Как я сделал диффузор Шрёдера или Маленькое сначала (часть 1)
Статья получилась объемной и представляет собой «монографию» - в ней освещаются многие аспекты рассматриваемой темы, а не один. На момент последней резервной копии в формате А4 она заняла 45 страниц, содержащих 54 рисунка и 6567 слов (40193 знаков без пробела).
Мотивационое эссе с инструкцией по самостоятельному созданию одномерного квадратичного диффузора в качестве рекомендации.
1. О чем эта статья и как ее читать
1.1 Содержание
1. О чем эта статья и как ее читать
1.1 Содержание
1.2 Предисловие
1.3 Мотивы
2. Что было сделано
3. Концепция диффузора
4. Проектирование диффузора
4.1 Размер и характеристики
4.2 Определение состава элементов
4.3 Определение порядка сборки
4.4 Размещение диффузора
5. Изготовление деталей
6. Сборка и покраска
7. Работа над ошибками
7.1-7.16 Шестнадцать проблем
7.17 Резюме по недостаткам
8. Итого
8.1 Цена и ценность
8.2. Частный случай
8.3 Фотографии хорошего качества
8.4 Повод для вдохновения
1.2. Предисловие
Статья получилась объемной и представляет собой «монографию» - в ней освещаются многие аспекты рассматриваемой темы, а не один. На момент последней резервной копии в формате А4 она заняла 45 страниц, содержащих 54 рисунка и 6567 слов (40193 знаков без пробела). В связи с чем для более удобной ориентации я решил дать в самом начале краткое описание составляющих статью разделов. Если в вас нет ни капли сострадания чужому горю (если я что-то начал делать, не могу остановиться) и поэтому вы не в силах прочесть их все - я рекомендую вам ознакомиться с главами с первой по четвертую, а потом перейти сразу к восьмой. Так вы в полном объеме узнаете о задумке и о том, что из нее в итоге вышло. Те же, кто решится узнать еще и о том, как она воплощалась в жизнь и прочтет статью целиком, примите мою благодарность.
Также сразу хочу предупредить, что при прочтении у вас обязательно возникнут вопросы о расхождениях в тексте с графическим сопровождением. Причины на это три: о чем-то я забыл, что-то у меня не получилось, а до чего-то смог дойти только в процессе. Я думал над изложением всей истории в хронологическом порядке, чтобы лишних вопросов не возникало, но пришел к выводу, что лучше будет поместить описание всех неувязок в отдельный раздел по работе над ошибками. Во-первых, это позволит сохранить инструкцию без примесей, связанных с человеческим фактором (если вы возьметесь проделать аналогичный путь, вам совсем не обязательно будет совершать эти ошибки). Во-вторых, читатели при желании смогут со спокойной душой пропустить этот раздел (хотя, на мой взгляд, он самый интересный), зная, что там находится.
1.3. Мотивы
Одной из покупок, касающихся аудио-видео, которые я сделал в этом году, был измерительный микрофон miniDSP UMIK-1. Вместе с ним продавец решил вложить мне местный американский журнал, тематикой которого было самостоятельное изготовление аудио-видео аппаратуры и акустических систем. Тогда я оказался жутко недоволен, стоимость доставки значительно возросла из-за веса журнала (и уж наверняка превысила его собственную стоимость). Теперь я понимаю, что тогда заплатил за вступление к этой статье, а ниже - причины, по которым она появилась.
Первая. Полистав тот журнал, я подумал о том, насколько мы далеки друг от друга. Общество, которое открыто обменивается идеями и опытом их реализации в формате бумажного носителя (подкинутый мне журнал был очень в духе miniDSP, проделавшей путь от энтузиаста с паяльником до компании с мировой известностью) и общество, участники которого существуют замкнуто и обособленно. Я пришел к выводу, что в настоящий момент на рынке Hi-Fi у нас практически полностью отсутствует культура производства под названием «сделай сам» (DIY - Do it yourself). Хотя почва для этого имеется, как с точки зрения экономической ситуации, так и информационного обеспечения (вы же читаете то, что я написал).
