Входящий контроль оптоволоконного самонесущего кабеля.
Задачи просты.
Иногда - на сотню 4 х километровых барабанов лажает завод. И это несмотря на очень неплохой и качественный Трансвоковский кабель - находится одно два несваренных волокна внутри модуля. Такое ощущение, что когда на катушке кончается волокно, а новое просто вставляют в приемник не сращивая с уже вытянутым.
Иногда лажает перевозка. Несмотря на то, что кабель обшит деревом и внутри еще дополнительно есть полиэтелен, такое бывает - забивают гвозди, снимают деревянную обшивку повреждают внутри кабель видимо в поисках ЦМ.
Очень неприятно, когда кабель провешен, спаяны муфты, на рефлектометре обрыв. Ввиду того что кабель вешается, паяется зачастую далеко от базы, это очень неприятно. Вызвать бригаду прокладчиков, смотать кабель на барабаны и за свой счет повесить новый.
Еще один аспект - уверенность в том, что если кабель провешен и в нем проблемы, значит виноваты линейщики. То есть те кто кабель тянул.
Итак начинаем.
Погода на 5+. Тепло солнечно, поэтому не горбимся в палатке, все делается на свету, под теплыми лучами светила.
Входной контроль в примитиве делается так - кабель разделывается, паяется к пигтейлам с коннектором и тестируется с помощью рефлектометра.
Примечание : Не используем механические локи - только сварку. Ненамного дольше, но сотрудники имеют лишнюю возможность потренироваться.
Для начала, вытаскиваем зачаленный в специальные пластиковые хомуты конец кабеля, снимаем термоусаживаемый наконечник, закрепляем в специальном держателе и начинаем "разделку" кабеля.
Для начала набор инструментов для разделки:
В комментах к фото, приведено, что к чему.
Специальным ножам (внизу предыдущего фото), на расстоянии 50 см. от конца кабеля делается круговой надрез.
Затем , им же на внешней оболочке кабеля прорезаются две канавки на небольшом расстоянии друг от друга.
Потом вырезанная полоска оболочки вытаскивается и без сопротивления достается внутренняя оболочка, с "конским хвостом" из кевлара.
Кевлар аккуратно обрезается специальными ножницами.
На фото кабель со снятой внешней оболочкой и обрезанным кевларом.
Процедура с внутренней оболочкой повторяется. "Внутренности" в виде модулей перевитых упрочняющими элемтами в гидрофобе, аккыратно достаются:
Первично протираются от гидрофоба, специальной жидкостью.
На снимке кабель со снятой внутренней оболочкой:
Упрочняющие элементы последовательно распутываются:
Снимается полиэстеровая лента.
На снимке "освобожденные" модули и центральный несущий элемент
Далее тросокусом выкусывается несущий элемент из стеклопластика
Специальными ножницами выкусываем пустые заполнители внутренней оболочки ОВК
Модули разбираются (они пока слипшиеся от гидрофоба)
И протираются от его остатков
Специальным стриппером удаляется небольшими частями оболочка модулей.
Освобожденное волокно очищается от гидрофоба, салфеткой смоченной спиртом, а затем просто сухой салфеткой.
На снимке волокно готовое для зачистки.
Волокно очищается от внешнего покрытия (оргстекло) специальным стриппером.
Затем укладывается в скалыватель и скалывается.
Это одна из наиболее ответственных операций. От чистоты и правильности скола зависит качество сварки. Теперь главный прибор - сварочник Фуджикура.
Волокно укладывается в V образные канавки и варится.
На снимке волокно выравнивается
Сваривается.
На снимке результаты сварки с замером затухания самим сварочником.
Последний этап - контроль с помощью рефлектометра.
Дальше входной контроль протоколируется с помощью паспорта входного контроля, куда заносятся заводские параметры и параметры нашего измерения, на основании чего делается вывод о пригодности использования барабана с ОВК.
