Казанский вертолетный завод (фоторепортаж): madeinrussia

rkovrigin in madeinrussia

Казанский вертолетный завод (фоторепортаж)

Oct 19, 2013 10:30

Originally posted by zzaharr.livejournal.com. at Казанский вертолетный завод (фоторепортаж)

Осенний марафон: Казань винтокрылая

Автор: AIRVIEW

01. Казанский вертолетный завод, входящий в холдинг «Вертолеты России», сейчас находится в городской черте. Наверное, 70 лет назад, когда приказом Наркомата авиапрома был создан Ленинградский авиационный завод №387, позже эвакуированный в Казань и слившийся с Заводом обозных деталей №169, здесь была дремучая окраина. Возможно, даже и дремучий лес. Но сейчас жилые кварталы подбираются все ближе.
Здесь строили бипланы По-2, здесь был собран каждый десятый боевой самолет, выпущенный авиационной промышленностью СССР за годы Великой Отечественной войны.
А первый вертолет Ми-1 вышел из цехов КВЗ более 60 лет назад - в 1961 году. Первый из более чем двенадцати тысяч...

2013.10.11_UWKW-363

02. Прогулка по цехам,которой я так ждал, не получилась. Получилось настоящее погружениев завораживающий мир технологий, невероятный по своейкрасоте.
Вьётся металлическая стружка... Наверное, примерно так фанатыфлористики, сидя в теплице, наблюдают, как распускается редкийцветок. Жужжат пчелы.Гудят станки... Да что там гудят!Эти станки еще и ездят по рельсам!

2013.10.11_UWKW-001

03. Начальник механообрабатывающегопроизводства Калюпа Игорь Николаевич оказался удивительным гидом.Он рассказывал о производстве с таким азартом, с таким блеском вглазах, что я боялся упустить хоть одно слово. И это учитывая факт,что до текущего момента я почему-то твердо был убежден, что меняинтересуют исключительно самолеты...

2013.10.11_UWKW-015

04. Калюпа Игорь Николаевич:
- Реорганизация вертолётного завода задумывалась нами в конце 90-x.Какие основные задачи тогда стояли и какие проблемы необходимо былорешить?
Обновление устаревшего парка станков. Дляподдержания существовавшего тогда производства в рабочем состояниисредства требовались колоссальные.
Персонал. На начало века системапрофессионального технического образования оказалась разрушенной.Было полно бухгалтеров, менеджеров и юристов, но попробуй найтиквалифицированных токарей и фрезеровщиков...
Упало количество заказов от внутреннихпотребителей нашей продукции. В лихие 90-е года завод выжил за счётпродажи вертолётов на экспорт.

2013.10.11_UWKW-016

05. Когда я пришёл сюда в 1987 году, наКВЗ делали по вертолёту в день. 220 рабочих дней - это 220 машин.Но затем началось падение и, когда мы достигли «дна», заводвыпускал порядка 33 машин в год. Численность персонала с 12.000человек, которые работали в конце 80-х годов, сократилась почти в 2раза. А средний возраст токарей и фрезеровщиков достигал 55лет!
Таким был наш бэкграунд на момент начала реорганизации. Не былолюдей и была масса устаревшего оборудования. В это сложно поверить,но по персоналу в численном отношении после прохождения нижнейточки мы почти не выросли. Сейчас на заводе работает около 7.000человек. При этом на данный момент вы выпускаем не 30, а около 110вертолётов в год. Такое стало возможно исключительно благодаряосуществлению первого этапа реорганизации механо-обрабатывающегопроизводства.

2013.10.11_UWKW-101

06. Было закуплено 49 обрабатывающихцентров. Мы отдали предпочтение продукции японской фирмы Mazak.Реорганизация началась с локализации отдельных участков. Однако, мыбыстро пришли к выводу, что наши планы следует скорректировать и неограничиваться «точечными» улучшениями. Таким образом, мыприступили к реорганизации всего производственного комплекса вцелом. План мероприятий разрабатывали сами.

