Невский завод
Привет, ребята! Сегодня на повестке дня очень серьезный и информативный пост о посещении Невского завода. Да, того самого, что расположился вдоль проспекта Обуховской обороны. Всё началось в 1857 году с подачи англичанина Томсона, который решил создать в Петербурге металлургическое предприятие. За долгие годы существования, завод переходил из рук в руки, был судостроительным, машиностроительным, производителем энергетического оборудования и не только.
В настоящее время завод на подъеме и находится под крылом Российского энергопромышленного холдинга, для нужд которого предприятие выпускает газовые и паровые турбины, центробежные и осевые компрессоры и нагнетатели, газовые и паровые турбогенераторы, электроприводные нагнетатели, комплексные воздухоочистительные устройства и так далее. Часть лицензий на создание оборудования закупаются у иностранных компаний и со временем локализуются под российские реалии.
1. Литейный цех. Здесь очень круто)
2. Наш отряд сообщества spbblog и представителей компании HeadHunter в выставочном зале завода встретил Андрей Маслов - заместитель генерального директора и провел небольшую экскурсию по выпускаемой Невским заводом продукции.
3. Названия для агрегатов на заводе придумывают сами, видимо, исходя из близости к Ладожскому озеру. А вот лицензию на создание подобного комплекса закуплена у американской компании General Electric, и уже нашими инженерами локализована. Среднее время изготовления подобного комплекса - 11 месяцев.
4. Старинная установка, которую Андрей назвал "тёщей", поскольку она не боится переохлаждений и "трясучки" в ходе перемещения из одного места в другое. Собрал, настроил и вперед! Кстати, эту же установку не так давно модернизировали, повысив КПД работы. Теперь это не только не убиваемый агрегат, но еще и уникальный по техническим характеристикам, и соответствует всем нормам выработки и безопасности.
5. Перемещаемся в следующее помещение - это музей Невского завода. Диорама Невского судостроительного механического завода, 1890 год. Вид с набережной Невы, куда и спускали со стапелей корабли. На заднем плане здание с башенкой - заводоуправление, до сих пор сохранилось, перед ним, кстати, находится первый памятник вождю пролетариата в Петербург - Володе Ленину.
6. Было дело в царской России. А сейчас завод занят турбинно-компрессорным производством. Все делается под ключ и проходит полный цикл изготовки агрегата.
7. Моделирование - это круто) Лодочки, флажочки, все дела.
8. Модели построенных кораблей здесь же. А также трудовые знамена, награды и грамоты.
9. Переходим в цех модельного производства. Приятный запах дерева) Когда мы пришли сюда, то у работяг был обед, и они имели полное право играть в ДОМИНО! Жаль, что не сфотографировал, но было очень круто.
10. Прежде, чем выполнить деталь в металле, ее сначала изготавливают из дерева в масштабе 1 к 1. Станки самые разные - от старых советских до современных импортных.
11. Труд как станочный так и ручной, соотношение 50/50. Чертежные инструменты, известные каждому со школы - линейка, штангенциркуль, транспортир. Тут еще и нож есть)
12. Редкая и трудоемкая профессия модельщика деревянных изделий ценится издавна, ведь мастер должен обладать серьезными знаниями и подготовкой. Профессия модельщика требует знания литейного и механического производства, умения читать чертежи любой сложности и конфигурации, помимо прочего, человек должен обладать пространственным воображением - из чертежа необходимо сделать реальную вещь, которую после выполнят в металле. Модельный комплект деталей выполняется полностью по чертежам, склеивается и доводится до ума.
13. Шлифовка поверхностей на станке. Затем, если есть необходимость, мастер руками подтачивает. Здесь же создаются модели для будущих металлических деталей, так же из дерева вытачиваются
14. Проходим дальше в формовочный цех. Здесь создают заготовки форм (заливают модели песком), куда будет заливаться раскаленный металл.