Если бы еще кто сказал как закачать сюда короткий фильм - есть для интересующихся небольшой фильм на 2 мегабайта иллюстрирующий процесс сварки на экране дисплея "микроскопа"
Иногда - на сотню 4 х километровых барабанов лажает завод. И это несмотря на очень неплохой и качественный Трансвоковский кабель - находится одно два несваренных волокна внутри модуля. Такое ощущение, что когда на катушке кончается волокно, а новое просто вставляют в приемник не сращивая с уже вытянутым.
Иногда лажает перевозка. Несмотря на то, что кабель обшит деревом и внутри еще дополнительно есть полиэтелен, такое бывает - забивают гвозди, снимают деревянную обшивку повреждают внутри кабель видимо в поисках ЦМ.
Очень неприятно, когда кабель провешен, спаяны муфты, на рефлектометре обрыв. Ввиду того что кабель вешается, паяется зачастую далеко от базы, это очень неприятно. Вызвать бригаду прокладчиков, смотать кабель на барабаны и за свой счет повесить новый.
Еще один аспект - уверенность в том, что если кабель провешен и в нем проблемы, значит виноваты линейщики. То есть те кто кабель тянул.
Итак начинаем.
Погода на 5+. Тепло солнечно, поэтому не горбимся в палатке, все делается на свету, под теплыми лучами светила.
Входной контроль в примитиве делается так - кабель разделывается, паяется к пигтейлам с коннектором и тестируется с помощью рефлектометра.
Примечание : Не используем механические локи - только сварку. Ненамного дольше, но сотрудники имеют лишнюю возможность потренироваться.
Для начала, вытаскиваем зачаленный в специальные пластиковые хомуты конец кабеля, снимаем термоусаживаемый наконечник, закрепляем в специальном держателе и начинаем "разделку" кабеля.
Для начала набор инструментов для разделки:
В комментах к фото, приведено, что к чему.
Специальным ножам (внизу предыдущего фото), на расстоянии 50 см. от конца кабеля делается круговой надрез.
Затем , им же на внешней оболочке кабеля прорезаются две канавки на небольшом расстоянии друг от друга.
Потом вырезанная полоска оболочки вытаскивается и без сопротивления достается внутренняя оболочка, с "конским хвостом" из кевлара.
Кевлар аккуратно обрезается специальными ножницами.
На фото кабель со снятой внешней оболочкой и обрезанным кевларом.
Процедура с внутренней оболочкой повторяется. "Внутренности" в виде модулей перевитых упрочняющими элемтами в гидрофобе, аккыратно достаются:
Первично протираются от гидрофоба, специальной жидкостью.
На снимке кабель со снятой внутренней оболочкой:
Упрочняющие элементы последовательно распутываются:
Снимается полиэстеровая лента.
На снимке "освобожденные" модули и центральный несущий элемент
Далее тросокусом выкусывается несущий элемент из стеклопластика
Специальными ножницами выкусываем пустые заполнители внутренней оболочки ОВК
Модули разбираются (они пока слипшиеся от гидрофоба)
И протираются от его остатков
Специальным стриппером удаляется небольшими частями оболочка модулей.
Освобожденное волокно очищается от гидрофоба, салфеткой смоченной спиртом, а затем просто сухой салфеткой.
На снимке волокно готовое для зачистки.
Волокно очищается от внешнего покрытия (оргстекло) специальным стриппером.
Затем укладывается в скалыватель и скалывается.
Это одна из наиболее ответственных операций. От чистоты и правильности скола зависит качество сварки. Теперь главный прибор - сварочник Фуджикура.
Волокно укладывается в V образные канавки и варится.
На снимке волокно выравнивается
Сваривается.
На снимке результаты сварки с замером затухания самим сварочником.
Последний этап - контроль с помощью рефлектометра.
Дальше входной контроль протоколируется с помощью паспорта входного контроля, куда заносятся заводские параметры и параметры нашего измерения, на основании чего делается вывод о пригодности использования барабана с ОВК.
Если бы еще кто сказал как закачать сюда короткий фильм - есть для интересующихся небольшой фильм на 2 мегабайта иллюстрирующий процесс сварки на экране дисплея "микроскопа"