Углевыжигательные печи пиролизные. Переработка отходов лесозаготовки, лесопереработки.
Углевыжигательные печи пиролизные - это оборудование которое создается для получения древесного угля- углерода, в основном мы знакомы с ним в быту, пользуемся для приготовления шашлыков и так далее. Но углерод применяется и в промышленности.
Уголь в основном получают из березы, хотя идет и хвоя, но он более легкий, пористый.
Рассмотрим один из вариантов печи, тут мы видим двухретортную печь, загрузка сверху- выгрузка снизу в специальные ящики вагонетки для остывания угля.
Реторта выполнена из жаропрочной стали, печь с подтопкой. то есть сырье загружается в реторты сверху, и находится там, крышка сверху закрывается, теплогенератор топится отходами древесины, тут конкретно обзолом, отходами с пилорам. Сам теплогенератор:
Теплогенератор нагревает полость печи , начинается реакция пиролиза и горючите пиролизные газы поступая в теплогенератор так же сгоряют повышая температуру в печи и уменьшая подтопку дровами.
Далее после готовности, снизу открывается заслонка шибер и готовый уголь выгружается в специальный ящик (бункер), где и остывает:
Ну а печь по транспортеру загружается новым сырьем:
Общий вид печи с боку:
Полученный уголь :
фасуется и идет как для потребления в России так и на экспорт в страны Прибалтики, Скандинавию, Италию.
Угольная пыль, и мелкий уголь, так же находит применение и брикетируется, фасуется и так же отправляется тем же путем :
Брикетирование мелкодисперсионного угля дает возможность получать и делать хороший конкурентный продукт не только из березы, но и применять хвою.. любые отходы лесопереработки, что дает высокую рентабельность производства получения древесного угля.
Видео работы углевыжигательной пиролизной печи:
Размещаю недавние фото с данной площадки, оборудование работает, народ уголь делает, сейчас начало изготовление более мощной печи, этот принцип зарекомендовал себя очень хорошо.. последние фото:
а тут и дата есть..это с последней командировки на площадку...:
Ну и немного описани более конкретного данной двухретортной установки.:
1. Сырье древесное для пиролиза
2. Характеристика конечной продукции производства
3. Описание технологического процесса
4. Обслуживающий персонал
5. Переработка и обезвреживание отходов производства
6. Контроль производства и управления технологическими
процессами
7. Перечень производственных инструкций
8. Технико-экономические показатели
1. СЫРЬЕ ДРЕВЕСНОЕ ДЛЯ ПИРОЛИЗА
Древесное сырье должно соответствовать древесному сырью для углежжения и пиролиза по ГОСТ 24260-80.
Размеры древесного сырья (березовая древесина): - длина 0,35 метра;- толщина круглых поленьев от 3 до 14 см.
Объем круглых поленьев от 3 - 6 см не должен превышать 10% от объема загрузки.
Линия раскола поленьев не должна превышать 15 см.
Поленья подлежат расколке:
толщиной от 15 до 20 см - на две части;
толщиной от 26 до 40 см - на четыре части.
По качеству древесное сырье должно соответствовать требованиям:
Пороки древесины
Нормы порока древесного
сырья для углежжения
Гниль ядровая, заболонь
Допускается размером не более 15% в
круглых и не более 3% в колотых лесоматериалах от площади торца с выходом на один или оба конца
Сучья
Высота не более 20 мм
Влажность
Сухая до 25%
Полусухая 25 - 50%
Сырая более 50%
Партия принимается, если пороки и отклонения от размеров не более 5%.
2.ХАРАКТЕРИСТИКА КОНЕЧНОЙ ПРОДУКЦИИ ПРОИЗВОДСТВА
Конечной продукцией производства является древесный уголь, соответствующий ГОСТ 7657-84.