Вторая. Историй под ключ о создании того или иного изделия не так много, а в русскоязычном Интернете это и вовсе редкость. Обычно на форумах спрашивают конкретного совета, изредка показывая промежуточный/конечный результат. В этой статье все наоборот: это история от А до Я с настолько скрупулезным описанием деталей, что может вызвать у читателя приступ скуки или даже сонливость.
Так о чем же эта статья? По большому счету не столько о создании конкретного изделия (считаю, что объект приложения вторичен), сколько о формировании здоровой атмосферы открытости. Призываю всех, кто хочет и кто может, не бояться делиться своими успехами и просить помощи в решении своих проблем. В добрых традициях народной мудрости об изменении мира я начну с себя.
2. Что было сделано
Тема звука вызывает во мне наибольший резонанс в аспекте акустики помещения, поэтому у меня не было другого выхода, кроме как приложить руку к чему-то, представляющему собой акустическую мебель. Из всех возможных вариантов было выбрано изделие, завоевавшее наибольшую популярность, а именно - одномерный квадратичный диффузор, он же в просторечии «диффузор Шрёдера» (далее по тексту просто «диффузор»).
Совершим небольшой экскурс-напоминание: диффузор представляет собой рассеивающее в широком диапазоне частот звук устройство, применяющееся для корректировки акустических характеристик помещения. Внешний вид представляет собой похожую на деревянную коробку конструкцию, внутри которой в определенном порядке чередуются пустоты, разделенные ребрами (по сути, является открытым стеллажом с разной глубиной полок).
Внешний вид диффузора
Принцип работы заключается в том, что падающий звук за счет определенного порядка утопленных лицевых панелей и ребер отражается обратно равномерно (диаграмма направленности в форме полуцилиндра), также попутно снижая свою энергию на потерях при отражении и увеличивая время возврата звука к слушателю (создавая впечатление нахождения в большем по размеру помещении, чем есть на самом деле). Внутри диффузор может быть как полным, так и полым. На его работу главным образом влияют характеристики материала, на который падает звук. Также характеристики диффузора зависят от его габаритов и определяются количеством, шириной и глубиной лицевых панелей. Ребра диффузора должны иметь при этом как можно меньшую толщину при условии сохранения конструкцией жесткости.
3. Концепция диффузора
Некоторые задачи имеют множество вариантов решений, и это как раз такой случай. С ассортиментом основных деталей все было более-менее понятно, но также необходимо было понять, что потребуется для сборки.
Самым простым вариантом (назовем его первым) мне показалось использование метиза для последовательного крепления всех элементов друг к другу. Подставил - прикрутил, подставил - прикрутил, и так пока все не станет единым целым. Однако этот вариант мне не нравился сразу по ряду причин: изделие будет дырявое с большим количеством виднеющегося крепежа, из-за чего его получится покрасить только в сплошной цвет; точность крепления получится низкой, т.к. работать с высокой точностью руками тяжело; метиза понадобится много, что негативно скажется на весе диффузора. Забегая наперед, скажу, что все наихудшие ожидания сбылись - изделие получилось в итоге дырявым, одноцветным и тяжелым, несмотря на то, что я отмел этот вариант и пошел совсем по другому пути.
Второй и третий варианты я подсмотрел в Интернете - в чем их суть. Во втором случае сначала собирались боковые стенки и ребра диффузора, а потом в распор киянкой вбивались лицевые панели (высота регулировалась подставленными снизу брусками, потом они убирались). Мне эта технология показался еще более варварской, чем первая, хотя у нее однозначно были преимущества в простоте и скорости изготовления.
