Тестирование Китайской линии по рпоизводству монолитных листов из PC/ABS/PMMA/PS структурой СВАВС
Вот в конце концов появилось время и терпение описать всё что произошло со мной и оборудованием при тестировании за 7 дней.
День 1 - осмотрели оборудование - несмотря на то, что оно Китайское выглядит оно очень хорошо и добротно, поэтому у меня появилось очень хорошая надежда на то, что оно будет работать, хотя некоторые узлы, такие как Пила поперечного реза и сушильные бункеры вызволи определённое подозрение. нами был согласован план работ на неделю а именно. Производство листа из Поликарбоната толщиной 1 мм структурой СА где слой С - УФ защита толщиной 0,05-0,06 мм; Замена губки на головке; Производства Поликарбонатного листа толщиной 5 мм структурой СВА где С - УФ защита толщиной 0,05-0,06мм В - Окрашенный в чёрный цвет слой толщиной 1мм; Замена среднего ролика каландров на текстурированный; Производство ABS листа толщиной 4 мм и структурой ВА где А - верхний слой толщиной 1 мм.
День 2 - Начали сушку сырья рано утром и производили его сушку при 120 градусах в течении 2-х часов, после чего начали работать. Я полностью доверился производителям оборудования и только смотрел со стороны на работу оборудования. Работало оно не долго - 3 часа, после чего было принято решение остановится и провести переговоры по замечаниям и причинам некачественной продукции. Во время переговоров они начали с того, что операторы у них не опытные и работать на этом оборудовании они не умеют и у НАС после того как мы заберём оборудование обязательно всё получится. В этот день они поняли - Я ИМЕЮ ХОРОШИЙ ОПЫТ В ОБОРУДОВАНИИ И ТЕХНОЛОГИИ производства данных материалов и данного оборудования. Больше они этого не предлагали и только исправляли все замечания.
Во время первого запуска были такие замечания - системы сушки воздуха была не замкнута и в материалу имел доступ влажный воздух - материал был влажным, Температурные режимы каландров были не корректны, т.е. они пытались сделать поликарбонат на температурах ПММА.
Без устранения этих проблем не имела смысла производить дальнейшее тестирование.
день 3 - с утра и до обеда вся система загрузки и сушки была сделана по замкнутому циклу и после сушки материала на температурах переработки поликарбоната где то в 2 часа дня мы начали работать заново. работали мы не долго часа 3 после чего мною было принято решения об остановке и устранению дальнейших проблем в оборудовании.
Неравномерность нагрева роликов каландра по ширине - замена шлангов 1 1/4 дюйма на 2 дюйма с резиновых на стальные. В этот день я ещё не знал почему весь лист выходит в точечку как будто в мусоре.
день 4 - заменили всё что было сказано. запустились и начали работать - работали 4 часа. без результата, точки на листе так и оставались, сделали перерыв и в 7 вечера запустились опять при этом температура на каландрах уже стабильно держалась 110/120/130 градусов по Цельсию. Точки - начали уменьшаться. В этот момент я вспомнил про процесс Вакуум формования поликарбоната!!! вот как открывался ларчик. Есть идея!!!! но…… поднять температуру выше 130 градусов и лист начал липнуть к среднему ролику, вот досада. Если температура будет ниже, то лист начинает «закипать на верхнем каландре»- это видно в полярископ. В 10 вечера все поехали думать и отдыхать.
день 5 - уровень масленой станции был поднять выше уровня верхнего ролика каландров. Я даже не обратил на это внимание, думал производитель оборудование понимал что так должно быть изначально. Пригласили производителя станции осушения воздуха, дабы 100% убедится в том что материал сухой, решили работать на двух экструдерах при этом полностью перекрыв третий. в час дня запустились, выше 130 градусов нет возможности добиться, лист липнет к среднему валку, а температура валков при производстве поликарбоната толщиной 1 мм должна быть где-то 140-145/130/120 градусов.