Древесный уголь из пород древесины по ГОСТ 24260-80 вырабатывают трех марок:
А - уголь, получаемый при пиролизе древесины пород группы 1;
Б - уголь, получаемый при пиролизе смеси древесных пород групп 1 и 2;
В - уголь, получаемый при углежжении смеси древесины пород групп 1, 2 и 3
Назначение древесного сырья
Группа пород
1-я
2-я
3-я
Для пиролиза
Береза, бук, ясень, граб ильм, вяз, дуб, клен
Осина, ольха, липа, тополь, ива
-
Для углежжения
То же
Сосна, ель, кедр, пихта, лиственница
Осина, ольха, липа, тополь, ива
По физико-химическим показателям древесный уголь должен соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице 1.
Наименование
показателей
Марка А
ОКП 25 5571 0130
Марка Б
ОКП 24 5571 0140
Марка В
ОКП 24 5571 0150
Высший сорт
1-ый сорт
1-ый сорт
2-ой сорт
1. Кажущаяся плотность, г/см3, не менее
0,37
0,37
Не нормируется
2. Массовая доля золы, %, не более
2,5
3,0
2,5
3,0
4,0
3. Массовая доля нелетучего углерода, %, не менее
90
78
88
77
67
4. Массовая доля воды, %, не более
6
6
6
6
6
5. Массовая доля угля с зернами в местах погрузки, %, не более:
Размером менее 25 мм
5
5
Не нормируется
Размером менее 12 мм
5
5
7
7
7
6. Массовая доля головней, %, не более
Отсутствие
2
Отсутствие
2
2
7. Масса 1 дм3 угля, г, не менее
210
210
Не нормируется
Древесный уголь - горючее, пористое твердое вещество. Минимальная температура самовоспламенения 340ºС. Нижний концентрационный предел самовоспламенения древесноугольной пыли 128 г/м3.
До отправки потребителю древесный уголь должен быть стабилизирован для предотвращения самовозгорания.
При загорании древесный уголь следует тушить водой или пеной.
Древесный уголь относится к 4-му классу опасности по ГОСТ 19433 (подкласс 4.2, классификационный шифр 4212) - малоопасное вещество. Предельно допустимая концентрация аэрозоля древесного угля в воздухе рабочей зоны - 6 мг/м3.
При работе с древесным углем должны соблюдаться правила безопасности для предприятий лесохимической промышленности.
Древесный уголь упаковывают в бумажные мешки. Мешки зашивают или завязывают. Масса угля в мешке должна быть не более 15 кг.
Древесный уголь хранят в бункерных или закрытых складах под навесом или укрытием, защищающим продукт от попадания в него атмосферных осадков.
Древесный уголь в мешках транспортируют по железной дороге в крытых вагонах или автотранспортом в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.
Гарантийный срок хранения древесного угля - 12 месяцев со дня изготовления продукта.
3.ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
Подготовка сырьевой и топочной древесины.
Эта операция, как правило, не включается в технологический процесс, т.к. сырье для углежжения должно поставляться в готовом виде.
Однако для эффективной организации производства подготовку сырья рекомендуется организовать в цикле с производством древесного угля. Для этого необходимо после получения древесины в круглом неокоренном виде организовать ее разделку по этапам:
- разгрузку на эстакаду, размером соответствующей потребности цеха в сырье (рассчитывается заказчиком проекта);
- подачу круглой древесины на деревообрабатывающий пилокольный станок по цепному транспортеру;
- подачу сырья от пилокольного станка по транспортеру в емкости для транспортировки на участок углежжения.
4.Загрузка сырья в реторты.
Подготовленное для углежжения сырье складируется на производственной площадке на расстоянии 4 - 5 метров от установки углежжения.
В освобожденные реторты с места складирования сырье подается транспортером или другим грузоподъемным механизмом и загружается навалом.
Перед загрузкой реторт шиберами герметично закрываются нижние течки для выпуска угля. После заполнения реторты дровами верхние люки реторт герметично закрываются крышками.