2013.10.11_UWKW-038

07. Надо сказать, что при выборепоставщика производственных линий мы сравнивали разныхпроизводителей: из Германии, Италии, Японии. Но технологии,предложенные «страной Восходящего Солнца», наилучшим образомвписались в нашу стратегию. Это изумительные станки!

2013.10.11_UWKW-037

08. Мы находимся в цехе токарногонаправления. Это не значит, что здесь не производится фрезеровка.Она тоже присутствует, но в меньших объёмах.
Данный станок обладает роботизированной «рукой». Оператор простонаблюдает за процессом. Основная задача при оптимизации - с одногоквадратного метра снять как можно больше продукции, уменьшая времяпроизводства одной детали и, соответственно, увеличивая количествовыпускаемых деталей. Вот эта деталь раньше изготавливалась за18 часов. Сейчас мы затрачиваем уже 12 часов. Она идёт на автоматперекоса нового вертолёта «Ансат». Достаточно сложна, стоитзаметить. Ранее очень большой процент составлял брак. Почему?Частично изготовление происходило на одном станке, затемзадействовался другой. Сейчас вся токарная часть, фрезеровка,сверловка осуществляются в рамках одного цикла. И таких деталейочень много. В среднем после внедрения нового оборудованияпроизводительность труда выросла в 4 раза.

2013.10.11_UWKW-022

09. Важный нюанс. Если раньше в этихцехах нельзя было пройти, не споткнувшись несколько раз обоснастку, то сейчас вы оснастку не увидите. Мы полностью ушли отштамповочного производства. Вместо штамповки детали изготавливаютсяиз дюралевых болванок.

2013.10.11_UWKW-035

10. Из 4-килограммовой заготовкиполучается изящная 200-граммовая деталь. Кому-то может показаться,что слишком мал коэффициент использования материала. Но стоитобратить внимание на другое. Раньше, чтобы получить штампованнуюзаготовку, нужно было закупить материал, отправить на завод. Нужнобыло произвести штампы. Нужно было содержать немаленький штат. Асейчас из технологического цикла исключено целое звено. Этоэкономит массу времени и средств. А стружка... Стружка неотправляется на свалку, она вновь идёт в дело. Это, кстати, ничтоиное, как стружка! Но о ней мы поговорим чуть позже.

2013.10.11_UWKW-088

11. Кстати, проводя реформы мы, какимбы странным это не показалось, начали с туалетов. Культурупроизводства невозможно отделить от общей культуры и дажегигиены.
У каждого рабочего три комплекта спецодежды. Один используется,один - чистый - висит в шкафчике, и ещё один находится в стирке,после которой чистым он возвращается в шкафчик хозяина. Какиеусилия для поддержания чистоты своей спецодежды должен приложить еёобладатель? Он должен не забывать своевременно класть грязныйкомплект в специальную урну. Всё!Прямо в цеху размещена службаглавного технолога. Ранее технологи находились где-то в дальнихкорпусах и мы зачастую лишь знали, что они в принципе есть... Вслучае возникновения каких-то вопросов нужно было звонить и ждатьприбытия специалистов. Теперь они рядом. Здесь же находится отделмеханической обработки, отдел написания программ. Все программы мыпишем сами. Следующим в экскурсионной программе стал цех №43.Цех фрезерного направления. 3- и 5-координатные фрезерные станкиобрабатывают, к примеру, такие заготовки.

2013.10.11_UWKW-048

12. Модель Integrex 1550 и два Wortex815 заменили три линии по 8 станков - в сумме 24 станка, которыеранее обрабатывали силовые элементы конструкции вертолёта -шпангоуты.

2013.10.11_UWKW-046

13. Ступица виброгасителя.Виброгаситель - это опция, не каждый заказчик её покупает. Но дляпассажирских перевозок, где важен комфорт, она незаменима. Еслираньше на изготовление этой ступицы уходило 136 часов, то сейчасвсего 18.

2013.10.11_UWKW-050

14. Вот силовой элемент для вертолётаМИ-38, который сейчас проходит испытания. Ранее для производстваданного элемента применялась заготовка весом около 2 тонн. При весеготовой детали порядка 100 килограмм. Представляете, сколькоматериала уходило в стружку?

