Технология производства каменной ваты. Ver. 2.0
По следам путешествия из Новосибирска в Петербург, а из Петербурга в Челябинск на завод, расскажу про технологию производства минеральной - каменной - базальтовой ваты. Обойдемся без прелюдии, с места в карьер, так сказать.
Для производства каменной ваты необходимы следующие составлющие:
1. Неорганические компоненты:
1.1. горные породы габбро-базальтовой группы
1.2. доломит
1.3. брикеты
2. Органические компоненты (до 4,5%):
2.1. смола
2.2. модификаторы
2.3. гидрофобизатор
2.4. обеспыливатель
Еще необходим завод и люди :)
Производство каменной ваты - это сложный, многоступенчатый технологический процесс. Чтобы из этих ингиидиентов получилась привычного нам вида утеплитель, он проходят следующие этапы обработки:
Подготовка сырья и дозировка компонентов
Сырье - горные породы габбро-базальтовой группы - доставляется по железной дороге и подается на склад системой ленточных транспортеров. Подготовка шихты (смеси исходных компонентов) происходит в автоматизированных суточных силосах. Дозаторы тщательно взвешивают сырьевые компоненты и производят отсев мелкой фракции. Крупная фракция подается на дозаторы, которые тщательно взвешивают сырьевые компоненты. В результате в вагранку поступает точно отмеренная партия шихты нужного качества. Это напрямую влияет на характеристики конечного продукта.
Только после этого шихта подается в вагранку - вертикальную шахтную печь.
Расплав компонентов
Установленные на заводах ТехноНИКОЛЬ коксовые вагранки на горячем дутье позволяют получить расплав компонентов шихты требуемой температуры - 1600 градусов - и нужной вязкости. Обслуживание вагранки контролируется электроникой, что снижает влияние человеческого фактора и повышает производительность.
Схематично вагранка выглядит примерно так:
источник varganka.ru источник
Это отходы производства, которые потом будут вторично переработаны. Я, как романтик, вижу в этих каплях расплава на полу звезное небо.
Полученный расплав направляется на многовалковую центрифугу. Применение высокотехнологичных центрифуг дает значительное улучшение качества волокна и снижает потери расплава. Под действием центробежной силы капли расплава разлетаются и вытягиваются в волокна.
В прошлом году нам не удалось увидеть этот процесс собственными глазами, но нам рассказали, что это похоже на то, как получается сахарная вата.
Многовалковая центрифуга Большая такая сахарная вата.
Только из базальта.
А в этом году повезло! В Челябинске удалось попасть в один из первых построенных заводов по производству каменной ваты и там есть окошки. Это действительно похоже. Только там очень, очень-очень жарко.
Вот этот самый расплав шихты - уже жидкий базальт
А в этом окошке видны клубы волокон
Потоком воздуха волокна сдуваются и попадают в специальную камеру на ленточный транспортер. В момент сдува волокно охлаждается, обрабатывается связующим и гидрофобизирующим составом. Уникальные технологии этой операции разработаны в собственном научном центре компании.
Суть технологии связывания волокна состоит в том, что вокруг форсунок впрыска установлена система электродов, создающих слабый заряд на микроскопических каплях связующего. Это обеспечивает однородность и стабильность размера частиц воздушно-капельной смеси, что позволяет более равномерно и полно обрабатывать волокна теплоизоляции, вплоть до самых мелких.
Научный центр совместно с иностранными партнерами разработал специальный многофункциональный состав для обработки волокон. В одном растворе ученые смогли совместить свойства обеспыливателя, связующего и гидрофобизатора. В результате обработки значительно улучшаются такие качества материала, как прочность, гидрофобность, долговечность. Надежная равномерная связка волокон делает материал практически не пылящим, а значит - экологически чистым.
Базальтовое волокно, обработанное связующим и гидрофобизатором, поступает на ленточный транспортер. По нему тонкое минераловатное полотно попадает на маятниковый раскладчик, который формирует ковер необходимой толщины и равномерной плотности.
Маятниковый раскладчик. Источник.