Проверить состояние песчаных затворов. Очисть от комков, при необходимости подсыпать песок.
5 Порядок проведения цикла.
Перед зажиганием топки открывается шибер дымовой трубы пиролизера № 1. При этом шибер дымовой трубы пиролизера № 2 должен быть закрыт.
Открыть шибер газоотводящей трубы пиролизера № 1.
Открыть заглушку на газоотводящем патрубке 1-го пиролизера для возможности выхода пара из реторты.
Люки пиролизеров должны быть закрыты.
Проводится интенсивная топка (~ 0,15 м3/час). Процесс горения дров в топке должен обеспечивать температуру дымовых газов в корпусе № 1 500 - 700ºС. Температурный режим отслеживается по прибору. Продолжительность этапа 2,5 - 4,5 часа в зависимости от влажности загружаемой в реторты древесины. На данном этапе происходит сушка древесины.
По окончании 1-го этапа закрыть заглушку на газоотводящем патрубке. В конце 1-го этапа из реторты начинается выделение горючих пиролизных газов, которые по газоотводящей трубе направляются в топку. При этом в топке продолжается горение дров для поддержания открытого пламени и необходимой температуры в пиролизере № 1.
После начала устойчивого горения в топке пиролизных газов приоткрывается (~ на ½) шибер дымовой трубы пиролизера № 2, а шибер дымовой трубы пиролизера № 1 закрывается на 1/3 - 1/2. При этом необходимо следить, чтобы не затухал процесс пиролиза в пиролизере № 1 (в топке горит факел от газоотводящей трубы № 1).
Закрывается шибер газоотводящей трубы пиролизера № 2 и открывается заглушка на газоотводящей трубе пиролизера № 2. Происходит сушка сырья во втором пиролизере (т.е. 1-ый этап цикла).
Через 2,5 - 4,5 часа открывается шибер газоотводящей трубы пиролизера № 2 и закрывается заглушка на газоотводящей трубе пиролизера № 2. (Начинается процесс выделения пиролизных газов в пиролизере № 2).
Прекращение горения пиролизных газов от пиролизера № 1 свидетельствует об окончании цикла пиролиза.
В топке на данном этапе горят дрова и пиролизные газы от пиролизера № 2.
Закрывается шибер дымовой трубы пиролизера № 1, и все тепло направляется в пиролизер № 2. В топке горят дрова и пиролизные газы от пиролизера № 2.
Под корпус пиролизера № 1 задвигается открытый бункер-тушитель, и открывается шибер угольной течки. Горячий уголь высыпается в бункер, и с помощью кочерги его равномерно заполняют.
Заполненный бункер выкатывается из-под корпуса пиролизера № 1 и закрывается крышками. Песчаный затвор заполняется песком. Бункер отставляется до полного остывания угля.
После выгрузки угля из пиролизера № 1 шибер течки прочищается, пазы засыпаются песком. Затем герметично закрывают шибер течки пиролизера № 1
Закрывается шибер газоотводящей трубы пиролизера № 1, открывается крышка верхнего люка пиролизера № При этом необходимо соблюдать осторожность от возможного выброса оставшихся горячих газов из реторты.
Загружается пиролизер № 1 сырьем. Закрывается крышка люка. Проверяются песчаные затворы.
Открывается заглушка на газоотводящей трубе пиролизера № 1, открывается ~ на 1/2 шибер дымовой трубы пиролизера № 1.
По окончании горения в топке пиролизных газов от пиролизера № 2, закрывается шибер дымовой трубы пиролизера № 2, задвигается открытый бункер-тушитель, открывается шибер угольной течки, высыпается горячий уголь в бункер.
Заполненный бункер выкатывается из-под пиролизера № 2 и закрывается крышками.
Шибер угольной течки пиролизера № 2 прочищается, засыпается песком и герметично закрывается.