15. Металлические формы с заготовками, куда засыпан кварцевый песок, который будет "держать" металл. Почти как создание куличей в детской песочнице во дворе, только вместо засыпки песка, заливают жидкую расплавленную сталь.
16. Для того, чтобы песок не смешивался с жидким металлом, его поверхность промазывают специальной жаропрочной смесью.
17. Переходим в самый эффектный и запоминающийся цех Невского завода - литейный. Святая святых раскаленного металла. На снимке изображен ковш с уложенным в него новым кирпичом. Со временем огнеупорный кирпич изнашивается и его заменяют на новый, после чего просушивают его огнем, чтобы вся влага испарилась.
18. Печь, в которой плавят металл до жидкого состоянии. К сожалению, близко не подойти, поэтому наблюдаем издалека)
19. В этом огромном чане жидкий металл разогревают до 1500 градусов, вес жидкости примерно равен 4000 кг.
20. Поднимают котелок аккуратно, чтобы ничто не вылилось никуда наружу)
21. Подняли, закрепили на балке, а крановщик везет чан с металлом к формам, куда будет происходить заливка.
22. Сначала металл заливают в самую большую форму, прямо в центре кадра вы можете видеть, как льется металл, почти как вода из под крана.
23. В этом самом горячем цеху работают литейщики различных направленностей: плавильщики и сталевары, заливщики и ковшевые, формовщики и сварщики, а также выбивщики и обрубщики. Работа тяжелая и небезопасная. Но работяги сами выбрали этот путь, и судя по всему, он им нравится.
24. Красота! После заливки основной массы в большую форму, жидкий металл продолжают заливать в формы меньшего размера. Брызги капают на песок и далеко не разлетаются, поэтому можно издалека греться и наслаждаться видом)
25. А в эту форму заливается металл для проверки качества в химической лаборатории, чтобы быть уверенным 100%, что в будущем деталь не развалится под воздействием каких-либо внешних факторов.
Затем детали застывают, доводятся до ума, а после отправляются в цеха, где все детали собираются в единое целое, проверяются и настраивают готовое к использованию оборудование.
26. Идем в роторный цех, где и собирают различные роторы. В 2007 году в старом цехе произошла масштабная реконструкция, часть оборудования обновили, залили новые полы. Сейчас здесь стало светло, просторно и удобно работать.
27. Различные ротора для турбин. Какие-то новые, какие-то есть привезенные с производств на ремонт.
28. Мощный японский токарно-фрезерный станок с ЧПУ Okuma.
29. Глянем внутрь станка и видим диск с лопатками который обрабатывается резаком и одновременно с этим охлаждается специальной смесью.
30. Пульт управления станком. Всё четко и под точным управлением электроникой.
31. А это уже старенький станок, но прошедший недавно модернизацию, поэтому за ним вполне комфортно работать.
32. Александр - связующее звено между программой и готовым изделием. Мастер 5го разряда, начинал с низов, сейчас ему доверено топовое оборудование. Рассказал, что перспектива роста за станком очень приличная. В месяц средняя зарплата 60к рублей, а если постараться и перевыполнить план, то можно и 100к получить.
33. На завод идут после ВУЗов, например, ВТУЗ ЛМЗ, отучившись по специальности машиностроение. Потом, набив руку, сидят и в ус не дуют, как эти судари)
34. Дама за чертежами.
35. Подготовка к работе токарного станка.
36. Здесь не так все круто и современно, как на японце, зато надежно и не убиваемо.
37. Современная измерительная машина. Точность идет до миллиметра, поэтому все должно быть четко.
38. Вот такой головкой с иглой подключенной к компьютеру, измеряют точность детали.
39. Старинный валовый станок родом из Германии, несмотря на свой солидный возраст, также прошел модернизацию и трудится на благо завода.
40. Роторы продолжают крутиться и затачиваться.
41. Готовые детали во всей красе. Самая левая напоминает кубок Стэнли)
42. Дмитрий - главный технолог завода показал нам роторный цех, а мы продолжаем идти дальше.
