Путь вашей хлопчатобумажной маечки...Часть 1
Изделия из хлопка почти всегда считались дешевкой, что-то такое среднего качества, ни то ни се. Покупая маечку за 5 долларов, Вы никогда не задумывались, что за этим стоит. Не каждому в жизни удастся заглянуть за кулисы производителей, я, используя мои ноу-хау и опыт, предоставлю Вам эту возможность…
Для начала немного статистики
Урожай хлопка по миру 22 млн.тонн в год
Самыми крупными производителями хлопкового волокна являются: Китай 6.8 млн. тонн,
Индия 5.1 млн. тонн,
Америка 2.7 млн. тонн
Узбекистан производит 4,5% от мирового урожая
Самыми крупными потребителями хлопкового волокна являются Китай, Индия и Пакистан.
40% мирового урожая хлопка, перерабатывается в Китае.
Самым дорогим сортом хлопка яляется Sea Island, длина волокна, которого достигает 55 мм, это на 20% больше чем у простого хлопка, что позволяет производить особые ткани. К сожалению урожай его составляет всего лишь 0,0004% от мирового. Растет на островах западной Индии.
Мне довелось увидеть постельное белье с содержанием этого хлопка, которое стоило около 3000 долларов (оно было даже прономерировано как дорогое вино)
Современное производство хлопковых тканей и трикотажа граничит с high tech.
Возьмите косметическую подушечку, они всегда производятся из хлопка, и отделите одну ворсинку. Это хлопковое волокно. О нем и речь.
После сбора и очистки хлопковых хлопьев от коробочек и сора, хлопья связываются в кипы и поступают на прядильную фабрику.
Кипы выкладывают с двух сторон кипоразборщика. Такая линия может быть до 50 метров длиной. Здесь начинается ноу-хау. Многие производители в сегменте люкс выкладывают кипы с различными сортами хлопка, чтобы добиться определенного качества. Такие рецепты смесей , являются важными ноу-хау и хранятся так же бережно, как и рецепт Coca Cola.
Кипоразборщик разрыхляет кипы на мелкие хлопья и отправляет с помощью воздуха по трубам дальше на очищающие и смешивающие машины.
Цель этих машин сделать сырье как можно гомогеннее и чище. Многочисленные переворачивания, перемешивания и продувание воздухом.
Ватная масса
Это чесальная машина - сердце прядильной фабрике. Здесь делается качество! Чем меньше производительность этой машины, тем бережнее прочесывание хлопка, тем выше его ценность для последующего применения. Хлопковое волокно подвергается прочесыванию, проходя между главным бараном с маленькими зубчиками и шляпками с маленькими иголочками. Расстояние между шляпками и главным барабаном должно быть по всей ширине машины одинаковое 0.2 мм! (1/5 миллиметра!) Вот такая точность! Сложной задачей производителя является найти баланс между скоростью машины, требуемым качеством и требуемым количеством. Из чесальной машины выходит уже не ватная масса,
а чесальная лента. Чистое волокно, прочесанное и параллельное, аккуратно сформировано в ленту диаметром 1,5-2 см, уложенную в таз.
Теперь стоит задача еще раз повысит качество, еще раз обеспылить ленту, сделать ее более гомогенной, ровной с параллельным волокном.
И главное она должна на каждом участке иметь одинаковый вес.
Для этого служит ленточная машина. На входе ставятся 8 тазов с лентой, которые соединяются в одну и вытягиваются в 8 раз.
После вытяжки на машине проверяется вес ленты, если вес не соответствует заданному, машина автоматически останавливается. Скорость ленточной машины достигает до 1100 метров в минуту. При этом измерение проводится постоянно, ни один миллиметр ленты не остается не измеренным.
Для получения более тонкой пряжи необходимо вычесать короткие волокна из ленты. Для этого необходимо сначала соединить 24 ленты в холстик.
Это лентосоединительная машина.
Холстики весят около 30 килограмм и их нельзя ронять, поэтому мы их автоматически перемещаем на гребнечесальную машину.
Чем тоньше пряжа, тем меньше волокон она должна содержать в разрезе, тем длиннее должны быть волокна, чтобы держаться в закрученном состоянии, давая пряже определенную прочность для последующей переработки.
Эту задачу выполняет гребнечесальная машина. Она вычесывает короткие волокна из холстика. Холстик автоматически опускается на машину и заправляется. Холстик зажимается, оставляя бородку в 25 мм. Эта бородка прочесывается снизу полукруглым гребнем с зубчиками. Затем бородка продвигается и зажимается еще раз, верхним гребнем (26-28 игл на 1 см длины) прочесывается задняя часть бородки. Каждый прочес называется ударом. Скорость гребнечесальной машины 500 (!)ударов в минуту. При этом вычесывается около 18% волокна, которое называется гребенными очесами. Гребенные очесы очень дорогие, их используют, например, в производстве денежных купюр, что Вы конечно же наверняка не ожидали. Да, да каждый день Вы платите хлопком за Ваш кусок хлеба.