Вот так это выглядит в реальном времени
После маятникового раскладчика «ковер» поступает на гофрировщик-подпрессовщик, который придает будущему изделию гофрированную структуру за счёт частичной вертикальной ориентации волокон. Это придаст теплоизоляционным плитам высокую прочность на сжатие и отрыв слоев.
Гофрировщик-подпрессовщик. Источник.
Узел нарезки.
Сформированный «ковер» поступает в камеру полимеризации, где под действием горячего воздуха температурой 200-250 градусов Цельсия происходит отверждение связующего.
Все технологические процессы на линии так же контролируются автоматикой. Затем минераловатный ковер разрезается на плиты заданных размеров системой дисковых продольных и поперечных пил. Точность нарезки существенно облегчает последующий монтаж продукции потребителем.
Упаковка готовой продукции.
Готовая к применению продукция упаковывается в термоусадочную пленку, которая выступает гарантией сохранности материала.
Пачки с продукцией автоматически штабелируются на поддоне, и далее готовый поддон с продукцией упаковывается по технологии «стреч худ» (stretch hood), которая снижает транспортные расходы и трудозатраты за счет увеличения скорости погрузки-разгрузки, но самое главное, позволяет клиентам хранить материал на открытом складе или стройплощадке без потерь физико-механических показателей материала.
Естественно, каждая партия продукции проходит испытания в лаборатории, где проверяются такие характеристики как теплопроводность, прочность на сжатие, прочность на отрыв слоев, водопоглащение и многие другие. Только материалы, прошедшие все испытания и получившие паспорт качества, допускаются к поставке.
Весь процесс одной картинкой:
На сегодняшний день сферу применения плит из каменной ваты можно разделить на пять группы:
- Плоские кровли
- Фасады
- Общестроительная изоляция
- Техническая изоляция
- Огнезащита
Мы вот зачеканку в квартире переделывали с помощью таких минераловатных плит. Сейчас раздумываю как "охладить" мансардный этаж на даче, а то там только грибы сушить сейчас.
Ну и в завершение, зажигательные картинки с мужчиной!
09 июня этого года состоялось открытие новой линии по производству каменной ваты в Челябинске. Репортаж соткрытия.
Для производства каменной ваты необходимы следующие составлющие:
1. Неорганические компоненты:
1.1. горные породы габбро-базальтовой группы
1.2. доломит
1.3. брикеты
2. Органические компоненты (до 4,5%):
2.1. смола
2.2. модификаторы
2.3. гидрофобизатор
2.4. обеспыливатель
Еще необходим завод и люди :)
Производство каменной ваты - это сложный, многоступенчатый технологический процесс. Чтобы из этих ингиидиентов получилась привычного нам вида утеплитель, он проходят следующие этапы обработки:
Подготовка сырья и дозировка компонентов
Сырье - горные породы габбро-базальтовой группы - доставляется по железной дороге и подается на склад системой ленточных транспортеров. Подготовка шихты (смеси исходных компонентов) происходит в автоматизированных суточных силосах. Дозаторы тщательно взвешивают сырьевые компоненты и производят отсев мелкой фракции. Крупная фракция подается на дозаторы, которые тщательно взвешивают сырьевые компоненты. В результате в вагранку поступает точно отмеренная партия шихты нужного качества. Это напрямую влияет на характеристики конечного продукта.
Только после этого шихта подается в вагранку - вертикальную шахтную печь.
Расплав компонентов
Установленные на заводах ТехноНИКОЛЬ коксовые вагранки на горячем дутье позволяют получить расплав компонентов шихты требуемой температуры - 1600 градусов - и нужной вязкости. Обслуживание вагранки контролируется электроникой, что снижает влияние человеческого фактора и повышает производительность.
Схематично вагранка выглядит примерно так:
источник varganka.ru источник
Это отходы производства, которые потом будут вторично переработаны. Я, как романтик, вижу в этих каплях расплава на полу звезное небо.
Полученный расплав направляется на многовалковую центрифугу. Применение высокотехнологичных центрифуг дает значительное улучшение качества волокна и снижает потери расплава. Под действием центробежной силы капли расплава разлетаются и вытягиваются в волокна.