Закрывается шибер газоотводящей трубы пиролизера № 2, открывается верхний люк, загружается сырьем реторта пиролизера № 2.
Закрывается крышка люка, проверяются песчаные затворы, открывается заглушка на патрубке газоотводящей трубы пиролизера № 2.
Открывается на 1/2 шибер дымовой трубы пиролизера № 2.
В это время идет пиролиз в пиролизере № 1, в топке горят дрова и пиролизный газы от пиролизера № 1. Начинается этап сушки сырья в пиролизере № 2.
Сдвиг циклов составляет примерно 4 - 5 часов.
6. Выгрузка угля.
Остывший уголь из бункера-тушителя высыпают опрокидыванием бункера и фасуют в мешки. При этом надо соблюдать правила техники безопасноти при работе с древесным углем. При высыпании угля из бункера и фасовке использовать средства защиты органов дыхания (респираторы типа «лепесток», У-2).
7.ОБСЛУЖИВАЮЩИЙ ПЕРСОНАЛ
Для обслуживания одной установки (2 пиролизера и 1 топка) в смену необходим рабочий персонал в количестве 2-х человек; для обслуживания двух установок - 3 человека в смену.
Распределение функций рабочих производится бригадиром смены (из числа обслуживающего персонала).
Работы производятся круглосуточно. 3 смены по 8 часов или 2 смены по 12 часов.
Организация работ, контроль и учет производится мастером участка.
8.ПЕРЕРАБОТКА И ОБЕЗВРЕЖИВАНИЕ ОТХОДОВ ПРОИЗВОДСТВА
Отходы в виде мелкой фракции древесного угля собираются и сжигаются в топке пиролизера во время технологического процесса.
Обезвреживание и переработка вредных пиролизных газов производится путем сжигания их в топке пиролизера. Таким образом, утилизируются газы пиролиза древесины и исключена возможность их выброса в атмосферу. Дожигание парогазов и пиролизных газов производится до уровня ниже ПДК в выбросах дымовых газов в атмосферу.
Влага, выделяемая при сушке древесины, уносится в виде пара в атмосферу.
Зола, удаляемая из зольника собирается. Может быть использована в качестве удобрения.
8. контроль производства и управления технологическими процессами.
Важнейшими контрольными точками производства являются:
1 - начало горения пиролизных газов;
2 - окончание горения пиролизных газов.
Контроль за этими параметрами осуществляется визуально посредством наблюдения через топочное окно за пламенем горелок.
По интенсивности истечения и горения газов в горелках определяется интенсивность подачи дров для поддержания процесса.
Температура дымовых газов во время ведения процесса должна находиться в пределах 500 - 700ºС.
9.ПЕРЕЧЕНЬ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ИНСТРУКЦИЙ
До начала эксплуатации должны быть разработаны следующие производственные инструкции:
Инструкция по пожарной безопасности.
Инструкция по технике безопасности.
Технологические инструкции по всем рабочим местам в соответствии со штатным расписанием.
Инструкция по эксплуатации оборудования, средств измерения.
10.ТЕХНИКО - ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ
Расход сырья на 1000 кг древесного угля - 7,0 м3
Расход топлива на 1000 кг древесного угля - 2,0 м3
Время цикла пиролиза - 10 - 12 час
Время остывания древесного угля в бункере - 8 - 10 час
Количество древесного угля в реторте за 1 цикл - 170 - 200 кг
Ну а последние печи, которые мы предлагаем заказчикам это печь горизонтальная вот её вид,
есть производительностью 10 тонн с метровой ретортой , есть производительностью в 30(25) тонн, там реторта 1.8 метра в диаметре:
Стоимость 10 тонн по углю из древесины естественной влажности (в месяц) в районе 1 млн рублей. габариты 2 х2х4.5 метра., производительностью 25 тонн - 2.4 млн рублей, цены надо уточнаять, металл дорожает. Бывает что есть на складе, можно посмотреть в работе.
