Калининградский завод «Автотор» - как собирают автомобили!
Калининградский завод «Автотор» - одно из крупнейших автомобилестроительных предприятий в России. С 1996 года здесь производят и собирают машины KIA, Hyundai, BMW и Ford. C конвейера «Автотор» сходит каждый 9-й автомобиль в стране.
Завод «Автотор» был основан в 1994 году, благодаря проекту по созданию автомобильных производств в Калининградской области. Так власти поддержали создание рабочих мест и перепрофилирование производственных мощностей предприятий, оставшихся без государственных заказов.
До этого в регионе не занимались производством автомобилей. Первым управленцам пришлось с нуля создавать технологии и обучать персонал.
В 1996 году началось строительство завода, а предприятие подписало договор с корпорацией KIA Group. Первый автомобиль KIA Clarus сошёл с конвейера в мае 1997 года. Сегодня «Автотор» производит весь модельный ряд автомобилей KIA, продаваемых на российском рынке, за исключением KIA Rio.
На предприятие приходят формованные листы металла, из которых сначала варят отдельные элементы будущих автомобилей.
Всего при выполнении производственного процесса необходимо соединить более 3 тысяч сварных точек.
Отсюда продукцию отправляют на главный сварочный кондуктор, где из отдельных элементов формируют кузов. Будущие автомобили сходят с конвейера каждые 7 минут, столько же времени кузов находится на каждом из сварочных постов.
Участок доварки кузова. Здесь соединяют дополнительные сварные точки, которые не отрабатываются на главном кондукторе.
Участок доварки кузова, на котором применяют аргонную сварку.
После сварки специалисты измеряют параметры геометрии кузова на координатно-измерительной машине. Из партии выбирается один случайный автомобиль, который проверяют по 300 точкам в системах координат x, y и z. Если выявляются отклонения более 1,5 миллиметра, на производство передаётся информация о том, что необходимо отрегулировать сварочные кондукторы.
Окраску кузова производят на роботизированной линии. Заказ на определенные цвета делается после мониторинга рынка. Цветовая гамма составляет 7 цветов. Как правило, самые популярные из них - чёрный и перламутрово-белый.
Труднодоступные элементы кузова окрашиваются вручную.
После покраски на швы наносят герметик.
Это участок контроля. Здесь свежеокрашенный кузов полируют, чтобы добиться идеально гладкого покрытия.
Перед грунтованием и окраской кузов нужно очистить и подготовить. Для этого он проходит через промывочные ванны и процесс катафореза, в результате которого на металл наносится защитный слой, предохраняющий от коррозии. Всего на линии катафореза установлено 8 ванн.
На этом участке при высокой температуре закрепляют декоративные элементы. Это одна из трёх сушильных камер, в которой фиксируется чёрная термоплёнка на дверях.
Перед тем, как поступить на конвейер, кузова попадают в специальный накопитель. Оттуда их доставляют с помощью автоматизированной транспортной системы.
Каждый кузов устанавливается на своё место временного размещения.
Один из участков конвейера, на котором устанавливают и регулируют двери.
В компании трудятся около 3 тысяч человек. Средняя зарплата работников завода составляет 40 тысяч рублей - на 30% выше среднего показателя по региону.
Подготовка к одному из самых сложных и ответственных этапов - установке двигателя.
Линия сборки KIA Optima. Завод выпускает эту модель с 2012 года. В июле 2018 «Автотор» приступил к производству Optima GT Line и GT с обновлённым дизайном.
Установка двигателя в кузов. От того, насколько успешно проходит эта операция, зависит, дальнейший ритм работы конвейера.
В сборочном цехе происходит множество операций, таких как вклейка стёкол или затяжка колес. На этом участке подсобирают панель приборов, чтобы установить её в автомобиль.
Панель устанавливают с помощью специального манипулятора.
Интерьер автомобиля постепенно обретает свой окончательный вид.
Линия сборки Hyundai Tucson. «Автотор» производит легковые автомобили этого бренда с 2013 года.