После гребнечесальной машины, которая после прочеса тоже укладывает ленту в тазы. Сырье направляется еще раз на ленточные машины, где лента опять соединяется в 8 раз и вытягивается. После вытяжки на машине автоматически проверяется вес ленты, если вес не соответствует заданному, машина автоматически останавливается. Скорость ленточной машины достигает до 1100 метров в минуту. При этом измерение проводится постоянно, ни один миллиметр ленты не остается не измеренным. Гребнечесанная лента имеет блеск и очень нежна на ощупь.
Теперь из ленты нужно сделать ровницу, которая необходима кольцепрядильной машине.
Ровница это тоже лента, но вытянутая во много раз и шириной в диаметре 4-5 мм. Ровницу ни в коем случае нельзя трогать руками, иначе в последующей ступени переработки будет брак. Поэтому мы транспортируем бобины с ровницей автоматической транспортной системой к кольцепрядильной машине.
Заключительным этапом переработки является производство самой пряжи на кольцепрядильной машине.
Кольцепрядильной называется машина из-за колец, находящихся на кольцевой планке по всей длине машины (длина машины до 70 метров).
Планка поднимается и опускается наматывая таким образом готовую пряжу на патрон, сидящий на веретене.
вакуум создающийся барабанчиками, направляет все ворсинки к центру, понижая тем самым ворсистость.Поверхность пряжи становиться гладкой, блестящей и очень прочной, поэтому последующая обработка химикатами отпадает. Это называется компактным прядением.
Существует еще пневмомеханическое (open end) и воздушное (очень новое и очень секретное, машины производят только 2 фирмы в мире) способы прядений. Но мне не хочется забивать вашу голову технологией.
при прядении можно осознано "вработать" утолщение (брак) в пряжу, просто запрограмировав машину, это называется фасонной пряжей. Вы наверняка обладаете парой джинс или маек, с пряжей, имеющий такой эффект
По кольцу бегает бегунок дающий пряже крутку.
Крутка бывает левая и правая.
Когда Вы после стирки утюжите свою маечку за 5 долларов, Вы наверняка удивляетесь почему швы на живот перекосились. Так вот для того чтобы швы не перекашивались необходимо скрутить пряжу левой с пряжей правой крутки. Тогда пряжа как бы поддерживает друг друга и трикотаж не искажается в форме, но тогда Ваша маечка будет стоить гораздо больше.
а еще можно в хлопок вплести тонкую металлическую проволочку, ткани из такой пряжи являются хорошими щитами от различных электро и магнитных волн. Мне удалось увидеть у одного швейцарского производителя мужсткую пижаму из этой ткани. Завернув в нее мой сотовый телефон, мы не смогли до него дозвонится.
Современное программное обеспечение позволяет держать под контролем любой участок фабрики, каждое веретено или машину...
Ну вот пряжу мы получили. На каждом патроне находится примерно 130 грамм пряжи. Для дальнейшей переработки необходимо ее перемотать на большие бобины или даже соединить в несколько нитей.
Транспортировка початок (патроны с пряжей) происходит также автоматически на подсоединенную к кольцепрядильной машине мотальную машину.
Прежде, чем отправить бобины в вязальный цех, пряжа подвергается различным химическим или физическим обработкам, для придачи ей особого характера. К примеру сжигание коротких торчащих волосков для придания пряже гладкости и блеска.
В вязальном цеху вяжут трикотажное полотно обычно на кругловязальных машинах, получая бесконечный чулок. Для заправки машины требуется 48-96 бобин в зависимости от диаметра машины, влияющего на ширину полотна.
Сбоку в нижней части машины размещен нож для разрезки чулка перед намоткой в рулон. Это упрощает дальнейшую переработку.
Затем рулон (весящий 10-12 килограмм) направляется на участок контроля. Рулон разворачивается и проверяется на качество, но уже не автоматически, а человеческим глазом. После контроля трикотаж поступает в отделочный(отбеливание) или красильный цех.
В красильном цеху. Современные красильные машины
Для отделки одного килограмма хлопчатобумажной ткани расходуется около 150 литров воды, которую естественно необходимо очищать после использования, что стоит огромных денег. Поэтому производства одежды постепенно исчезли с карты Европы, переселившись, к примеру, в Китай, где можно эту воду просто слить в реку…
После просушки и подготовки ткани к раскрою, ткань раскладывается на специальном раскроечном столе в несколько слоев. Занесенная в компьютер раскладка кроя переноситься на ткань.
видео
продолжение здесь...