43. Переходим в корпусное производство, которое располагается в этом же цехе, но по центральной его части. Как можно понять из названия производства, здесь делают корпуса и другие большие детали будущего агрегата.
44. Деталь вертится и вытачивается на токарном станке.
45. Ошметки, она же стружка, напоминает черную икру, но нет!
46. В корпусном цехе станки огромные и очень крутые, можно просто стоять и смотреть, как она вытачивает металл, проходя резцом круг за кругом.
47. Оборудованная курилка.
48. А это уже сборочный цех. Элемент агрегата в сборе, его размеры просто атас) Высотой с человеческий рост (порядка 170 см).
49. Чехословацкий станок Шкода, который недавно был модернизирован специалистами из Чехии. Страны изготовителя давно уж нет, а сам станок исправно работает.
50. Всевозможный набор свёрл для этой Шкоды. Насадки на любой вкус :D Почти как для отвертки, только в масштабах металлообработки.
51. Элетромагнитные подшипники, которые собираются здесь же на Невском заводе
52. Элемент, подобный тому, что был на 48-й фотографии в сборе и уже с установленными подшипниками готовится к тестированию.
53. Переходим в испытательный цех, куда СБ нас не сразу пустила)) На снимке разгонно-испытательный стенд Schenck. Собранный элемент собирается и устанавливается наверх, закрепляется и заезжает вперед. Гермодверь закрывается и начинаются испытания, элемент должен пройти через огонь, воду и медные трубы.
54. Внутри короб из металла, а поверх него еще и бетон. Всё серьёзно.
55. Размеры деталей можете увидеть на фоне инженеров.
56. Обычный процесс создания оборудование выглядит следующим образом: сборка-проверка на работоспособность - разборка агрегата - подготовка и перевозка его заказчику. Дальше уже сборкой и настройкой занимается сам заказчик, но в случае каких-то трудностей, Невским заводом может быть откомандирован на устранение неполадок сотрудник.
57. Готовые к отправке агрегаты. Прям подарочки)
58. Монумент погибшим работникам Невского завода, во благо страны во время ВОВ.
59. Проходим по территории завода до цеха №6, где уже по другой технологии создаются небольшие детали, например, такие.
60. Здесь на электроэрозионных станках фирмы Sodick электродами вырезаются различные детали, которых невозможно получить на крупных станках при механической обработке. Для начала создается нужной формы электрод, затем этот электрод под воздействием электроимпульса начинает резать любой металл. Медленно, но планомерно) Слева видна катушка, длина которой 12 км. Проволока выполнена чаще всего из латуни, толщина порядка 0,25 мм.
61. Валерий - мастер по электроэрозионной обработке. Таких людей на заводе как он всего двое. Изучает станки и всё, что можно на них делать, вы не поверите, на Ютубе! Смотрит познавательные видео и все такое, с успехом применяет на практике. Любит свою работу и мечтает чтобы в его распоряжении на заводе было больше подобных современных станков)
62. Идем дальше, на этом участке работы мастер начинает изготовление системы активного магнитного подвеса (подшипники) как мы видели на 51-й фотографии, а именно обмотку.
63. Проволока проходит через станок и специальную электромагнитную конструкцию и накручивается в катушку.
64. Получается вот такой моток специально подготовленной проволоки.
65. За столом мастер собирает уже непосредственно систему.
66. Здесь же рядом металлические диски, которые скоро превратятся в готовый элемент будущего агрегата.
67. Катушка из каждой партии проходит проверку в воде.
68. Напоследок пробежались по цеху, где производят лопатки, но времени было в обрез, поэтому остановились лишь у стенда, в котором представлены готовые образцы. Загляденье же!
Надеюсь вам было интересно и вы прочли хотя бы часть из того, что я тут писал несколько часов.