В прошлом году нам не удалось увидеть этот процесс собственными глазами, но нам рассказали, что это похоже на то, как получается сахарная вата.
Многовалковая центрифуга Большая такая сахарная вата.
Только из базальта.
А в этом году повезло! В Челябинске удалось попасть в один из первых построенных заводов по производству каменной ваты и там есть окошки. Это действительно похоже. Только там очень, очень-очень жарко.
Вот этот самый расплав шихты - уже жидкий базальт
А в этом окошке видны клубы волокон
Потоком воздуха волокна сдуваются и попадают в специальную камеру на ленточный транспортер. В момент сдува волокно охлаждается, обрабатывается связующим и гидрофобизирующим составом. Уникальные технологии этой операции разработаны в собственном научном центре компании.
Суть технологии связывания волокна состоит в том, что вокруг форсунок впрыска установлена система электродов, создающих слабый заряд на микроскопических каплях связующего. Это обеспечивает однородность и стабильность размера частиц воздушно-капельной смеси, что позволяет более равномерно и полно обрабатывать волокна теплоизоляции, вплоть до самых мелких.
Научный центр совместно с иностранными партнерами разработал специальный многофункциональный состав для обработки волокон. В одном растворе ученые смогли совместить свойства обеспыливателя, связующего и гидрофобизатора. В результате обработки значительно улучшаются такие качества материала, как прочность, гидрофобность, долговечность. Надежная равномерная связка волокон делает материал практически не пылящим, а значит - экологически чистым.
Базальтовое волокно, обработанное связующим и гидрофобизатором, поступает на ленточный транспортер. По нему тонкое минераловатное полотно попадает на маятниковый раскладчик, который формирует ковер необходимой толщины и равномерной плотности.
Маятниковый раскладчик. Источник.
Вот так это выглядит в реальном времени
После маятникового раскладчика «ковер» поступает на гофрировщик-подпрессовщик, который придает будущему изделию гофрированную структуру за счёт частичной вертикальной ориентации волокон. Это придаст теплоизоляционным плитам высокую прочность на сжатие и отрыв слоев.
Гофрировщик-подпрессовщик. Источник.
Узел нарезки.
Сформированный «ковер» поступает в камеру полимеризации, где под действием горячего воздуха температурой 200-250 градусов Цельсия происходит отверждение связующего.
Все технологические процессы на линии так же контролируются автоматикой. Затем минераловатный ковер разрезается на плиты заданных размеров системой дисковых продольных и поперечных пил. Точность нарезки существенно облегчает последующий монтаж продукции потребителем.
Упаковка готовой продукции.
Готовая к применению продукция упаковывается в термоусадочную пленку, которая выступает гарантией сохранности материала.
Пачки с продукцией автоматически штабелируются на поддоне, и далее готовый поддон с продукцией упаковывается по технологии «стреч худ» (stretch hood), которая снижает транспортные расходы и трудозатраты за счет увеличения скорости погрузки-разгрузки, но самое главное, позволяет клиентам хранить материал на открытом складе или стройплощадке без потерь физико-механических показателей материала.
Естественно, каждая партия продукции проходит испытания в лаборатории, где проверяются такие характеристики как теплопроводность, прочность на сжатие, прочность на отрыв слоев, водопоглащение и многие другие. Только материалы, прошедшие все испытания и получившие паспорт качества, допускаются к поставке.
Весь процесс одной картинкой:
На сегодняшний день сферу применения плит из каменной ваты можно разделить на пять группы:
- Плоские кровли
- Фасады
- Общестроительная изоляция
- Техническая изоляция
- Огнезащита
Мы вот зачеканку в квартире переделывали с помощью таких минераловатных плит. Сейчас раздумываю как "охладить" мансардный этаж на даче, а то там только грибы сушить сейчас.
Ну и в завершение, зажигательные картинки с мужчиной!
09 июня этого года состоялось открытие новой линии по производству каменной ваты в Челябинске. Репортаж соткрытия.