Ну вот видео работы, если приедите увидите:
ООО " Экосинтез" http://suslovm.ucoz.ru/ Тел: +7 911 281 95 62
Уголь в основном получают из березы, хотя идет и хвоя, но он более легкий, пористый.
Рассмотрим один из вариантов печи, тут мы видим двухретортную печь, загрузка сверху- выгрузка снизу в специальные ящики вагонетки для остывания угля.
Реторта выполнена из жаропрочной стали, печь с подтопкой. то есть сырье загружается в реторты сверху, и находится там, крышка сверху закрывается, теплогенератор топится отходами древесины, тут конкретно обзолом, отходами с пилорам. Сам теплогенератор:
Теплогенератор нагревает полость печи , начинается реакция пиролиза и горючите пиролизные газы поступая в теплогенератор так же сгоряют повышая температуру в печи и уменьшая подтопку дровами.
Далее после готовности, снизу открывается заслонка шибер и готовый уголь выгружается в специальный ящик (бункер), где и остывает:
Ну а печь по транспортеру загружается новым сырьем:
Общий вид печи с боку:
Полученный уголь :
фасуется и идет как для потребления в России так и на экспорт в страны Прибалтики, Скандинавию, Италию.
Угольная пыль, и мелкий уголь, так же находит применение и брикетируется, фасуется и так же отправляется тем же путем :
Брикетирование мелкодисперсионного угля дает возможность получать и делать хороший конкурентный продукт не только из березы, но и применять хвою.. любые отходы лесопереработки, что дает высокую рентабельность производства получения древесного угля.
Видео работы углевыжигательной пиролизной печи:
Click to viewРазмещаю недавние фото с данной площадки, оборудование работает, народ уголь делает, сейчас начало изготовление более мощной печи, этот принцип зарекомендовал себя очень хорошо.. последние фото:
а тут и дата есть..это с последней командировки на площадку...:
Ну и немного описани более конкретного данной двухретортной установки.:
1. Сырье древесное для пиролиза
2. Характеристика конечной продукции производства
3. Описание технологического процесса
4. Обслуживающий персонал
5. Переработка и обезвреживание отходов производства
6. Контроль производства и управления технологическими
процессами
7. Перечень производственных инструкций
8. Технико-экономические показатели
1. СЫРЬЕ ДРЕВЕСНОЕ ДЛЯ ПИРОЛИЗА
Древесное сырье должно соответствовать древесному сырью для углежжения и пиролиза по ГОСТ 24260-80.
Размеры древесного сырья (березовая древесина): - длина 0,35 метра;- толщина круглых поленьев от 3 до 14 см.
Объем круглых поленьев от 3 - 6 см не должен превышать 10% от объема загрузки.
Линия раскола поленьев не должна превышать 15 см.
Поленья подлежат расколке:
толщиной от 15 до 20 см - на две части;
толщиной от 26 до 40 см - на четыре части.
По качеству древесное сырье должно соответствовать требованиям:
Пороки древесины
Нормы порока древесного
сырья для углежжения
Гниль ядровая, заболонь
Допускается размером не более 15% в
круглых и не более 3% в колотых лесоматериалах от площади торца с выходом на один или оба конца
Сучья
Высота не более 20 мм
Влажность
Сухая до 25%
Полусухая 25 - 50%
Сырая более 50%
Партия принимается, если пороки и отклонения от размеров не более 5%.
2.ХАРАКТЕРИСТИКА КОНЕЧНОЙ ПРОДУКЦИИ ПРОИЗВОДСТВА
Конечной продукцией производства является древесный уголь, соответствующий ГОСТ 7657-84.
