Как делают стеклянные бутылки
Стекло научились делать больше пяти тысяч лет назад. Сейчас без него сложно представить современную жизнь. Большинство полок в магазинах заставлены продуктами в стекле - алкоголь, консервы, джемы, красная икра, детское питание, кофе, лимонад, минеральная вода и пр. Мало кто знает, что большую часть привычной нам стеклянной тары делают в Тульской области.
Рядом с Алексином в небольшой деревне Павлово уже десять лет работает самый крупный в стране стекольный завод. На нем производят более 300 видов бесцветной, коричневой и зеленой стеклотары. Сейчас на заводе работают три стекловаренные печи и 14 формующих машин.
Производство на Алексинском заводе полностью автоматизировано, здесь не выдувают изделия вручную. Но и в этом случае изготовление стеклянных баночек и бутылок - сложный и трудоемкий процесс.
Сначала по запросам клиента конструктор делает чертеж. Это одна из довольно сложных стадий. Раньше бутылки изготавливали по ГОСТу. Теперь же каждый производитель хочет выставить на продажу товар в уникальной таре, поэтому маркетологи разрабатывают самые необычные формы и декор банок и бутылок.
Как только клиент согласует дизайн, для каждой разновидности готовится чугунный формокомплект. Их производят в Италии или Китае в зависимости от сложности изделия.
Непосредственно производство начинается в цехах. Завод стеклянной тары - опасное производство, поэтому каждый, кто приходит на предприятие, должен надеть специальную защитную одежду и обувь, а также пройти инструктаж по технике безопасности.
Поэтому рабочие общаются в специально отведенных помещениях.
Стекло получается из шихты - смеси соды, доломита, песка, мела и стеклобоя. Через бункер и загрузочный карман шихта отправляется в сердце производства - стекловаренную печь.
Шихта плавится в огромной печи площадью 130 квадратных метров и весом 360 тонн. В сутки она производит около 325 тонн стекла.
Управляются современные стекловаренные печи при помощи компьютера, расположенного в операторской. Однако сделать это непросто. Чтобы стать профессионалом, стекловару нужно учиться от 5 до 10 лет.
- Я слежу за работой печи, постоянно поддерживаю нужную температуру в ней, - рассказывает стекловар Александр Шарамко. - Все параметры задаются при помощи компьютера, я в основном слежу за работой по монитору. В печь можно заглянуть через смотровое окно и в специальной одежде и очках. Кроме того, есть камеры, которые заводятся в печь.
Со стороны это может казаться обычным, но мне нравится варить стекло, это очень интересно.
Стекло варится при температуре 1550-1560 градусов, а затем раскаленная масса попадает в фидер - воронку, через которую стекло каплей направляется в стеклоформующую машину.
Вообще овладеть специальностями, которые нужны на стекольном заводе, непросто. Тем более что подобного производства в области нет. Но тем не менее из 800 работников завода 600 - алексинцы. И это настоящая гордость руководителей.
Когда плуг фидера поднимается вверх, капля отрезается стеклянными ножницами в самом тонком месте.
Капли стекла разные по весу, в зависимости от того, какую тару из них готовят. Например, для производства небольших баночек для детского питания достаточно всего 76 граммов, а вот на литровую бутылку потребуется целых 620.
Раскаленные капли отправляются в стеклоформующую машину. На ней в черновом формокомплекте отливается заготовка, а потом в чистовом бутылка обретает окончательную форму.
Машины бывают двухкапельные и трехкапельные в зависимости от того, сколько капель попадают из фидера. Есть также три способа формования изделия: прессовыдувной (так делают все виды банок), узкогорлое прессование (бутылки) и двойное выдувание.
Возле стеклоформующей машины работают операторы. Их задача - отбраковать неудавшиеся экземпляры. Температура воздуха возле машины очень высокая. Даже наблюдать за человеком, который работает рядом с раскаленной бутылкой, страшновато. Чтобы достичь мастерства и не давать брак, учиться нужно около пяти лет.
- Наша смена длится 12 часов. И это непростая работа, - рассказывает оператор стеклоформующей машины 5-го разряда Алексей Шитиков. - Я работаю на заводе уже восемь лет, но когда только пришел, не знал абсолютно ничего. Первое время только привыкал к условиям и наблюдал за работой других специалистов. Самое тяжелое, что мы постоянно находимся в этой жаре. К нам приходили люди со сталелитейного цеха, и то их хватало только на две смены - не выдерживали и уходили. Рабочих обдувает прохладным воздухом, но это не всегда спасает. Летом, когда на улице под тридцать-сорок, в цехе возле машины бывает около 80 градусов.
Сложность еще состоит и в этом, что для каждой бутылки машина настраивается под определенную форму, которую нужно менять каждые 36 часов.
После стеклоформующей машины бутылка поступает на конвейерную ленту. Сначала температура изделия - 600 градусов, но затем она проходит печь обжига и холодное напыление.