Наконец, в третьем варианте собирались все ребра и лицевые панели, а также боковые панели, параллельные ребрам. Таким образом, сбоку можно было видеть изделие как будто в разрезе. После чего в этом разрезе нижнюю часть диффузора заполняли монтажной пеной и ждали, пока она застынет. Застывшая, она исключала возможность люфта ребер и держала элементы так, чтобы общая форма диффузора в виде квадрата/прямоугольника не превратилась в параллелограмм (такое случается со старыми шкафами при большой загрузке). Оставалось только закрепить две оставшихся боковых стенки. Этот вариант мне понравился - наверное, я остановился бы на нем, если бы великий конструктор внутри меня не нашел творческий выход.
Четвертый вариант был рожден мною в процессе обдумывания способа крепежа диффузора на вертикальную поверхность. Точнее, как прикрепить было понятно, сомнение вызывала способность диффузора держать собственный вес. Метиз применять не хотелось, а клей не внушал доверия. Поэтому я решил, что пусть метиз остается, но его будет мало и он не будет виден. Тогда мне в голову пришла мысль использовать шпильки, которые надежно закрепят наиболее тяжелые элементы диффузора друг к другу и возьмут нагрузку на себя.
Собственная концепция устройства диффузора
Вот в чем заключается данная концепция - в качестве фундамента диффузора используется брус (далее по тексту «кубические опоры»), ширина которого равна ширине лицевых панелей, а глубина увеличена дополнительно на значение, необходимое для сквозного продевания шпильки. Ребра увеличиваются дополнительно на такое же значение и устанавливаются между кубическими опорами, которые держат их параллельно своим стенкам. В распор между ребрами устанавливаются лицевые панели. В пределах дополнительной глубины в каждом элементе сверлится сквозное отверстие, в которое продевается шпилька и стягивается гайками по обе стороны, тем самым обеспечивая надежное крепление всех элементов диффузора друг к другу (за исключением боковых стенок). Помимо этого, все элементы крепятся между собой на клей, а за счет кубических опор площадь соприкосновения становится достаточно большой, чтобы не беспокоиться за надежность склеивания. Вроде бы все складывается, подумал я и приступил к следующему шагу.
4. Проектирование диффузора
4.1 Размер и характеристики
В первую очередь необходимо было определиться с размером диффузора, т.к. все последующие расчеты будут зависеть от него. Самым распространенным размером диффузора, судя по всему, является вариант с использованием семи лицевых панелей суммарной шириной конструкции 60 см. При таких размерах проектная частота (на которой рассеивание наиболее эффективно) составляет ~550 Гц, а общий рабочий диапазон от ~400 до ~2000 Гц. Эти значения соответствуют большей части средних частот, которые значительным образом влияют на естественность звуковоспроизведения. В средних частотах находится основной музыкальный материал, а также эта область влияет на утомляемость при прослушивании. Такое резюме вполне подошло для принятия решения по выбору размера диффузора, поэтому я так и остановился на 60 см. Качество рассеивания диффузора можно поднять, увеличив количество лицевых панелей. Диаграмма направленности отраженного звука станет при этом более равномерной, а время возврата к слушателю дополнительно увеличится. Однако количество лицевых панелей не может быть произвольным и должно представлять собой простое число (семь, 11, 13, 17, ..., n). Также с ростом этого количества увеличивается глубина диффузора. Ниже приведены значения ширины, глубины и объема диффузора при 7, 11 и 13 лицевых панелях (в таблице - «ячеек») соответственно.
Сравнение размеров диффузоров
Ширина одной лицевой ячейки остается при этом неизменной (8,57 см), рассчитанной на работу в обозначенном выше диапазоне средних частот. Как видно из таблицы, с ростом количества лицевых панелей значительно увеличиваются размеры и объем (а также вес) диффузора, что является препятствием к возможности его изготовления, а также обуславливает популярность диффузоров с шириной в 60 см.
Высота диффузора (расстояние вдоль лицевых панелей) при этом может быть любой. Однако в случае высоты аналогичной ширине (диффузор квадратной формы при виде спереди) диффузор удобно ориентировать в пространстве. Вертикальное положение лицевых панелей больше подойдет для расположения диффузора на уровне ушей слушателя, в то же время горизонтальное рекомендуется при расположении вблизи потолка и пола.