Древесный уголь из пород древесины по ГОСТ 24260-80 вырабатывают трех марок:
А - уголь, получаемый при пиролизе древесины пород группы 1;
Б - уголь, получаемый при пиролизе смеси древесных пород групп 1 и 2;
В - уголь, получаемый при углежжении смеси древесины пород групп 1, 2 и 3
Назначение древесного сырья
Группа пород
1-я
2-я
3-я
Для пиролиза
Береза, бук, ясень, граб ильм, вяз, дуб, клен
Осина, ольха, липа, тополь, ива
-
Для углежжения
То же
Сосна, ель, кедр, пихта, лиственница
Осина, ольха, липа, тополь, ива
По физико-химическим показателям древесный уголь должен соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице 1.
Наименование
показателей
Марка А
ОКП 25 5571 0130
Марка Б
ОКП 24 5571 0140
Марка В
ОКП 24 5571 0150
Высший сорт
1-ый сорт
1-ый сорт
2-ой сорт
1. Кажущаяся плотность, г/см3, не менее
0,37
0,37
Не нормируется
2. Массовая доля золы, %, не более
2,5
3,0
2,5
3,0
4,0
3. Массовая доля нелетучего углерода, %, не менее
90
78
88
77
67
4. Массовая доля воды, %, не более
6
6
6
6
6
5. Массовая доля угля с зернами в местах погрузки, %, не более:
Размером менее 25 мм
5
5
Не нормируется
Размером менее 12 мм
5
5
7
7
7
6. Массовая доля головней, %, не более
Отсутствие
2
Отсутствие
2
2
7. Масса 1 дм3 угля, г, не менее
210
210
Не нормируется
Древесный уголь - горючее, пористое твердое вещество. Минимальная температура самовоспламенения 340ºС. Нижний концентрационный предел самовоспламенения древесноугольной пыли 128 г/м3.
До отправки потребителю древесный уголь должен быть стабилизирован для предотвращения самовозгорания.
При загорании древесный уголь следует тушить водой или пеной.
Древесный уголь относится к 4-му классу опасности по ГОСТ 19433 (подкласс 4.2, классификационный шифр 4212) - малоопасное вещество. Предельно допустимая концентрация аэрозоля древесного угля в воздухе рабочей зоны - 6 мг/м3.
При работе с древесным углем должны соблюдаться правила безопасности для предприятий лесохимической промышленности.
Древесный уголь упаковывают в бумажные мешки. Мешки зашивают или завязывают. Масса угля в мешке должна быть не более 15 кг.
Древесный уголь хранят в бункерных или закрытых складах под навесом или укрытием, защищающим продукт от попадания в него атмосферных осадков.
Древесный уголь в мешках транспортируют по железной дороге в крытых вагонах или автотранспортом в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.
Гарантийный срок хранения древесного угля - 12 месяцев со дня изготовления продукта.
3.ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
Подготовка сырьевой и топочной древесины.
Эта операция, как правило, не включается в технологический процесс, т.к. сырье для углежжения должно поставляться в готовом виде.
Однако для эффективной организации производства подготовку сырья рекомендуется организовать в цикле с производством древесного угля. Для этого необходимо после получения древесины в круглом неокоренном виде организовать ее разделку по этапам:
- разгрузку на эстакаду, размером соответствующей потребности цеха в сырье (рассчитывается заказчиком проекта);
- подачу круглой древесины на деревообрабатывающий пилокольный станок по цепному транспортеру;
- подачу сырья от пилокольного станка по транспортеру в емкости для транспортировки на участок углежжения.
4.Загрузка сырья в реторты.
Подготовленное для углежжения сырье складируется на производственной площадке на расстоянии 4 - 5 метров от установки углежжения.
В освобожденные реторты с места складирования сырье подается транспортером или другим грузоподъемным механизмом и загружается навалом.
Перед загрузкой реторт шиберами герметично закрываются нижние течки для выпуска угля. После заполнения реторты дровами верхние люки реторт герметично закрываются крышками.
Проверить состояние песчаных затворов. Очисть от комков, при необходимости подсыпать песок.
5 Порядок проведения цикла.
