Производство локомотивов в Коломне
По нашей просьбе коллеги с Коломенского завода подготовили репортаж о том, как на их предприятии организовано производство современных локомотивов.
Коломенский завод - одно из старейших в России локомотивостроительных предприятий. Первый паровоз вышел из его ворот еще 1869 году.
Вот такой красавец
Именно здесь, в Коломне, были построены первый советский тепловоз (в 1931 году) и электровоз (в 1932).
Тепловоз ОЭЛ
Электровоз ВЛ19
Сегодня Коломенский завод является единственным в России производителем современных магистральных пассажирских тепловозов, разработчиком и изготовителем нового поколения пассажирских электровозов и грузовых тепловозов для железных дорог России, стран СНГ и Балтии. На предприятии осуществляется полная техническая подготовка производства, включая предпроектные НИР, проектирование, изготовление, испытания, экспериментальную доводку опытных образцов, технологическую и организационно-материальную подготовку производства.
Коломенский завод имеет современную конструкторско-технологическую и экспериментально-исследовательскую базы. В состав предприятия входят крупные конструкторские подразделения по дизелестроению и локомотивостроению. В процессе разработки новой продукции, доводки выпускаемой и подготовки производства конструкторы и технологи активно используют САПР всех уровней и пакеты инженерного анализа.
На фотографиях - сотрудники заводского управления главного конструктора по локомотивостроению
Производственный комплекс состоит из металлургического, заготовительного, сварочно-сборочного, механосборочного производств. Технологический цикл изготовления серийного локомотива составляет пять месяцев, при этом параллельно задействованы несколько производств.
Система менеджмента предприятия сертифицирована на соответствие требованиям российских и международных стандартов: IRIS, ИСО, ГОСТ ISO, ГОСТ РВ.
Заготовительный участок Заготовительно-рамнокузовного цеха обеспечивает производство заготовками огневой, а также высокоточной, качественной лазерной резки и холодной штамповки из листа.
Здесь металл режут...
... а здесь нужным образом сгибают.
Складирование и хранение заготовки происходит также на территории цеха.
Сборка и сварка основных деталей и узлов кузова и рамы тележки осуществляется на оснащенном сборочными стендами специализированном участке Заготовительно-рамнокузовного цеха.
Так выглядит транспортировка кузова в цеху.
Высокое качество сварки и изготовления всех сборочных единиц локомотива обеспечивается путем непрерывного технического контроля на каждом этапе производственного процесса.
На фотографиях - сварка деталей кузова и крыши.
Литейные цехи металлургического комплекса производят многообразную номенклатуру сложных по конфигурации и ответственных по своему функциональному назначению отливок, используемых для изготовления локомотивов и дизелей, из чугуна, стали, алюминия, бронзы.
На этом фото льют чугун.
А это - цветнолитейное производство.
В кузнечно-прессовом производстве осуществляется штамповка на кривошипных горячештамповочных прессах, применяются молоты с массой падающих частей от 1 тс до 20 тс, уникальные прессы 2000 тс и 4000 тс.
Вот так оно выглядит на практике.
Сборка колесных пар и тележки локомотива в целом происходит в Тепловозомеханическом цехе №2.
Сборка тележки.
Параллельно с изготовлением кузова и экипажа локомотива идет производство деталей и узлов дизельного двигателя.
Обработка деталей будущего двигателя.
В общем объеме производства завода механическая обработка деталей, сборка изделий, их испытания составляют 60-65%. На предприятии только в основном производстве установлено более 2000 металлорежущих станков. В цехах эксплуатируются автоматические и поточные линии с использованием специальных станков, станков с ЧПУ, в том числе типа «обрабатывающий центр», главным образом иностранного производства.
Механическая обработка тронка поршня.
На предприятии особое внимание отводится внедрению производственной системы ТМХ с использованием инструментов Бережливого производства.
Это способствует повышению эффективности работы всех сфер деятельности завода за счет снижения затрат, повышения качества выпускаемой продукции, оптимизации логистики, улучшения условий труда, изменения отношения к оборудованию и его эксплуатации, снижения рисков по охране труда.
Коломенский завод производит дизельные двигатели не только для нужд собственного локомотивного производства. Двигатели Коломенского завода рассчитаны на применение в различных областях: локомотивостроение (в том числе и для модернизации локомотивов), судостроение (в качестве главных и вспомогательных силовых установок), малая и атомная энергетика.
Сборка двигателя в дизелеэксперементальном цехе
Испытания двигателя на стенде
Все крупные сборочные узлы локомотива (в том числе дизельный двигатель) транспортируются в цех локомотивной сборки.
Перевозят корпус
На сборочном участке цеха происходит окончательная сборка локомотива.
Общий вид сборочного участка
Опытные специалисты-электрики проводят монтаж электрооборудования в кабине машиниста.
Они же осуществляют все монтажные работы по установке высоковольтной камеры электровоза.
Тут же, на сборочном участке происходит установка дизельного двигателя в тепловоз.
Все этапы сборки и жизнедеятельности локомотива в дальнейшем не обходятся без внимания разработчиков - конструкторов Управления по локомотивостроению и энергетическому машиностроению. Совместная работа высококвалифицированных специалистов заводских подразделений способствует своевременному внедрению конструктивных улучшений, совершенствованию эксплуатационных качеств локомотивов.
Конструкторы в кабине локомотива.
Все локомотивы окрашивают в специальном боксе - покрасочной камере.
Готовые локомотивы проходят заводскую приемку и приемку ОАО "Российские железные дороги", "получают" личное клеймо. Теперь они готовы к эксплуатации.
Коломенский завод выпускает пассажирские электровозы постоянного тока ЭП2К и пассажирские тепловозы ТЭП70БС.
Электровоз ЭП2К - первый в России пассажирский электровоз постоянного тока, предназначен для замены на железных дорогах Российской Федерации чешских электровозов ЧС2 и ЧС2Т. Первый образец изготовлен в конце 2005 года, с 2011 года освоено серийное производство электровозов ЭП2К. ЭП2К эксплуатируются на Западно-Сибирской и Октябрьской железных дорогах России.
Тепловоз ТЭП70БС - современный пассажирский тепловоз с энергоснабжением вагонов поезда. Разработан и построен в 2002 году, серийное производство тепловозов ТЭП70БС осуществляется с 2006 года. На тепловозе установлены экономичный дизель типа Д49, современная микропроцессорная система управления и диагностики, блоки очистки воздуха. Тепловозы ТЭП70БС осуществляют пассажирские перевозки на магистральных железных дорогах России, Литвы, Белоруссии, Узбекистана.