Печь обжига нужна для снятия внутреннего напряжения в изделии. Если бутылку не обжечь, она лопнет через некоторое время.
В печи девять зон нагрева и охлаждения. На выходе бутылка должна иметь температуру от 90 до 120 градусов.
Затем стеклянную тару ждет холодное напыление. Оно необходимо для того, чтобы у бутылки не возникали потертости.
Кстати, со временем бутылки полегчали. Раньше стандартная пивная бутылка весила 365 граммов, а узкогорлое прессование позволило сделать ее весом всего 280 граммов.
Следующий этап - инспекционное оборудование. Машины замечают инородные включения, пузырьки, неточности в высоте изделия, внутренний диаметр и герметичность. Кстати, с их помощью нельзя отследить брак на бутылках в выгравированным логотипом. Машина считает такие надписи за брак. 2% брака - норма для стекольного производства. К слову, бракованное стекло снова идёт в переработку и становится одной из составляющих шихты.
Однако самый строгий отбор стеклянная тара проходит у контролеров. Специалисты на глаз точно определяют брак и убирают его из ленты.
- Брак бывает разным - от критичного до незначительного. Есть допустимые дефекты - «морщины», пузырьки. Они неопасны и не мешают потребителю. Но некоторые недочеты производства могут быть смертельно опасными. Например, стеклянная нить внутри бутылки, шипы и сколы. Если мы их замечаем, то сразу останавливаем конвейер. Два партии продукции в таком случае тут же бракуют, остальные тщательно проверяют, - рассказывает начальник отдела технического контроля Юлия Басова.
Работать на этой специальности могут не все. Первая проверка на профпригодность проходит прямо на собеседовании: девушку сажают на конвейер на 15 минут, и если у нее начинает кружиться голова или взгляд уплывает за продукцией, значит профессия контролера не для нее.
После проверки продукция поступает на упаковку.
В Алексине эта система автоматизирована наполовину. Вся упаковка происходит в автомате, но короба оператор собирает вручную. За смену оператор делает 28 палет, в каждой из которых помещается 10 000 баночек.
На Алексинском заводе производится 21 тонна продукции в месяц. Отличить стеклянную тару, произведенную в Тульской области, можно по специальному знаку.
Источник
Еще раз напомню, что посты теперь можно читать на канале в Яндекс.Дзене
и как обычно в инстаграме. Жмите на ссылки, подписывайтесь и комментируйте, если вопросы по делу, я всегда отвечаю.
Жми на кнопку, чтобы подписаться на "Как это сделано"!
Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите Аслану (shauey@yandex.ru) и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят не только читатели сообщества, но и сайта Как это сделано
Рядом с Алексином в небольшой деревне Павлово уже десять лет работает самый крупный в стране стекольный завод. На нем производят более 300 видов бесцветной, коричневой и зеленой стеклотары. Сейчас на заводе работают три стекловаренные печи и 14 формующих машин.
Производство на Алексинском заводе полностью автоматизировано, здесь не выдувают изделия вручную. Но и в этом случае изготовление стеклянных баночек и бутылок - сложный и трудоемкий процесс.
Сначала по запросам клиента конструктор делает чертеж. Это одна из довольно сложных стадий. Раньше бутылки изготавливали по ГОСТу. Теперь же каждый производитель хочет выставить на продажу товар в уникальной таре, поэтому маркетологи разрабатывают самые необычные формы и декор банок и бутылок.
Как только клиент согласует дизайн, для каждой разновидности готовится чугунный формокомплект. Их производят в Италии или Китае в зависимости от сложности изделия.
Непосредственно производство начинается в цехах. Завод стеклянной тары - опасное производство, поэтому каждый, кто приходит на предприятие, должен надеть специальную защитную одежду и обувь, а также пройти инструктаж по технике безопасности.
Поэтому рабочие общаются в специально отведенных помещениях.
Стекло получается из шихты - смеси соды, доломита, песка, мела и стеклобоя. Через бункер и загрузочный карман шихта отправляется в сердце производства - стекловаренную печь.
Шихта плавится в огромной печи площадью 130 квадратных метров и весом 360 тонн. В сутки она производит около 325 тонн стекла.
Управляются современные стекловаренные печи при помощи компьютера, расположенного в операторской. Однако сделать это непросто. Чтобы стать профессионалом, стекловару нужно учиться от 5 до 10 лет.
- Я слежу за работой печи, постоянно поддерживаю нужную температуру в ней, - рассказывает стекловар Александр Шарамко. - Все параметры задаются при помощи компьютера, я в основном слежу за работой по монитору. В печь можно заглянуть через смотровое окно и в специальной одежде и очках. Кроме того, есть камеры, которые заводятся в печь.
Со стороны это может казаться обычным, но мне нравится варить стекло, это очень интересно.
Стекло варится при температуре 1550-1560 градусов, а затем раскаленная масса попадает в фидер - воронку, через которую стекло каплей направляется в стеклоформующую машину.