Перед зажиганием топки открывается шибер дымовой трубы пиролизера № 1. При этом шибер дымовой трубы пиролизера № 2 должен быть закрыт.
Открыть шибер газоотводящей трубы пиролизера № 1.
Открыть заглушку на газоотводящем патрубке 1-го пиролизера для возможности выхода пара из реторты.
Люки пиролизеров должны быть закрыты.
Проводится интенсивная топка (~ 0,15 м3/час). Процесс горения дров в топке должен обеспечивать температуру дымовых газов в корпусе № 1 500 - 700ºС. Температурный режим отслеживается по прибору. Продолжительность этапа 2,5 - 4,5 часа в зависимости от влажности загружаемой в реторты древесины. На данном этапе происходит сушка древесины.
По окончании 1-го этапа закрыть заглушку на газоотводящем патрубке. В конце 1-го этапа из реторты начинается выделение горючих пиролизных газов, которые по газоотводящей трубе направляются в топку. При этом в топке продолжается горение дров для поддержания открытого пламени и необходимой температуры в пиролизере № 1.
После начала устойчивого горения в топке пиролизных газов приоткрывается (~ на ½) шибер дымовой трубы пиролизера № 2, а шибер дымовой трубы пиролизера № 1 закрывается на 1/3 - 1/2. При этом необходимо следить, чтобы не затухал процесс пиролиза в пиролизере № 1 (в топке горит факел от газоотводящей трубы № 1).
Закрывается шибер газоотводящей трубы пиролизера № 2 и открывается заглушка на газоотводящей трубе пиролизера № 2. Происходит сушка сырья во втором пиролизере (т.е. 1-ый этап цикла).
Через 2,5 - 4,5 часа открывается шибер газоотводящей трубы пиролизера № 2 и закрывается заглушка на газоотводящей трубе пиролизера № 2. (Начинается процесс выделения пиролизных газов в пиролизере № 2).
Прекращение горения пиролизных газов от пиролизера № 1 свидетельствует об окончании цикла пиролиза.
В топке на данном этапе горят дрова и пиролизные газы от пиролизера № 2.
Закрывается шибер дымовой трубы пиролизера № 1, и все тепло направляется в пиролизер № 2. В топке горят дрова и пиролизные газы от пиролизера № 2.
Под корпус пиролизера № 1 задвигается открытый бункер-тушитель, и открывается шибер угольной течки. Горячий уголь высыпается в бункер, и с помощью кочерги его равномерно заполняют.
Заполненный бункер выкатывается из-под корпуса пиролизера № 1 и закрывается крышками. Песчаный затвор заполняется песком. Бункер отставляется до полного остывания угля.
После выгрузки угля из пиролизера № 1 шибер течки прочищается, пазы засыпаются песком. Затем герметично закрывают шибер течки пиролизера № 1
Закрывается шибер газоотводящей трубы пиролизера № 1, открывается крышка верхнего люка пиролизера № При этом необходимо соблюдать осторожность от возможного выброса оставшихся горячих газов из реторты.
Загружается пиролизер № 1 сырьем. Закрывается крышка люка. Проверяются песчаные затворы.
Открывается заглушка на газоотводящей трубе пиролизера № 1, открывается ~ на 1/2 шибер дымовой трубы пиролизера № 1.
По окончании горения в топке пиролизных газов от пиролизера № 2, закрывается шибер дымовой трубы пиролизера № 2, задвигается открытый бункер-тушитель, открывается шибер угольной течки, высыпается горячий уголь в бункер.
Заполненный бункер выкатывается из-под пиролизера № 2 и закрывается крышками.
Шибер угольной течки пиролизера № 2 прочищается, засыпается песком и герметично закрывается.
Закрывается шибер газоотводящей трубы пиролизера № 2, открывается верхний люк, загружается сырьем реторта пиролизера № 2.