День 6 - было обнаружено, что на верхнем валке появились полосы по всему диаметру!!!! пригласили производителя каландров. Сначала начали рассказывать, что только отполировать надо и всё, но дело всё в том, что поверхностная твёрдость HRC без хрома должна составлять 50-55 единиц, в этом вся проблема!!! Пробовали опять но при температуре ниже 130/120/110 на каландрах ничего не получалось. Хотя расплав был великолепен и распределение по головке очень хорошее.
День 7 - подписали протокол:
- Произвести доработку охлаждения зоны загрузки экструдеров с установкой термометров и фитингов для подключения охлаждающей воды; (для равномерной и стабильной загрузки материала)
- Установить датчики температуры расплава перед фильтром расплава каждого экструдера; (УЖАС как такое можно не установить сразу)
- Устранить течь насосов расплава на всех экструдерах;
- Произвести ремонт глянца поверхности каландров с упрочнением износостойкого покрытия;
- Установить на двигатели привода каландров дополнительный обдув для снижения температуры двигателей в процессе работы; (с приводом каландров очень не просто их программировали 2 дня, всё хорошо получилось, но после 6 часов работы температура двигателя порядка 60 градусов, что будет дальше???)
- Установить Овен над первыми пятью роликами конвейера с регулированием мощности нагрева; (чтобы лист был плоским)
- Все ролики конвейера должны легко вращаться; (чтобы не царапало лист)
- Изменить конструкцию поперечной пилы согласно оговоренной схеме. (Просто жуть как они придумали такую конструкцию, предложенная мной смотри в рубрике про оборудование)
Вот и всё…. хотя кроме этого было много всяких мелочей.
Вывод один - если хотите купить китайское оборудование, то вы должны знать не только продукцию которую оно должно производить но и оборудование и технологию, дабы понимать что не так сделал производитель оборудования. Китайские производители оборудования многого не знают и не понимают, поэтому им надо подсказывать и помогать тогда, они всё сделают на отлично!!!
http://piskovets.com/2010/01/05/testirovanie-kitajskoj-linii-po-rpoizvodstvu-monolitnyx-listov-iz-pcabspmmaps-strukturoj-svavs/
День 1 - осмотрели оборудование - несмотря на то, что оно Китайское выглядит оно очень хорошо и добротно, поэтому у меня появилось очень хорошая надежда на то, что оно будет работать, хотя некоторые узлы, такие как Пила поперечного реза и сушильные бункеры вызволи определённое подозрение. нами был согласован план работ на неделю а именно. Производство листа из Поликарбоната толщиной 1 мм структурой СА где слой С - УФ защита толщиной 0,05-0,06 мм; Замена губки на головке; Производства Поликарбонатного листа толщиной 5 мм структурой СВА где С - УФ защита толщиной 0,05-0,06мм В - Окрашенный в чёрный цвет слой толщиной 1мм; Замена среднего ролика каландров на текстурированный; Производство ABS листа толщиной 4 мм и структурой ВА где А - верхний слой толщиной 1 мм.
День 2 - Начали сушку сырья рано утром и производили его сушку при 120 градусах в течении 2-х часов, после чего начали работать. Я полностью доверился производителям оборудования и только смотрел со стороны на работу оборудования. Работало оно не долго - 3 часа, после чего было принято решение остановится и провести переговоры по замечаниям и причинам некачественной продукции. Во время переговоров они начали с того, что операторы у них не опытные и работать на этом оборудовании они не умеют и у НАС после того как мы заберём оборудование обязательно всё получится. В этот день они поняли - Я ИМЕЮ ХОРОШИЙ ОПЫТ В ОБОРУДОВАНИИ И ТЕХНОЛОГИИ производства данных материалов и данного оборудования. Больше они этого не предлагали и только исправляли все замечания.
Во время первого запуска были такие замечания - системы сушки воздуха была не замкнута и в материалу имел доступ влажный воздух - материал был влажным, Температурные режимы каландров были не корректны, т.е. они пытались сделать поликарбонат на температурах ПММА.