Кроме Tucson завод выпускает модели Elantra, Santa Fe и Sonata. За пять лет с конвейера сошли более 98 тысяч машин с логотипом Hyundai.
Установка рулевого колеса.
На финальном участке конвейера все автомобили проходят обязательную проверку.
Специалисты по контролю качества придирчиво осматривают экстерьер, интерьер и технологические элементы. Всё должно соответствовать международным стандартам.
В марте 2018 года с конвейера сошёл юбилейный 1 800 000 автомобиль. Им стал седан С-класса KIA Cerato.
После схода с конвейера автомобиль отправляется на испытательный трек. На разгонной прямой контролёр-аудитор, сидящий за рулем KIA Sorento, проверяет прямолинейность движения. На других участках трека - стояночный тормоз, систему трогания при подъёме, а также наличие посторонних шумов.
Ещё один пункт проверки - работоспособность круиз-контроля. Автомобиль должен сам поддерживать заданную скорость, а при нажатии на педаль - возвращаться под управление водителя.
Для проверки подвески на треке сымитированы сложные дорожные условия.
После оценки работы автомобиля в динамике, его вновь проверяют в статике. Важно осмотреть моторный отсек и электрооборудование не только до, но и после трека. На полную проверку каждой машины уходит около 175 минут - почти 3 часа.
Склад готовой продукции. Здесь автомобили, прошедшие проверку, ожидают отправки заказчикам.
В начале 2018 завод запустил производство KIA Stinger - первого корейского автомобиля класса гран-туризмо
KIA Stinger стала 11-й моделью этого бренда, которые выпускает завод на данный момент.
Вторым после KIA зарубежным брендом, который начал сотрудничать с заводом, стал BMW. Первый автомобиль этой марки сошёл с конвейера «Автотора» в 1999 году. В 2004 завод стал обеспечивать настолько высокое качество сборки, что руководство немецкого концерна решило создать здесь Международный центр обучения.
Так происходит монтаж электропроводки.
Установка лобового стекла.
Сборка приборной панели.
Самая ответственная часть производства - стыковка кузова с трансмиссией и установка двигателя. Этот процесс на заводе называют «свадьбой» и доверяют только мужчинам, так как это очень тяжёлая и трудоемкая работа.
Контролёр собственноручно осматривает все системы автомобиля и сверяет его комплектацию с монтажной картой.
Первое испытание после производственного цикла - тест на герметичность в дождевальной камере. Чтобы убедиться в отсутствии протечек, через 170 форсунок на авто выливают воду под давлением. Из каждой форсунки выливается 10 литров в минуту, что сравнимо с сильным тропическим ливнем.
Водяные струи в камере значительно сильнее естественных осадков или полива на автомойке.
Автомобиль загружают в железнодорожный вагон для отправки в дилерские салоны. Сначала автомобили поступают к заказчикам в Москву, а оттуда - распространяются по всей стране. Сейчас машины калининградского производства продают на территории России, но в 2018 году их начнут поставлять в страны Таможенного союза.
Помимо легковых машин, на «Автоторе» производят коммерческие автомобили марок Hyundai, Ford и ТАТА Daewoo. На фото седельный тягач Ford Cargo 1848T.
На этой линии производят грузовые автомобили. Большая их часть - грузовики Hyundai грузоподъёмностью от 1 до 3,5 тонн и спецтехника на их базе.
Установка двигателя крупнотоннажного автомобиля занимает гораздо больше времени, чем легкового. Двигатель мощностью 480 лошадиных сил - новая разработка Ford для магистральных тягачей экологического класса Евро-5 и Евро-6.
Установка кабины Ford Cargo занимает у специалистов 2 часа.
Склад готовой продукции. За год завод выпускает 3 тысячи коммерческих автомобилей.
Предприятие постоянно модернизирует и наращивает свои производственные мощности и может выпускать 250 тысяч автомобилей в год.
За 20 лет производство выросло в 150 раз.
Сегодня «Автотор» выпускает 11 моделей легковых автомобилей KIA: Сeed, Cerato, Mohave, Optima, Picanto, Quoris, Sorento, Sorento Prime, Soul, Sportage, Stinger.
