Новые ростральные фонари для Любинского проспекта
Мне только непонятно, почему 8 фонарей делается. Два в сквере Дзержинского, два у Ленина на Музейной и два - на горке Любинского. А еще два - это какие? У памятника орденоносным городу и области? Так он вроде не вошел в зону реконструкции, иначе бы там уже колбасили во всю.
Оригинал взят у vdovinea в Реконструкция сквера Дзержинского. Фонари.
Друзья, вы наверное помните, что в прошлом году сняли один старый чугунный и очень красивый фонарь с входной группы сквера Дзержинского со стороны администрации города. Так вот, после прочтения моего последнего поста про реконструкцию Любинского, зам. директора компании «Идеал-Строй» прислал мне очень интересный материал про тот самый фонарь и его клонов.
01. Красавец новый фонарь на заводе в Санкт-Петербурге.
Оказывается, наши советские фонари неремонтопригодны от слова совсем! Если их разобрать, то больше не соберешь, а их крепёжные элементы сгнили и деформированы - опоры развалятся. Также, как сообщает компания «Идеал-Строй», чугун, из которого сделаны фонарные столбы, низкого качества, в нем много раковин и пузырьков - прочность низкая и, что главное, неравномерная.
02. Вот такие дефекты скрываются под слоем краски.
03. Ну а это уже особенности технологии литья тех времен.
Компанией было принято решение воссоздать все 8 фонарей вновь с использованием новых технологий. Новые опоры будут в точности соответствовать внешности старых фонарей и даже красивее из-за технологических особенностей современных методов литья.
04. Вот один из примеров: основание фундамента в старых фонарях было разъёмным - технология тех лет позволяла выполнить её только таким образом. На новых фонарях основание будет цельным - современные технологии литья по выплавляемым моделям. Да и качество материала (чугуна) существенно выше прежнего.
К сожалению, чертежи существующих опор не были найдены в городских архивах Омска. Силами "Идеал-Строя" опора была демонтирована с гранитного основания, каждая составляющая опоры была упакована и автотранспортом доставлена в Санкт-Петербург на завод «АрхиМет - Апекс».
Для создания новых моделей каждый элемент фонаря был очищен пескоструйным методом и методом выжигания, были произведены замеры основных габаритов деталей и всех посадочных мест.
05. Отпескоструенные детали опор старого фонаря.
06. Самая сложная деталь опоры - капитель. Это старый отпескоструенный экземпляр.
Современные цифровые технологии позволяют выполнить компьютерное сканирование деталей, их последующую компьютерную доработку и изготовление моделей на 3-х и 5-ти координатных станках.
Вот что рассказывает директор завода «АрхиМет - Апекс», Осипов Николай Сергеевич.
При производстве оригинальных изделий была использована очень сложная и трудоемкая технология, я бы ее назвал «кусочной формовкой», она требует колоссальных трудозатрат - сложнейшая отливка, неоправданно сложная.
Для производства одной капители (всего их необходимо 8 шт) - это один из 12 элементов конструкции фонаря колонны. Мы вырезаем специальные изделия на пятикоординатном станке, одно изделие изготавливается в течении 5 дней, далее оно отправляется в плавку для изготовления так называемых «корок». При отливке одного изделия получается 1-2 бракованных изделия, что заставляет готовить не 8 деталей а 12-16. Если обычно одна модель позволяет отлить до 8 деталей, то в данном случае (при оптимистичном сценарии) одна модель позволяет отлить 1 деталь (мы же делаем на одну деталь 2 модели). И если практически все детали отливались без проблем, хоть и были сложны по форме, то две верхних капители по стоимости и трудозатратам сопоставимы с целым фонарем.
07. Модель капители из пенопласта сразу после 5D станка.
Технологически сначала идет полная зачистка деталей, далее фотографирование, цифровая обработка и создание цифровой трехмерной модели (твердотельная модель - компьютерная модель), далее модель переводится в программу для работы пятикоординатного станка, далее на станке готовится модель из специального материала (который выжигается при заполнении формы чугуном), потом происходит вакуумная формовка (специальные вакуумные опоки) и после этого заполнение формы чугуном. Форма делается таким образом, чтобы при заполнении её чугун равномерно поднимался, выжигая модель. Основной момент в успешной отливке - это правильно выполнить систему отведения газов при выжигании. Такая форма фонарей очень осложняла задачу по устройству выпоров.
08. Работа 5D станка.
Как же были сделаны наши старые фонари - готовится изделие из дерева, далее делается форма из холоднотвердеющих смесей, форма составная, после застывания деревянная деталь убирается и в форму заливается чугун.