Без устранения этих проблем не имела смысла производить дальнейшее тестирование.
день 3 - с утра и до обеда вся система загрузки и сушки была сделана по замкнутому циклу и после сушки материала на температурах переработки поликарбоната где то в 2 часа дня мы начали работать заново. работали мы не долго часа 3 после чего мною было принято решения об остановке и устранению дальнейших проблем в оборудовании.
Неравномерность нагрева роликов каландра по ширине - замена шлангов 1 1/4 дюйма на 2 дюйма с резиновых на стальные. В этот день я ещё не знал почему весь лист выходит в точечку как будто в мусоре.
день 4 - заменили всё что было сказано. запустились и начали работать - работали 4 часа. без результата, точки на листе так и оставались, сделали перерыв и в 7 вечера запустились опять при этом температура на каландрах уже стабильно держалась 110/120/130 градусов по Цельсию. Точки - начали уменьшаться. В этот момент я вспомнил про процесс Вакуум формования поликарбоната!!! вот как открывался ларчик. Есть идея!!!! но…… поднять температуру выше 130 градусов и лист начал липнуть к среднему ролику, вот досада. Если температура будет ниже, то лист начинает «закипать на верхнем каландре»- это видно в полярископ. В 10 вечера все поехали думать и отдыхать.
день 5 - уровень масленой станции был поднять выше уровня верхнего ролика каландров. Я даже не обратил на это внимание, думал производитель оборудование понимал что так должно быть изначально. Пригласили производителя станции осушения воздуха, дабы 100% убедится в том что материал сухой, решили работать на двух экструдерах при этом полностью перекрыв третий. в час дня запустились, выше 130 градусов нет возможности добиться, лист липнет к среднему валку, а температура валков при производстве поликарбоната толщиной 1 мм должна быть где-то 140-145/130/120 градусов.
День 6 - было обнаружено, что на верхнем валке появились полосы по всему диаметру!!!! пригласили производителя каландров. Сначала начали рассказывать, что только отполировать надо и всё, но дело всё в том, что поверхностная твёрдость HRC без хрома должна составлять 50-55 единиц, в этом вся проблема!!! Пробовали опять но при температуре ниже 130/120/110 на каландрах ничего не получалось. Хотя расплав был великолепен и распределение по головке очень хорошее.
День 7 - подписали протокол:
- Произвести доработку охлаждения зоны загрузки экструдеров с установкой термометров и фитингов для подключения охлаждающей воды; (для равномерной и стабильной загрузки материала)
- Установить датчики температуры расплава перед фильтром расплава каждого экструдера; (УЖАС как такое можно не установить сразу)
- Устранить течь насосов расплава на всех экструдерах;
- Произвести ремонт глянца поверхности каландров с упрочнением износостойкого покрытия;
- Установить на двигатели привода каландров дополнительный обдув для снижения температуры двигателей в процессе работы; (с приводом каландров очень не просто их программировали 2 дня, всё хорошо получилось, но после 6 часов работы температура двигателя порядка 60 градусов, что будет дальше???)
- Установить Овен над первыми пятью роликами конвейера с регулированием мощности нагрева; (чтобы лист был плоским)
- Все ролики конвейера должны легко вращаться; (чтобы не царапало лист)
- Изменить конструкцию поперечной пилы согласно оговоренной схеме. (Просто жуть как они придумали такую конструкцию, предложенная мной смотри в рубрике про оборудование)
Вот и всё…. хотя кроме этого было много всяких мелочей.
Вывод один - если хотите купить китайское оборудование, то вы должны знать не только продукцию которую оно должно производить но и оборудование и технологию, дабы понимать что не так сделал производитель оборудования. Китайские производители оборудования многого не знают и не понимают, поэтому им надо подсказывать и помогать тогда, они всё сделают на отлично!!!
http://piskovets.com/2010/01/05/testirovanie-kitajskoj-linii-po-rpoizvodstvu-monolitnyx-listov-iz-pcabspmmaps-strukturoj-svavs/