Как создается бренд Якутии (фоторепортаж с алмазогранильного завода)
У многих людей, проживающих за пределами Якутии, наша республика твердо ассоциируется с морозами и алмазами. Но справедливости ради стоит отметить, что если влияние стужи ощущал на себе каждый якутянин, то вот алмазы большинство даже не видели. И тем более, не представляют, какие этапы проходит каждый камешек, прежде чем, попасть на прилавки магазинов.
Чтобы просмотреть весь этот процесс, мы решили поехать на гранильный завод компании "ЭПЛ Даймонд". Первая партия бриллиантов на сумму $50 тыс. была произведена компанией ещё в 1994 году, а в настоящее время «по объему экспорта бриллиантов ЭПЛ Даймонд» занимает третье место по России, ежегодно производя товар на сумму до 80 млн.долларов.
Как правило, все алмазы попадают сюда из компании "Алроса", с которой у «ЭПЛ Даймонд" долгосрочный контракт на ежемесячные поставки сырья.
Первым делом, поступивший материал повторно сверяется по отгрузочным документам. Все камни (которые, к слову, в необработанном состоянии совсем непримечательны) взвешивают на специальных весах, пересчитывают и по одному фасуют в бумажные пакеты. Отсюда и начинается путешествие будущих бриллиантов по участкам завода.
Сначала камни попадают к технологам. Специалисты досконально исследуют каждый камень и проводят на лазерных установках «Sorin» так называемую компьютерную разметку.
То есть алмаз сканируют, создавая его трехмерную цифровую модель, наглядно показывающую форму и структурные особенности камня. На основе этого, определяется, как именно данный камень необходимо обработать. Крайне важно минимизировать отходы и в то же время сделать так, чтобы камень стоил максимально дорого. Поэтому операция разметки здесь является одной из самых значимых и ответственных.
Освещенность в помещениях не такая, к какой мы обычно привыкли. Работа ведется преимущественно с использованием узконаправленного света. Именно так можно наиболее полно ознакомиться с особенностями каждого алмаза. Главный помощник специалиста при визуальном изучении камня - 10-кратная лупа.
Затем камни попадают в цех лазерной распиловки сырья. В компании используется высокотехнологичное оборудование израильского производства "Quazer". Лазер режет алмазы довольно шустро и при этом потери веса сырья мизерные, около 1%.
Однако алмазы, имеющие высокое внутреннее напряжение, подвергать действию лазера нельзя. Камень может просто-напросто треснуть, причем не там, где нужно.
И такие алмазы (в среднем около 5% из всей партии) распиливают с помощью специальных медных дисков с напылением из алмазного порошка. Для наименьшей потери сырья диски делаются очень тонкими (около 0,02-0,05 мм). Диаметр диска - около 80 мм, скорость вращения 5000-6000 об./мин. Но несмотря на это, распиливание одного алмаза, в зависимости от его размеров, может занимать от 30 минут до нескольких часов.
Обычно рабочий оперирует одновременно 20 машинами и распиливает 10-20 алмазов в час.
Следующим этапом превращения алмаза в бриллиант является подшлифовка и обдирка (или обточка), то есть обработка, применяемая для обтачивания граней, ребер и углов кристаллов.
Обдирку, как и резку, проводят двумя способами. В первом случае, закрепленные в оправах алмазы обрабатываются под постоянным контролем на специальном станке. Обычно такой метод используют для сложных камней. Чтобы избежать раскалывания материала, обточку ведут на небольшой скорости. Весь процесс отображается на мониторе.
При втором способе обдирки, алмазы, приклеенные на специальные вращающиеся насадки, трутся на обточном станке друг об друга по принципу "камень о камень".
Этот процесс продолжается до тех пор, пока основание камня не станет идеально круглым. Такая обточка проходит медленней, чем та, о которой мы рассказывали выше, но за счет того, что процессу подвергается сразу два камня и при этом количество работающих станков больше, то и выход полуфабрикатов здесь не меньше. Один оператор обслуживает обычно не менее 10-12 обдирочных автоматов.
Далее, после разметки, распиловки и обдирки некоторая часть алмазов отправляется прямиком в цех ручной огранки. А вот наиболее трудоемкие в обработке камни подвергаются еще одному испытанию - автоматической огранке, которая существенно облегчит ручной труд. Специалисту необходимо лишь при помощи регулировочных винтов задать угол огранки, а машина сделает все сама.
Наконец, завершающим этапом превращения "гадкого утенка" в "лебедя", является ручная огранка. Весь материал попадает в это помещение и именно здесь алмазы превращаются в бриллианты.
Ознакомившись по электронной базе со всеми рекомендациями, выданными технологами, огранщики начинают свою скрупулезную и таинственную работу по изготовлению одного из самых дорогих и желаемых драгоценных камней мира.
Алмаз закрепляется в посадочное место с помощью специального приспособления и цанги. Огранка камня проводится на вращающемся чугунном диске с алмазным напылением.
Время от времени мастера делают контрольный осмотр, пока не добьются запланированного результата.
Форма огранки бриллианта не случайна. Камень должен быть огранен так, чтобы большая часть вошедших в него лучей не прошла насквозь, а вернулась обратно, отразившись от его граней. От качества шлифовки и огранки зависит блеск и игра цветов, а следовательно, и стоимость камня.
Как правило, наиболее крупные или сложные камни попадают на стол опытных огранщиков. Но такого понятия, как норма выработки, здесь не существует - все камни разные, не только по размерам, но и структуре. Да и одних видов огранки около пятнадцати. Поэтому и невозможно определить, сколько бриллиантов в день создает тот или иной огранщик. Если камни мелкие, то и десять штук - далеко не предел, а если камень крупный, то возможно, попотеть над ним придется день, а то и два.
Здесь же проходят производственную практику студенты физико-технического института Северо-Восточного федерального университета имени М.К. Аммосова, обучающиеся по направлению "Технология художественной обработки драгоценных камней и металлов".
Компания предоставляет им необходимое сырье, оборудование и специалистов, под бдительным контролем которых они учатся этому сложному ремеслу.
Конечно же, часть выпускников останется работать здесь. Ведь в настоящее время данный гранильный завод является крупнейшим в нашей республике и новые квалифицированные кадры им обязательно будут нужны и в дальнейшем.
фоторепортаж специально для РИА PrimaMedia