Яблоневая столярка-2 (торцевая разделочная доска)
Долго ли, коротко ли, после оквадрачивания яблонь пришло время сделать из них что-то бесполезное, но красивое. А именно - торцевую разделочную доску.
Готовое изделие
Яблонь не хватило, пришлось добирать недостающее дубом (снова спасибо Страннику, а также - совсем чуть-чуть - Леруамерлену). Если яблоня в процессе пиления издает корично-фисташково-яблочно-солёноогурцовый аромат, то дуб узнаваемо пышет ванилью, подсушенным белым хлебом и горьким шоколадом. Кажется, скоро я стану сомелье-древоточцем.
Сначала надобно склеить бруски между собой. Заготовки следует заранее сделать одинаковой длины, и торцы подровнять не помешает. Я этим пренебрег и поимел кучу проблем, потратив зря кучу времени и материала. Изрядно промучившись с колхозными эрзац-технологиями фугования и рейсмусования, я неожиданно для себя открыл, что идеальная параллельность граней для данной задачи не очень-то и нужна. Но плоскостность стыкуемых поверхностей все-таки желательна.
Для склеивания я использовал водостойкий клей Titebond D3, который рекомендуется в том числе для деревяшек, контачащих с едой. По-хорошему, надо было бы использовать ваймы (это такие стационарные горизонтальные струбцины), но можно и без них. Между струбцинами и крайними брусками проложены фанерные прокладки, различимые на фото.
1
Получилось три клееных щита. Видно, насколько разными по длине оказались бруски. Так делать не надо.
2
Желательно перед склейкой заранее продумать рисунок, который будут формировать торцевые спилы. Я этим не заморачивался, так как толком не представлял, что получится в итоге, и получится ли вообще хоть что-то.
После первой склейки подровнял торцы на своей лобзиковой приставке. При этом проявилась красивая текстура торцовых спилов.
3
Дальше распилил лобзиком каждый щит на бруски (ламели) толщиной по 43 мм. Я наивно думал получить окончательную высоту разделочной доски 40 мм. Конечно же, реальность оказалось далека от мечтаний.
Фоток процесса распиливания и эрзац-фугования почему-то не нашлось. Поэтому сразу следующий шаг - второе склеивание ламелей.
4
Клей надо распределять равномерно по всей поверхности.
5
Сжал склейку с боков, и заодно прижал сверху плитой из ДСП. Это помогло немного (прямо совсем чуточку) выровнять верхнюю и нижнюю плоскости разделочной доски.
6
Оставил на сутки сохнуть. На поверхности доски видна V-образная отметка, которая позволяет убедиться в верном порядке расположения ламелей.
7
Затем задействовал еще одну колхозную, но вполне удачную приспособу - мини-эмулятор фуговального станка. Для нее использована два обрезка старой полированной столешницы (видны снизу), которые очень хорошо скользят гладкой поверхностью по рабочему столу. На этой глади профрезерованы несколько пазов, куда вставляются струбцины. Обрабатываемая заготовка кладется на эти подкладки, а сверху на нее устанавливается шаблон в виде обрезка ДСП-шного щита с ровной кромкой, по которой идет фреза с подшипником (торчит из-под стола справа). Эта штука на удивление хорошо себя показала в работе.
8
Дальше в дело вступило мое фрезерно-торцевое корыто. На следующем фото показан уже последний этап механообработки - шлифовка планетарной машинкой. Фрезер оранжевеет на заднем плане. Для торцевания (как и для черновой обработки поленьев) я поначалу использовал относительно дешевую фрезу для присадки дверных замков - она довольно длинная и имеет достаточно большой диаметр рабочей части, что-то около 45 мм. Из-за своего большого вылета она, похоже, немного погнулась, и теперь фрезер с нею дико гудит и вибрирует. Поэтому для чистового фрезерования пришлось взять дорогущую, но острую и жесткую фрезу диаметром всего 12 мм. Неудобно, но качественно.
9
"Настоящий" рейсмус, конечно, сильно помог бы и ускорил дело. Но, как ни удивительно, он бы не решил всех проблем. Дело в том, что при обработке торцевых поверхностей, да еще сделанных из твердых пород древесины, ножи рейсмуса быстро изнашиваются и их приходится перетачивать либо менять на новые. Или сразу брать твердосплавные, а то и вообще винтовые. А это влетает в круглую такую копеечку. Так что не факт, что моя обходная технология не оказалась оптимальной для данных условий.
В общем, по причине несовершенства оборудования и криворукости/отсутствия опыта окончательная высота доски после всех чистовых операций оказалась миллиметров на 5-6 меньше, чем задумывалось.
Дальше следовало обработать в доске выемки-ручки. Они обязательно должны быть, иначе такую доску тяжело и неудобно поднимать со стола. Поначалу хотел купить набор копировальных втулок, но взглянув на цену, приуныл. Но выручили инновационные технологии - изготовил нужную втулку на фотополимерном 3д-принтере. Вот она, уже установленная в подошву фрезера!
10
Из еще одного обрезка ДСП изготовил корявенький шаблон для фрезерования выемок-ручек. Процесс фрезерования на фото. К сожалению, в очередной раз не учел разницу между попутным и встречным фрезерованием, из-за чего на выходе фрезы образовались заметные сколы.
11
Потом настала очередь отделочных операций. Скруглил углы на ленточной шлифмашине (это был отдельный прикол, но рассказывать уже не осталось слов). После этого калевочной фрезой закруглил верхнюю кромку по периметру. И затем прошкурил шлифмашинкой и вручную зерном от 120 до 600 (даже попробовал 800, но это уже излишество). Скругленные ребра, впрочем, нормально так и не доработал, силы иссякли.
13
Снизу приклеил четыре прозрачные мебельные ножки. Пришлось воспользоваться суперклеем, чего не хотелось.
IMG_20230109_195003.md.jpg
В роли финишного покрытия выступало вазелиновое (лампадное) масло в несколько слоев. С последним слоем возникли некоторые трудности. Насмотревшись ютубовых роликов, решил напоследок пройтись горячим воском, смешанным с маслом. Но то ли пропорция оказалась неверной, то ли еще что, но в итоге такое покрытие оказалось невысыхающим. Пробная деревяшка, мазанная этим составом, до сих пор липнет. А свою доску я в итоге покрыл просто слоем пчелиного воска, расплавив и разогнав его по поверхности с помощью обычного фена. И кстати, фен все-таки лучше брать не бытовой (а, наверное, строительный или паяльный), потому что он через пару минут отключается от перегрева.
Расход материала оказался весьма большим. И, видимо, даже у более опытных мастеров с продвинутым оборудованием он высок. Хорошо, что материал у меня был дармовой. Возможно, собравшись с силами и вооружившись опытом, в этом году запилю еще парочку дощечек - надо же хотя бы помещение освободить от яблочных коряг.