Таким образом, наиболее удобным для изготовления я счел диффузор размером 60х60х17,9 см (без учета дополнительной глубины). Если вас интересуют другие размеры, то определиться с выбором поможет один из калькуляторов, которые можно найти по запросу в поисковой системе, например, с помощью фразы «QRD diffuser calculator».
4.2 Определение состава элементов
При ширине лицевой панели в 8,57 см общая ширина диффузора составит 59,99 см. Ребра, расположенные между лицевыми панелями, и боковые панели должны входить в эту ширину, а не расширять ее дополнительно. Наиболее подходящими материалами для выполнения плоских элементов я счел необработанные листы МДФ толщиной 10 мм, мебельный щит или лист фанеры с аналогичной толщиной. Поэтому в качестве универсального в расчете будет использоваться именно это значение - 10 мм. Таким образом, (десятые доли мм в расчетах округлены) ширина одного ребра или боковой стенки составит 10 мм. Ширина одной лицевой панели (а также ширина кубической опоры) составит 85,7-10-1=75 мм. Последний миллиметр вычитается дополнительно для соблюдения габаритов, поскольку ребер и боковых стенок в сумме на одну больше, чем лицевых панелей.
Итоговая ширина диффузора составит (10х8)+(75х7)=80+525=605 мм. Длина одной лицевой панели (а также длина ребер и двух боковых стенок) составит 605-(10х2)=585 мм. Итоговая высота диффузора составит 179+10+30=219=~220 мм (округлено для кратности всех размеров 5 мм). Первая цифра в последнем расчете представляет собой расчетную глубину конструкции, вторая толщину лицевой панели, третья дополнительную глубину. Ниже приведены глубины пустот перед лицевыми планками (в таблице - глубина «ячейки»):
Определение глубины пустот
Высота кубических опор составит 220-45-10=165 мм, 220-179-10=31=~30 мм, 220-89-10=121=~120 мм (округлено для кратности всех размеров 5 мм). Теперь, когда размеры всех элементов определены, составим их список:
Перечень элементов диффузора
4.3 Определение порядка сборки
Было принято решение уделить достойное внимание подготовительным работам, поэтому, прежде чем броситься покупать по списку элементы, для проверки расчетов и определения порядка сборки была предварительно создана трехмерная модель в бесплатно распространяемой САПР FreeCAD (скриншоты в статье сделаны именно из нее). Итак, предположим, что у нас уже подготовлены все элементы, а мы готовы к сборке. Для сборки предполагалось использовать любые поверхности, выставленные под прямым углом друг к другу (в моем случае - стол с подоконником).
Порядок сборки диффузора
Сборка начинается с любой кубической опоры, которая выставляется к углу между поверхностями, находящимися под прямым углом. Дальше с одной из ее сторон на клей монтируется ребро с просверленными отверстиями. С другой стороны ребра на клей монтируется аналогичная кубическая опора, после чего сверху на обе кубические опоры с помощью клея устанавливается лицевая панель. При этом во время сборки нужно не забывать прижимать элементы друг к другу и поверхностям, выставленным под прямым углом. Сборка вдоль перпендикулярно выставленных поверхностей обеспечивает ровную сборку в двух плоскостях с одной из сторон. С другой стороны детали могут быть отшлифованы для устранения незначительных неровностей перед монтажом боковой стенки. Все последующие элементы собираются на клей аналогичным образом.
Углубление под гайку в крайних кубических опорах
После этого в отверстия в кубических опорах вставляются шпильки и затягиваются с обеих сторон гайками, под которые подкладываются шайбы. Стяжка также обеспечивает хорошее приклеивание элементов друг к другу, что исключает необходимость дополнительной фиксации струбцинами на время высыхания.
