. Кто-то из гостей сказал, что видел такие клетки от «Пларуса» и в районе Царицыно. Завязался обмен мнениями - как правильнее организовать раздельный сбор, как вести экопросветительскую работу. К слову, своей образовательной программы у завода нет, хотя, наверное, могли бы заниматься экопросвещением хотя бы в ближайших солнечногорских школах. Глядишь, и собираемость бутылок в городе повысилась бы.
Такие клети «Пларус» установил и в Солнечногорске. Эта стоит при входе на территорию завода
Все сошлись во мнении, что для успешного сбора пластика должна быть заинтересованность и поддержка местных властей. А пока какие-то сдвиги происходят в основном за счёт энтузиазма неравнодушных горожан, объединяющихся в своих районах в инициативные группы. Например, приехавшая на экскурсию Ирина Беляева создала группу «За чистое Бутово» и организует в своем районе акции по раздельному сбору отходов. Физик Ольга Галлямова живёт в подмосковном городе Видное, где действует Видновское зеленое волонтёрское общественное движение - «Взвод».
Последнее время возобновляются опасные разговоры о необходимости строительства в области мусоросжигательных заводов. В предверии года экологии власти упорно не хотят помогать тому, что уже реально работает, и что требует лишь её политической воли: раздельный сбор и промышленная переработка отходов реальны, их можно грамотно организовать так, чтобы это было выгодно и бизнесу и городу. А мусоросжигание - это не только потеря в топке ценного сырья, но и неизбежный рост онкологических заболеваний, что при нынешнем уровне финансирования медицины выльется в преждевременную смерть тысяч людей.
Читать подробнее на сайте Активатика