Вообще овладеть специальностями, которые нужны на стекольном заводе, непросто. Тем более что подобного производства в области нет. Но тем не менее из 800 работников завода 600 - алексинцы. И это настоящая гордость руководителей.
Когда плуг фидера поднимается вверх, капля отрезается стеклянными ножницами в самом тонком месте.
Капли стекла разные по весу, в зависимости от того, какую тару из них готовят. Например, для производства небольших баночек для детского питания достаточно всего 76 граммов, а вот на литровую бутылку потребуется целых 620.
Раскаленные капли отправляются в стеклоформующую машину. На ней в черновом формокомплекте отливается заготовка, а потом в чистовом бутылка обретает окончательную форму.
Машины бывают двухкапельные и трехкапельные в зависимости от того, сколько капель попадают из фидера. Есть также три способа формования изделия: прессовыдувной (так делают все виды банок), узкогорлое прессование (бутылки) и двойное выдувание.
Возле стеклоформующей машины работают операторы. Их задача - отбраковать неудавшиеся экземпляры. Температура воздуха возле машины очень высокая. Даже наблюдать за человеком, который работает рядом с раскаленной бутылкой, страшновато. Чтобы достичь мастерства и не давать брак, учиться нужно около пяти лет.
- Наша смена длится 12 часов. И это непростая работа, - рассказывает оператор стеклоформующей машины 5-го разряда Алексей Шитиков. - Я работаю на заводе уже восемь лет, но когда только пришел, не знал абсолютно ничего. Первое время только привыкал к условиям и наблюдал за работой других специалистов. Самое тяжелое, что мы постоянно находимся в этой жаре. К нам приходили люди со сталелитейного цеха, и то их хватало только на две смены - не выдерживали и уходили. Рабочих обдувает прохладным воздухом, но это не всегда спасает. Летом, когда на улице под тридцать-сорок, в цехе возле машины бывает около 80 градусов.
Сложность еще состоит и в этом, что для каждой бутылки машина настраивается под определенную форму, которую нужно менять каждые 36 часов.
После стеклоформующей машины бутылка поступает на конвейерную ленту. Сначала температура изделия - 600 градусов, но затем она проходит печь обжига и холодное напыление.
Печь обжига нужна для снятия внутреннего напряжения в изделии. Если бутылку не обжечь, она лопнет через некоторое время.
В печи девять зон нагрева и охлаждения. На выходе бутылка должна иметь температуру от 90 до 120 градусов.
Затем стеклянную тару ждет холодное напыление. Оно необходимо для того, чтобы у бутылки не возникали потертости.
Кстати, со временем бутылки полегчали. Раньше стандартная пивная бутылка весила 365 граммов, а узкогорлое прессование позволило сделать ее весом всего 280 граммов.
Следующий этап - инспекционное оборудование. Машины замечают инородные включения, пузырьки, неточности в высоте изделия, внутренний диаметр и герметичность. Кстати, с их помощью нельзя отследить брак на бутылках в выгравированным логотипом. Машина считает такие надписи за брак. 2% брака - норма для стекольного производства. К слову, бракованное стекло снова идёт в переработку и становится одной из составляющих шихты.
Однако самый строгий отбор стеклянная тара проходит у контролеров. Специалисты на глаз точно определяют брак и убирают его из ленты.
- Брак бывает разным - от критичного до незначительного. Есть допустимые дефекты - «морщины», пузырьки. Они неопасны и не мешают потребителю. Но некоторые недочеты производства могут быть смертельно опасными. Например, стеклянная нить внутри бутылки, шипы и сколы. Если мы их замечаем, то сразу останавливаем конвейер. Два партии продукции в таком случае тут же бракуют, остальные тщательно проверяют, - рассказывает начальник отдела технического контроля Юлия Басова.
Работать на этой специальности могут не все. Первая проверка на профпригодность проходит прямо на собеседовании: девушку сажают на конвейер на 15 минут, и если у нее начинает кружиться голова или взгляд уплывает за продукцией, значит профессия контролера не для нее.
После проверки продукция поступает на упаковку.
В Алексине эта система автоматизирована наполовину. Вся упаковка происходит в автомате, но короба оператор собирает вручную. За смену оператор делает 28 палет, в каждой из которых помещается 10 000 баночек.
На Алексинском заводе производится 21 тонна продукции в месяц. Отличить стеклянную тару, произведенную в Тульской области, можно по специальному знаку.
Источник
Еще раз напомню, что посты теперь можно читать на канале в Яндекс.Дзене
и как обычно в инстаграме. Жмите на ссылки, подписывайтесь и комментируйте, если вопросы по делу, я всегда отвечаю.
Жми на кнопку, чтобы подписаться на "Как это сделано"!
Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите Аслану (shauey@yandex.ru) и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят не только читатели сообщества, но и сайта Как это сделано