2013.10.11_UWKW-051

15. Эта линия представляет из себя 4станка фирмы MAZAK. Каждый станок оснащен 120 инструментами. Выможете наблюдать железную дорогу и двухуровневую систему из 56палет, две загрузочные станции для заготовок.
Таких линий всего 4 в России. Мы сейчас работаем над тем, чтобыданная линия работала полностью в автоматическом режиме. Есть рядорганизационных вопросов, которые мы решаем для достижения этойцели.

2013.10.11_UWKW-062

16. Конструктора, технологи и службаконтроля качества находятся здесь же, в цехе.

2013.10.11_UWKW-059

17. Кстати, практика показала, что намне всегда хватает магазина на 120 инструментов. Поэтому рядом сэтими станками установлен магазинный центр еще на 240 единицинструмента. Когда идёт обработка детали по какой-либо программе икомпьютер определяет, что одна из фрез исчерпала назначенныйресурс, бегающая каретка заменяет фрезу или сверло.
В дальнейшем производится оценка состояния инструмента, и часть егопосле переточки идёт в другие виды производства. Почему нельзяиспользовать его здесь? После переточки инструмент меняет свойстваи мы пришли к выводу, что нам проще использовать новый инструмент,чем вносить изменения в программное обеспечение, что требуется прииспользовании инструмента с продлённым ресурсом.

2013.10.11_UWKW-067

18. Инструмент чипованный. Когданеобходимо узнать историю какого-либо сверла, наладчик в считанныесекунды получает всю необходимую информацию, начиная от угловзаточки и заканчивая датой производства. Один магазин синструментом (фрезами, свёрлами) высвобождает примерно 250 кв. м.площади цеха, которые занимал такой же набор инструментов прииспользовании старой технологии.
Когда происходит расход инструмента, автоматически формируетсяфайл, который уходит в отдел снабжения и на фирму-производителя. Впрограмме прописан неснижаемый остаток и отдел снабжения вовремязакупает новый инструмент.

2013.10.11_UWKW-070

19. Наблюдатель и, по совместительству,ночной страж. Крысы и мыши станкам не грозят! :)

2013.10.11_UWKW-073

20. Обратите внимание на эти плоскиедетали. Они производятся на станке, который обычно применяется вдеревопроизводстве. Мы его увидели на одной из международныхвыставок и поняли, что можем использовать данный агрегат в нашихцелях. В кабине вертолёта большое количество различных пультов ипанелей. Мы написали свою программу по математической модели,созданной конструкторами. Чтобы запустить процесс операторудостаточно выбрать номер детали и нажать на кнопку «пуск».

2013.10.11_UWKW-081

21. Стружка! Раньше, до реорганизации,мы каждый день отправляли с завода груженый «Камаз» со стружкой.Сейчас производительность выросла в 4 раза, соответственно, отходовстало в 4 раза больше.
Каждые 28 секунд выпадает вот такой брикет из дюралевой стружки икаждые 32 секунды брикет из стальной стружки. Стоимость брикета нарынке примерно в 5 раз больше, чем непрессованной стружки такой жемассы. Таким образом, мы экономим и на транспортных расходах - невывозим с завода «воздух», и больше зарабатываем. Эти брикеты идутна переплавку и используются в других видахпромышленности.

2013.10.11_UWKW-086

22. Ступица виброгасителя, заготовкукоторой мы видели в начале экскурсии, уже в сборе.

2013.10.11_UWKW-089

23. Готовые шпангоуты.

2013.10.11_UWKW-093

24. В ЦОСе (цех окончательной сборки)информационную эстафету подхватил директор по маркетингу и сбытуКазанского вертолётного завода Валерий АлександровичПашко...
На Казанском Вертолётном заводе производят винтокрылые машины какгражданского, так и военного назначения. Заказчик обладаетвозможностью в буквальном смысле этого слова «собрать» свойвертолёт, выбрав из обширного перечня опций те, которые емудействительно необходимы.