За организацию экскурсии по Невскому заводу спасибо Пауло upsya и компании HeadHunter в лице Екатерины.
Подписывайтесь на мой Инстаграм, чтобы быть в курсе событий online.
Добавляйте журнал в друзья, чтобы первыми читать записи.
В настоящее время завод на подъеме и находится под крылом Российского энергопромышленного холдинга, для нужд которого предприятие выпускает газовые и паровые турбины, центробежные и осевые компрессоры и нагнетатели, газовые и паровые турбогенераторы, электроприводные нагнетатели, комплексные воздухоочистительные устройства и так далее. Часть лицензий на создание оборудования закупаются у иностранных компаний и со временем локализуются под российские реалии.
1. Литейный цех. Здесь очень круто)
2. Наш отряд сообщества spbblog и представителей компании HeadHunter в выставочном зале завода встретил Андрей Маслов - заместитель генерального директора и провел небольшую экскурсию по выпускаемой Невским заводом продукции.
3. Названия для агрегатов на заводе придумывают сами, видимо, исходя из близости к Ладожскому озеру. А вот лицензию на создание подобного комплекса закуплена у американской компании General Electric, и уже нашими инженерами локализована. Среднее время изготовления подобного комплекса - 11 месяцев.
4. Старинная установка, которую Андрей назвал "тёщей", поскольку она не боится переохлаждений и "трясучки" в ходе перемещения из одного места в другое. Собрал, настроил и вперед! Кстати, эту же установку не так давно модернизировали, повысив КПД работы. Теперь это не только не убиваемый агрегат, но еще и уникальный по техническим характеристикам, и соответствует всем нормам выработки и безопасности.
5. Перемещаемся в следующее помещение - это музей Невского завода. Диорама Невского судостроительного механического завода, 1890 год. Вид с набережной Невы, куда и спускали со стапелей корабли. На заднем плане здание с башенкой - заводоуправление, до сих пор сохранилось, перед ним, кстати, находится первый памятник вождю пролетариата в Петербург - Володе Ленину.
6. Было дело в царской России. А сейчас завод занят турбинно-компрессорным производством. Все делается под ключ и проходит полный цикл изготовки агрегата.
7. Моделирование - это круто) Лодочки, флажочки, все дела.
8. Модели построенных кораблей здесь же. А также трудовые знамена, награды и грамоты.
9. Переходим в цех модельного производства. Приятный запах дерева) Когда мы пришли сюда, то у работяг был обед, и они имели полное право играть в ДОМИНО! Жаль, что не сфотографировал, но было очень круто.
10. Прежде, чем выполнить деталь в металле, ее сначала изготавливают из дерева в масштабе 1 к 1. Станки самые разные - от старых советских до современных импортных.
11. Труд как станочный так и ручной, соотношение 50/50. Чертежные инструменты, известные каждому со школы - линейка, штангенциркуль, транспортир. Тут еще и нож есть)
12. Редкая и трудоемкая профессия модельщика деревянных изделий ценится издавна, ведь мастер должен обладать серьезными знаниями и подготовкой. Профессия модельщика требует знания литейного и механического производства, умения читать чертежи любой сложности и конфигурации, помимо прочего, человек должен обладать пространственным воображением - из чертежа необходимо сделать реальную вещь, которую после выполнят в металле. Модельный комплект деталей выполняется полностью по чертежам, склеивается и доводится до ума.
13. Шлифовка поверхностей на станке. Затем, если есть необходимость, мастер руками подтачивает. Здесь же создаются модели для будущих металлических деталей, так же из дерева вытачиваются
14. Проходим дальше в формовочный цех. Здесь создают заготовки форм (заливают модели песком), куда будет заливаться раскаленный металл.
15. Металлические формы с заготовками, куда засыпан кварцевый песок, который будет "держать" металл. Почти как создание куличей в детской песочнице во дворе, только вместо засыпки песка, заливают жидкую расплавленную сталь.