Конструкция после установки двух боковых стенок
Следующим действием кубические опоры закрываются боковыми стенками на клей. Последним шагом к диффузору на клей крепятся боковые стенки размером 605х220х10 мм, после чего он выглядит так, как указано на первом рисунке статьи. Эти две операции требуют перерыва на высыхание клея, их можно выполнить в четыре действия без инструмента (переворачивая диффузор на сторону, к которой приклеена деталь, чтобы она оказалась под его весом) или в одно действие с использованием специализированного инструмента (четыре корпусные струбцины с обхватом губок 60 см и более).
4.4 Размещение диффузора
Размещать диффузор предполагалось на стене. Крепление к стене будет производиться навесом на пару саморезов через отверстия в задней крышке размером 605х605х10 мм. При этом нагрузка должна поступать не на саму заднюю крышку, а на кубические опоры, которые за счет шпилек будут обеспечивать распределение нагрузки и целостность конструкции. Единственное, что нужно обеспечить дополнительно - это исключение соскальзывания с настенного крепежа. Для этого проход в задней крышке должен быть более узким, чем место размещения шляпки самореза внутри кубической опоры.
Универсальное крепление в крышке диффузора
Возникал вопрос, где именно должны быть расположены отверстия в задней крышке. Квадрат - замечательная форма, которая позволяет сделать такое крепление универсальным. Да, в задней крышке и кубических опорах придется сделать четыре отверстия вместо двух, зато этой маленькой работой будет обеспечена большая возможность располагать диффузор в желаемой ориентации. В конце концов, его положение можно будет определять не по каким-то канонам, а на свой собственный слух (или же согласно эстетическим соображениям).
5. Изготовление деталей
Первым делом изготавливаются элементы из дерева, а именно - боковые стенки, ребра, лицевые панели и кубические опоры. Боковые стенки и ребра изготавливаются распилом из материала толщиной 10 мм. Площадь всех таких элементов составляет 1,6 м³. Для гарантии выполнения раскроя на необработанном листе и запаса в случае случайной ошибки рекомендуется взять запас в 15%, что в сумме составит 1,84 м³ материала. Это также позволит выпилить неправильно один любой элемент.
Карта плоских элементов: боковые стенки, ребра, лицевые панели
Детали из МДФ по размеру я заказал на мебельной фабрике, а если быть еще точнее, то мне изготовил их мой бывший одноклассник совершенно бесплатно из отходов производства. В случае необходимости оплаты это стоило бы порядка 1000 рублей за работу с материалом.
Кубические опоры, используемые в диффузоре
Кубические опоры предполагалось изготавливать из бруса 75х75 мм (очень удобно, это один из стандартных размеров). Суммарная длина всех подобных элементов составляет 1,68 м. В качестве запаса достаточно иметь 5% (ошибиться сложнее и цена ошибки не так велика), что в сумме составит 1,76 м. Материал также чудесным образом достался мне бесплатно, однако если бы я покупал его в строительном магазине, мои финансовые потери составили бы около 300 рублей.
Процесс распила бруса
Далее во всех ребрах и кубических опорах сверлится отверстие диаметром 6 мм под шпильку M5. Сверление желательно выполнять с использованием направляющей, т.к. очень важным является получение точного результата в плане отклонения от оси сверления. Впрочем, сам я пренебрег этим и просверлил все отверстия шуруповертом от руки, предварительно зафиксировав в тисках кубическую опору. Запас в один мм по диаметру отверстия обеспечит возможность легкой подстройки элементов друг под друга.