2013.10.11_UWKW-273_7B1

25. Это касается, в том числе, иоснащения кабины пилотов.
Конечно, очень удобно, когда рабочее место экипажа представляет изсебя ультрасовременный «стеклянный» кокпит. Но, зачастую, кабина с«будильниками» (классическими стрелочными приборами) выглядитпредпочтительнее. Особенно в случаях, когда техника эксплуатируетсяв экстремальных условиях: жара или, наоборот, крайнийСевер.
«Цифровая кабина» имеет в своём активе встроенный контроль.Зачастую при некорректной работе, повреждении или отказе какой-либосистемы вылет становится просто невозможен. А ведь бывают случаи(особенно это касается военной техники), когда нужно взлететь вочто бы то ни стало. « Цифровая кабина» также требует больше временина подготовку к вылету. Обычно это не менее 10 минут(раскручиваются гироскопы, и так далее). «Аналоговая» кабинапозволяет поднять машину в воздух в 5 раз быстрее.
У каждого из вариантов оснащения есть как преимущества, так инедостатки. Поэтому выбор делается исходя из тех целей, которыйбудут ставиться перед экипажем и условий, в которых будетосуществляться эксплуатация вертолёта.

2013.10.11_UWKW-296

26. Опыт, который наработан за многиегоды выпуска винтокрылых машин, на Казанском вертолётном заводеинвестируют в разработку новой техники. К примеру, в Ансат - легкиймногоцелевой вертолет. Программа вертолета Ансат активноразвивается в двух направлениях: военном и гражданском. Учебныйвертолет «Ансат-У» закупается Министерством обороны России длялетных училищ и центров боевой подготовки и поставляется серийно. Спомощью быстросъемного оборудования универсальный вертолет Ансатможет быть оперативно переоснащен для выполнения широкого кругазадач: доставка грузов, перевозка пассажиров, поисково-спасательныеоперации, патрулирование, пожаротушение, экстренная медицинскаяпомощь.

2013.10.11_UWKW-277

27. В рамках программы холдинга«Вертолеты России» по созданию среднего многоцелевого вертолетаМи-38 завод отвечает за постройку опытных прототипов вертолета иорганизацию его серийного производства.

2013.10.11_UWKW-323

28. Лопасти вертолёта могут быть какметаллическими, так и композитными.
Эти лопасти устанавливаются на вертолёты Ми-17 (5 штук) и Ми-38 (6штук). Применение копозитной лопасти на Ми-17 даёт приростподъёмной силы на 500 кг. Современный аэродинамический профильлопасти позволяет существенно улучшить характеристики вертолёта.Авот вес металлической и композитной лопастей практически неотличается друг от друга. Дело в том, что лопасти не должны бытьслишком лёгкими. Весовые характеристики должны соответствоватьоптимальным величинам, рассчитанным конструкторами. Слишком лёгкаялопасть не сможет встать на режим авторотации. А вот ресурскомпозитной лопасти практически в 2,5 раза выше, чем уметаллической.

2013.10.11_UWKW-298

29. Современный вертолёт уже неявляется продуктом, целиком произведённым в одной стране. Зачастуюзаказчик выбирает кресла из Германии, систему аварийного покиданияпроизводства Франции, бортовую РЛС из США...

2013.10.11_UWKW-264_7B1_B&C

30. Более того, вертолёт, фактически,является штучным продуктом. Каждая машина собирается подконкретного заказчика и изготавливается в срок от 9 до 12 месяцев.Почему такой временной разброс? У всех разные требования покомплектации и оснащению.

2013.10.11_UWKW-247_5B1

31. К примеру, кто-то может потребоватьустановки резаков для того, чтобы при столкновении с проводами ЛЭПвертолёт просто перерезал их, а не упал на землю. Их изготавливаютв Канаде и поставляют в течение 6 месяцев. Данное устройствозапатентовано канадским производителем.

2013.10.11_UWKW-257_7B1

32. Производство завораживает игипнотизирует. Кажется, можно сутками находиться здесь, простонаблюдая за удивительным процессом рождения вертолётов...
Это Казанский вертолетный завод. Место, где историческое прошлоесливается с настоящим и плавно перетекает в будущее. Место, гдерусло течения времени причудливо извивается, открывая взоруромантические пейзажи, ставшие эталонами авиационнойэстетики...

2013.10.11_UWKW-250_5B1

Казанский вертолетный завод