Закрывается крышка люка, проверяются песчаные затворы, открывается заглушка на патрубке газоотводящей трубы пиролизера № 2.
Открывается на 1/2 шибер дымовой трубы пиролизера № 2.
В это время идет пиролиз в пиролизере № 1, в топке горят дрова и пиролизный газы от пиролизера № 1. Начинается этап сушки сырья в пиролизере № 2.
Сдвиг циклов составляет примерно 4 - 5 часов.
6. Выгрузка угля.
Остывший уголь из бункера-тушителя высыпают опрокидыванием бункера и фасуют в мешки. При этом надо соблюдать правила техники безопасноти при работе с древесным углем. При высыпании угля из бункера и фасовке использовать средства защиты органов дыхания (респираторы типа «лепесток», У-2).
7.ОБСЛУЖИВАЮЩИЙ ПЕРСОНАЛ
Для обслуживания одной установки (2 пиролизера и 1 топка) в смену необходим рабочий персонал в количестве 2-х человек; для обслуживания двух установок - 3 человека в смену.
Распределение функций рабочих производится бригадиром смены (из числа обслуживающего персонала).
Работы производятся круглосуточно. 3 смены по 8 часов или 2 смены по 12 часов.
Организация работ, контроль и учет производится мастером участка.
8.ПЕРЕРАБОТКА И ОБЕЗВРЕЖИВАНИЕ ОТХОДОВ ПРОИЗВОДСТВА
Отходы в виде мелкой фракции древесного угля собираются и сжигаются в топке пиролизера во время технологического процесса.
Обезвреживание и переработка вредных пиролизных газов производится путем сжигания их в топке пиролизера. Таким образом, утилизируются газы пиролиза древесины и исключена возможность их выброса в атмосферу. Дожигание парогазов и пиролизных газов производится до уровня ниже ПДК в выбросах дымовых газов в атмосферу.
Влага, выделяемая при сушке древесины, уносится в виде пара в атмосферу.
Зола, удаляемая из зольника собирается. Может быть использована в качестве удобрения.
8. контроль производства и управления технологическими процессами.
Важнейшими контрольными точками производства являются:
1 - начало горения пиролизных газов;
2 - окончание горения пиролизных газов.
Контроль за этими параметрами осуществляется визуально посредством наблюдения через топочное окно за пламенем горелок.
По интенсивности истечения и горения газов в горелках определяется интенсивность подачи дров для поддержания процесса.
Температура дымовых газов во время ведения процесса должна находиться в пределах 500 - 700ºС.
9.ПЕРЕЧЕНЬ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ИНСТРУКЦИЙ
До начала эксплуатации должны быть разработаны следующие производственные инструкции:
Инструкция по пожарной безопасности.
Инструкция по технике безопасности.
Технологические инструкции по всем рабочим местам в соответствии со штатным расписанием.
Инструкция по эксплуатации оборудования, средств измерения.
10.ТЕХНИКО - ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ
Расход сырья на 1000 кг древесного угля - 7,0 м3
Расход топлива на 1000 кг древесного угля - 2,0 м3
Время цикла пиролиза - 10 - 12 час
Время остывания древесного угля в бункере - 8 - 10 час
Количество древесного угля в реторте за 1 цикл - 170 - 200 кг
Ну а последние печи, которые мы предлагаем заказчикам это печь горизонтальная вот её вид,
есть производительностью 10 тонн с метровой ретортой , есть производительностью в 30(25) тонн, там реторта 1.8 метра в диаметре:
Стоимость 10 тонн по углю из древесины естественной влажности (в месяц) в районе 1 млн рублей. габариты 2 х2х4.5 метра., производительностью 25 тонн - 2.4 млн рублей, цены надо уточнаять, металл дорожает. Бывает что есть на складе, можно посмотреть в работе.
Ну вот видео работы, если приедите увидите:
ООО " Экосинтез" http://suslovm.ucoz.ru/ Тел: +7 911 281 95 62