Отверстие в кубической опоре
В момент написания этих строк ко мне подошла супруга и спросила, не кажется ли мне, что я рекламирую инструмент известной компании. Честно говоря, такая мысль уже приходила мне в голову до ее упоминания. Я не стал откладывать тему в долгий ящик и написал в поддержку известной компании, сделав конструктивное предложение. Мол, так и так, пишу статью для крупного портала с высокой посещаемостью, касающегося аудио-видео аппаратуры: буду заниматься рукоделием с использованием вашего инструмента. Давайте вы мне немножко с расходкой (пяток шлифкругов, цена вопроса 200 руб.) подсобите, а я использую фото с вашим инструментом крупным планом. Я продолжу быть активным довольным клиентом вашей известной компании, а вы получите ненавязчивую рекламу среди рядовых обывателей - в итоге все счастливы. Если вам понравится, вы сможете прислать мне на тест кое-какой инструмент, я его использую для написания следующей статьи вместо имеющегося у меня сейчас инструмента известной вражеской компании. В итоге через несколько дней пришла отписка, мол, спасибо за вашу лояльность к нашей известной компании, если нас никогда не заинтересует - мы с вами никогда не свяжемся. Как известно, нет худа без добра, и теперь я мастерски владею фильтром пикселизации.
Процесс сверления кубических опор
Аналогичным образом сверлятся отверстия в ребрах с размерами 585х220х10 мм. В моем случае сверление было произведено еще на мебельной фабрике. В любом случае это более простая операция, т.к. толщина материала незначительна и ошибиться можно по сути только в процессе предварительной разметки. Да и то, ошибка эта не будет критичной, т.к. всегда можно будет пересверлить, стягивать ребра будут кубические опоры, а отверстие нужно только для продевания шпильки.
Отверстия в ребре
Для двух крайних кубических опор с размерами 75х75х210 мм и двух крайних кубических опор с размерами 75х75х165 мм дополнительно с одной стороны на месте ранее проделанных отверстий высверливаются углубления диаметром 15 мм и глубиной 10 мм для потайного размещения гайки, которая будет стягивать элементы диффузора.
Углубление в кубической опоре под потайное крепление гайки
У меня получилось хождение на муху с оружием на слона, я сделал эти отверстия фрезером. Куда разумнее использовать для этой операции сверло Форстнера (радиуса большего, чем гайка). После выполнения операции имеет смысл проверить результат, просунув в отверстие шпильку, накрутив на нее гайку и убедившись, что она находится заподлицо с поверхностью.
Проверка потайной установки гайки на шпильку
Следующим шагом нужно выбрать объем в нижней части кубической опоры для крепление диффузора на стену. Для надежности было решено вешать на петли - они точно выдержат давление со стороны настенного крепежа, и с них диффузор точно не соскользнет. Сами петли будут закреплены саморезами в нижнюю часть кубических опор.
Кубическая опора и петли
Последняя деталь, которую нам нужно изготовить, - задняя крышка. Для изготовления задней крышки была использована фанера толщиной 10 мм. Обрезка до нужных размеров была произведена лобзиком. Как и в случае с углублениями в кубических опорах, отверстия правильнее делать сверлом большого диаметра, а не фрезером. Поскольку в данном случае речь идет о сквозном отверстии, его можно сделать перьевым сверлом (которое стоит заметно дешевле, чем сверло Форстнера).
Задняя крышка из фанеры
Кстати, мне показалось правильным пронумеровать и указать направленность для кубических опор, чтобы не путаться постоянно с направлением и порядком сборки. Сначала я сделал это карандашом (сразу после распила), но он был мало заметен, поэтому я перерисовал номера маркером - все равно впоследствии их не будет видно.
Слева готовый комплект деревянных элементов, справа - еще один комплект, но это другая история.
Итак, у нас готовы все деревянные элементы, а именно: четырнадцать кубических опор, семь лицевых панелей, шесть ребер, четыре боковых стенки и задняя крышка. Осталось подготовить металлические элементы, а именно - шпильки и петли. Не буду останавливаться на обрезании шпильки до нужной длины, скажу лишь только о том, что двух отверстий в петлях мне показалось мало, поэтому было сделано еще два отверстия рядом, после чего было выполнено зенкование всех четырех отверстий для потайного крепления на саморезы. Таким образом, если у нас приобретены все оставшиеся элементы списка, мы готовы к тому, чтобы приступить непосредственно к сборке диффузора.