16. Для того, чтобы песок не смешивался с жидким металлом, его поверхность промазывают специальной жаропрочной смесью.
17. Переходим в самый эффектный и запоминающийся цех Невского завода - литейный. Святая святых раскаленного металла. На снимке изображен ковш с уложенным в него новым кирпичом. Со временем огнеупорный кирпич изнашивается и его заменяют на новый, после чего просушивают его огнем, чтобы вся влага испарилась.
18. Печь, в которой плавят металл до жидкого состоянии. К сожалению, близко не подойти, поэтому наблюдаем издалека)
19. В этом огромном чане жидкий металл разогревают до 1500 градусов, вес жидкости примерно равен 4000 кг.
20. Поднимают котелок аккуратно, чтобы ничто не вылилось никуда наружу)
21. Подняли, закрепили на балке, а крановщик везет чан с металлом к формам, куда будет происходить заливка.
22. Сначала металл заливают в самую большую форму, прямо в центре кадра вы можете видеть, как льется металл, почти как вода из под крана.
23. В этом самом горячем цеху работают литейщики различных направленностей: плавильщики и сталевары, заливщики и ковшевые, формовщики и сварщики, а также выбивщики и обрубщики. Работа тяжелая и небезопасная. Но работяги сами выбрали этот путь, и судя по всему, он им нравится.
24. Красота! После заливки основной массы в большую форму, жидкий металл продолжают заливать в формы меньшего размера. Брызги капают на песок и далеко не разлетаются, поэтому можно издалека греться и наслаждаться видом)
25. А в эту форму заливается металл для проверки качества в химической лаборатории, чтобы быть уверенным 100%, что в будущем деталь не развалится под воздействием каких-либо внешних факторов.
Затем детали застывают, доводятся до ума, а после отправляются в цеха, где все детали собираются в единое целое, проверяются и настраивают готовое к использованию оборудование.
26. Идем в роторный цех, где и собирают различные роторы. В 2007 году в старом цехе произошла масштабная реконструкция, часть оборудования обновили, залили новые полы. Сейчас здесь стало светло, просторно и удобно работать.
27. Различные ротора для турбин. Какие-то новые, какие-то есть привезенные с производств на ремонт.
28. Мощный японский токарно-фрезерный станок с ЧПУ Okuma.
29. Глянем внутрь станка и видим диск с лопатками который обрабатывается резаком и одновременно с этим охлаждается специальной смесью.
30. Пульт управления станком. Всё четко и под точным управлением электроникой.
31. А это уже старенький станок, но прошедший недавно модернизацию, поэтому за ним вполне комфортно работать.
32. Александр - связующее звено между программой и готовым изделием. Мастер 5го разряда, начинал с низов, сейчас ему доверено топовое оборудование. Рассказал, что перспектива роста за станком очень приличная. В месяц средняя зарплата 60к рублей, а если постараться и перевыполнить план, то можно и 100к получить.
33. На завод идут после ВУЗов, например, ВТУЗ ЛМЗ, отучившись по специальности машиностроение. Потом, набив руку, сидят и в ус не дуют, как эти судари)
34. Дама за чертежами.
35. Подготовка к работе токарного станка.
36. Здесь не так все круто и современно, как на японце, зато надежно и не убиваемо.
37. Современная измерительная машина. Точность идет до миллиметра, поэтому все должно быть четко.
38. Вот такой головкой с иглой подключенной к компьютеру, измеряют точность детали.
39. Старинный валовый станок родом из Германии, несмотря на свой солидный возраст, также прошел модернизацию и трудится на благо завода.
40. Роторы продолжают крутиться и затачиваться.
41. Готовые детали во всей красе. Самая левая напоминает кубок Стэнли)
42. Дмитрий - главный технолог завода показал нам роторный цех, а мы продолжаем идти дальше.
43. Переходим в корпусное производство, которое располагается в этом же цехе, но по центральной его части. Как можно понять из названия производства, здесь делают корпуса и другие большие детали будущего агрегата.