У верхних же капителей так сделать невозможно, потому что все завитушки не позволят без разрушения разобрать форму (не избежать повреждения слепка) для извлечения модели. Но проблема еще и в том, что такой рисунок детали и все мельчайшие завитки делают очень затруднительным отвод газов (возникают воздушные пробки из-за внутренней загнутости деталей) при заливке, что ведет к огромной выбраковке. Поэтому на все такие точки необходимо устанавливать дополнительные выпоры для отвода газов.
09. Модель капители для отливки.
Почему демонтировали и отправляли фонари на производство, а не оцифрововали на месте?
Для того чтобы можно было "снять форму" необходимо было выполнить очень качественную очистку от лакокрасочного покрытия (почистить, отжечь и дробеструить). Все это позволило выявить/определить настоящий рисунок деталей.
При обработке было выявлено, что качество литья существующих деталей имело дефекты такие как: наплывы, рытвины, пригары, надолбы (что скорее всего было следствием применения при литье песка низкого качества), кроме того имелись множественные сколы, сквозные и поверхностные трещины как результат эксплуатации и воздействия окружающей среды (множество этих дефектов было скрыто лакокрасочным покрытием).
Поэтому перед оцифровкой (фотографированием) устранялись вышеописанные дефекты (срезка наплывов, шпатлевание рытвин и трещин). Потому что любая промодель (первичная модель) должна быть высочайшего качества.
Есть градация: первичная модель (высочайшее качество), промодель (качество высокое), модель (более низкое качество) и отливка (первичное качество).
Есть ли возможность не воссоздания, а реконструкции существующих фонарей?
Принципиально такая возможность есть. Сколы можно наварить, трещины можно заварить, но было утрачено много элементов и их необходимо было воссоздавать. Чтобы после восстановления собрать фонарь обратно, ему необходимо было заново обрабатывать соединительные поверхности, а их износ уже критичен (ржавчины, сколы). Более того, внутренняя коррозия отдельных элементов делает их дальнейшую эксплуатацию небезопасной. Но в любом случае, восстановленные фонари простояли бы не более 10 лет.
10. Старое основание.
11. Новое основание.
12. Новая чаша светильника.
И главное, внутренний стержень фонарей, то, на чем собирается все изделие, полностью изношен, элементы держатся уже за счет коррозии.
Ржавчина и грязь является соединительным элементом и после очистки останутся зазоры, не позволяющие работать изделию как единому целому.
Более того, все соединительные элементы делались ранее из простых металлов, сейчас же выполняются оцинкованными с дополнительной коррозионной обработкой, что существенно увеличит эксплуатационный срок.
Вот так вот!
Оригинал взят у vdovinea в Реконструкция сквера Дзержинского. Фонари.
Друзья, вы наверное помните, что в прошлом году сняли один старый чугунный и очень красивый фонарь с входной группы сквера Дзержинского со стороны администрации города. Так вот, после прочтения моего последнего поста про реконструкцию Любинского, зам. директора компании «Идеал-Строй» прислал мне очень интересный материал про тот самый фонарь и его клонов.
01. Красавец новый фонарь на заводе в Санкт-Петербурге.
Оказывается, наши советские фонари неремонтопригодны от слова совсем! Если их разобрать, то больше не соберешь, а их крепёжные элементы сгнили и деформированы - опоры развалятся. Также, как сообщает компания «Идеал-Строй», чугун, из которого сделаны фонарные столбы, низкого качества, в нем много раковин и пузырьков - прочность низкая и, что главное, неравномерная.
02. Вот такие дефекты скрываются под слоем краски.
03. Ну а это уже особенности технологии литья тех времен.
Компанией было принято решение воссоздать все 8 фонарей вновь с использованием новых технологий. Новые опоры будут в точности соответствовать внешности старых фонарей и даже красивее из-за технологических особенностей современных методов литья.
04. Вот один из примеров: основание фундамента в старых фонарях было разъёмным - технология тех лет позволяла выполнить её только таким образом. На новых фонарях основание будет цельным - современные технологии литья по выплавляемым моделям. Да и качество материала (чугуна) существенно выше прежнего.
К сожалению, чертежи существующих опор не были найдены в городских архивах Омска. Силами "Идеал-Строя" опора была демонтирована с гранитного основания, каждая составляющая опоры была упакована и автотранспортом доставлена в Санкт-Петербург на завод «АрхиМет - Апекс».
Для создания новых моделей каждый элемент фонаря был очищен пескоструйным методом и методом выжигания, были произведены замеры основных габаритов деталей и всех посадочных мест.
05. Отпескоструенные детали опор старого фонаря.
06. Самая сложная деталь опоры - капитель. Это старый отпескоструенный экземпляр.
Современные цифровые технологии позволяют выполнить компьютерное сканирование деталей, их последующую компьютерную доработку и изготовление моделей на 3-х и 5-ти координатных станках.