6. Сборка и покраска
Прежде чем приступить к использованию клея, краски и совершению других непоправимых поступков, нужно убедиться, что о них не придется жалеть. Для этого имеет смысл провести сначала тестовую сборку и посмотреть, как это выглядит. Размещаем кубические опоры и ребра, продеваем шпильку, фиксируем гайками, раскладываем лицевые панели и прислоняем боковые стенки:
Тестовый сбор диффузора
Что касается покраски, то я размышлял над многими вариантами отделки, и все они разбились о суровую реальность. В итоге я пошел самым простым путем, а именно: сначала собрать, а потом загрунтовать и покрасить диффузор. Этот подход успешно применяется при окраске (тех же корпусов акустических систем). Ниже представлены лакокрасочные материалы, которые я использовал в процессе отделки.
О том, что осталось «за кадром» - в следующий раз
Все внутренние поверхности я принял решение покрыть защитной пропиткой. Не знаю, насколько это было необходимо и от чего в итоге защитит, но мне показалось это правильным (не оставлять внутри необработанное дерево). Убедившись, что конструкция собралась и не потребует механической доработки, была произведена защитная пропитка всех поверхностей элементов, смотрящих вовнутрь.
Операция осуществлялась одним слоем в два захода: сначала были пропитаны все стороны, кроме одной, на которой располагался элемент в процессе сушки. Во второй заход пропитывалась уже она. Была мысль воспользоваться шпилькой и выполнить операцию в одно действие (все кубические опоры-то дырявые), но размещение шпильки навесу показалось мне слишком авантюрной затеей.
Тот самый американский журнал символично пошел на подложку
Теперь можно начинать настоящую сборку. Действуем в соответствии с запланированным способом, шпильку при этом продеваем сразу. Вставить шпильку во все элементы сразу при тестовом сборе у меня не вышло, а вот по одному надевать получалось. Мажем клеем кубические опоры и приклеиваем к ним ребро.
Сборка первых трех элементов
Продолжаем так повторять до тех пор, пока все элементы, стягиваемые гайками, не будут установлены. Действовать при сборке нужно быстро, чтобы успеть собрать всю конструкцию до тех пор, пока клей не схватится. Тогда останется время сделать небольшую корректировку положения элементов в случае необходимости.
В процессе сборки
После установки последних кубических опор необходимо затянуть шпильки гайками с обеих сторон. Лучше всего сразу же примерить боковые стенки и убедиться, что элементы ровно прилегают друг к другу. Затем монтируем боковые стенки и заднюю крышку диффузора. На этом можно считать сборку оконченной.
Внутренности диффузора перед установкой задней крышки
Диффузор полностью собран
Теперь пора перейти непосредственно к покраске. Первым делом грунтуем всю поверхность белой грунтовкой с обеих сторон. Операция, как и в прошлый раз, выполняется в два действия (пять сторон в первый заход и последнюю после высыхания). Грунтовка производилась в один слой.
Загрунтованная передняя и боковые стороны диффузора
Загрунтованная задняя сторона диффузора
После грунтовки переходим к покраске. Тот же порядок действий, только в этот раз красим в два слоя, соответственно, в четыре захода. Я никогда не красил мебель, поэтому решил остановить свой выбор на тиксотропной краске. Способность краски не давать подтеков была призвана компенсировать отсутствие у меня опыта.
В процессе покраски после нанесения первого слоя с передней и боковых сторон
В процессе покраски после нанесения первого слоя с задней стороны
На этом изготовление диффузора заканчивается. Я позволил себе сделать небольшой финальный штрих на память. Кроме того, он будет служить напоминанием о характеристиках. Больше всего меня расстроила получившаяся масса диффузора, составляющая 14,8 кг - я планировал уложиться в 10 кг.
Этикетка с характеристиками изделия
Продолжение статьи...
Весь ассортимент раздела «Сделай сам» на Audiomania.ru
Подготовлено по материалам портала "Stereo & Video", январь 2018 г. www.stereo.ru