44. Деталь вертится и вытачивается на токарном станке.
45. Ошметки, она же стружка, напоминает черную икру, но нет!
46. В корпусном цехе станки огромные и очень крутые, можно просто стоять и смотреть, как она вытачивает металл, проходя резцом круг за кругом.
47. Оборудованная курилка.
48. А это уже сборочный цех. Элемент агрегата в сборе, его размеры просто атас) Высотой с человеческий рост (порядка 170 см).
49. Чехословацкий станок Шкода, который недавно был модернизирован специалистами из Чехии. Страны изготовителя давно уж нет, а сам станок исправно работает.
50. Всевозможный набор свёрл для этой Шкоды. Насадки на любой вкус :D Почти как для отвертки, только в масштабах металлообработки.
51. Элетромагнитные подшипники, которые собираются здесь же на Невском заводе
52. Элемент, подобный тому, что был на 48-й фотографии в сборе и уже с установленными подшипниками готовится к тестированию.
53. Переходим в испытательный цех, куда СБ нас не сразу пустила)) На снимке разгонно-испытательный стенд Schenck. Собранный элемент собирается и устанавливается наверх, закрепляется и заезжает вперед. Гермодверь закрывается и начинаются испытания, элемент должен пройти через огонь, воду и медные трубы.
54. Внутри короб из металла, а поверх него еще и бетон. Всё серьёзно.
55. Размеры деталей можете увидеть на фоне инженеров.
56. Обычный процесс создания оборудование выглядит следующим образом: сборка-проверка на работоспособность - разборка агрегата - подготовка и перевозка его заказчику. Дальше уже сборкой и настройкой занимается сам заказчик, но в случае каких-то трудностей, Невским заводом может быть откомандирован на устранение неполадок сотрудник.
57. Готовые к отправке агрегаты. Прям подарочки)
58. Монумент погибшим работникам Невского завода, во благо страны во время ВОВ.
59. Проходим по территории завода до цеха №6, где уже по другой технологии создаются небольшие детали, например, такие.
60. Здесь на электроэрозионных станках фирмы Sodick электродами вырезаются различные детали, которых невозможно получить на крупных станках при механической обработке. Для начала создается нужной формы электрод, затем этот электрод под воздействием электроимпульса начинает резать любой металл. Медленно, но планомерно) Слева видна катушка, длина которой 12 км. Проволока выполнена чаще всего из латуни, толщина порядка 0,25 мм.
61. Валерий - мастер по электроэрозионной обработке. Таких людей на заводе как он всего двое. Изучает станки и всё, что можно на них делать, вы не поверите, на Ютубе! Смотрит познавательные видео и все такое, с успехом применяет на практике. Любит свою работу и мечтает чтобы в его распоряжении на заводе было больше подобных современных станков)
62. Идем дальше, на этом участке работы мастер начинает изготовление системы активного магнитного подвеса (подшипники) как мы видели на 51-й фотографии, а именно обмотку.
63. Проволока проходит через станок и специальную электромагнитную конструкцию и накручивается в катушку.
64. Получается вот такой моток специально подготовленной проволоки.
65. За столом мастер собирает уже непосредственно систему.
66. Здесь же рядом металлические диски, которые скоро превратятся в готовый элемент будущего агрегата.
67. Катушка из каждой партии проходит проверку в воде.
68. Напоследок пробежались по цеху, где производят лопатки, но времени было в обрез, поэтому остановились лишь у стенда, в котором представлены готовые образцы. Загляденье же!
Надеюсь вам было интересно и вы прочли хотя бы часть из того, что я тут писал несколько часов.
За организацию экскурсии по Невскому заводу спасибо Пауло upsya и компании HeadHunter в лице Екатерины.
Подписывайтесь на мой Инстаграм, чтобы быть в курсе событий online.
Добавляйте журнал в друзья, чтобы первыми читать записи.