Вот что рассказывает директор завода «АрхиМет - Апекс», Осипов Николай Сергеевич.
При производстве оригинальных изделий была использована очень сложная и трудоемкая технология, я бы ее назвал «кусочной формовкой», она требует колоссальных трудозатрат - сложнейшая отливка, неоправданно сложная.
Для производства одной капители (всего их необходимо 8 шт) - это один из 12 элементов конструкции фонаря колонны. Мы вырезаем специальные изделия на пятикоординатном станке, одно изделие изготавливается в течении 5 дней, далее оно отправляется в плавку для изготовления так называемых «корок». При отливке одного изделия получается 1-2 бракованных изделия, что заставляет готовить не 8 деталей а 12-16. Если обычно одна модель позволяет отлить до 8 деталей, то в данном случае (при оптимистичном сценарии) одна модель позволяет отлить 1 деталь (мы же делаем на одну деталь 2 модели). И если практически все детали отливались без проблем, хоть и были сложны по форме, то две верхних капители по стоимости и трудозатратам сопоставимы с целым фонарем.
07. Модель капители из пенопласта сразу после 5D станка.
Технологически сначала идет полная зачистка деталей, далее фотографирование, цифровая обработка и создание цифровой трехмерной модели (твердотельная модель - компьютерная модель), далее модель переводится в программу для работы пятикоординатного станка, далее на станке готовится модель из специального материала (который выжигается при заполнении формы чугуном), потом происходит вакуумная формовка (специальные вакуумные опоки) и после этого заполнение формы чугуном. Форма делается таким образом, чтобы при заполнении её чугун равномерно поднимался, выжигая модель. Основной момент в успешной отливке - это правильно выполнить систему отведения газов при выжигании. Такая форма фонарей очень осложняла задачу по устройству выпоров.
08. Работа 5D станка.
Как же были сделаны наши старые фонари - готовится изделие из дерева, далее делается форма из холоднотвердеющих смесей, форма составная, после застывания деревянная деталь убирается и в форму заливается чугун.
У верхних же капителей так сделать невозможно, потому что все завитушки не позволят без разрушения разобрать форму (не избежать повреждения слепка) для извлечения модели. Но проблема еще и в том, что такой рисунок детали и все мельчайшие завитки делают очень затруднительным отвод газов (возникают воздушные пробки из-за внутренней загнутости деталей) при заливке, что ведет к огромной выбраковке. Поэтому на все такие точки необходимо устанавливать дополнительные выпоры для отвода газов.
09. Модель капители для отливки.
Почему демонтировали и отправляли фонари на производство, а не оцифрововали на месте?
Для того чтобы можно было "снять форму" необходимо было выполнить очень качественную очистку от лакокрасочного покрытия (почистить, отжечь и дробеструить). Все это позволило выявить/определить настоящий рисунок деталей.
При обработке было выявлено, что качество литья существующих деталей имело дефекты такие как: наплывы, рытвины, пригары, надолбы (что скорее всего было следствием применения при литье песка низкого качества), кроме того имелись множественные сколы, сквозные и поверхностные трещины как результат эксплуатации и воздействия окружающей среды (множество этих дефектов было скрыто лакокрасочным покрытием).
Поэтому перед оцифровкой (фотографированием) устранялись вышеописанные дефекты (срезка наплывов, шпатлевание рытвин и трещин). Потому что любая промодель (первичная модель) должна быть высочайшего качества.
Есть градация: первичная модель (высочайшее качество), промодель (качество высокое), модель (более низкое качество) и отливка (первичное качество).
Есть ли возможность не воссоздания, а реконструкции существующих фонарей?
Принципиально такая возможность есть. Сколы можно наварить, трещины можно заварить, но было утрачено много элементов и их необходимо было воссоздавать. Чтобы после восстановления собрать фонарь обратно, ему необходимо было заново обрабатывать соединительные поверхности, а их износ уже критичен (ржавчины, сколы). Более того, внутренняя коррозия отдельных элементов делает их дальнейшую эксплуатацию небезопасной. Но в любом случае, восстановленные фонари простояли бы не более 10 лет.
10. Старое основание.
11. Новое основание.
12. Новая чаша светильника.
И главное, внутренний стержень фонарей, то, на чем собирается все изделие, полностью изношен, элементы держатся уже за счет коррозии.
Ржавчина и грязь является соединительным элементом и после очистки останутся зазоры, не позволяющие работать изделию как единому целому.
Более того, все соединительные элементы делались ранее из простых металлов, сейчас же выполняются оцинкованными с дополнительной коррозионной обработкой, что существенно увеличит эксплуатационный срок.
Вот так вот!