Как делают спецобувь. Фабрика "Восток-Сервис"
На многих предприятиях, на которых мне удалось побывать спецобувь является обязательным элементом спецодежды. Обувь должна быть не только удобной, но и прочной, способной защитить ногу от случайных травм, которые возможны на производстве.
Для того, чтобы узнать, как шьют спецобувь для нефтяников, металлургов, энергетиков, строителей и рабочих других не менее тяжелых профессий, я отправился в Торжок, на завод компании "Восток-Сервис".
Перед процессом раскроя все комплектующие изделия проходят 100%-ю проверку качества сырья, после чего попадают на первый этап производства.
До того, как кожу раскроят на детали, каждое кожаное полотно попадает на стол для раскроя. Если раньше все делали вручную, то сейчас большую часть операций заменили компьютеры и станки с чпу.
Честно говоря, я первый раз видел такое оборудование. Компьютер со специальным программным обеспечением с помощью телекамер, которые находятся над столом сканирует и подбирает оптимальную схему раскладки для каждого куска кожи, проецируя на нее различные детали. Пороки и места, которые не годятся для дальнейшей работы обводятся особым маркером.
Информация по каждой раскладке на коже сохраняется в отдельных файлах, распечатывается в виде штрих-кода и наклеивается на кожу. Она используется при подаче на автоматический комплекс ATOM, который производит раскрой по заданной программе с помощью вибрирующих режущих ножей.
Детали для внутренней части обуви раскраиваются на комплексе для рулонных настилов, где не требуется предварительной раскладки. После того, как аппарат выполнил раскрой, детали собирают для обработки и комплектации кроя.
Сотрудник фабрики комплектует вырезанные детали по моделям. Тут же специалисты проверяют качество исполнения кроя и правильности обработки.
Затем детали верха обуви поступают в цех, со швейными машинами- полуавтоматами. Швея закладывает выкроенные детали в специальные металлические кассеты с каналами для основных и декоративных строчек, а швейный автомат с помощью программы, в которую заложены такие параметры как количество стежков, длина строчек и толщина материалов сшивает все детали в единое целое.
В процессе работы используются две кассеты: пока машина-полуавтомат прошивает одну деталь, швея закладывает во вторую кассету другую деталь, экономя время на операции.
Каждая кассета предназначена для сборки определенного узла. Здесь можно видеть сборку модели ботинка с применением трех машин-полуавтоматов различного функционала.
Швейные полуавтоматы экономят время, повышают производительность и позволяют получать готовые изделия со стабильной, ровной, красивой строчкой, без пропусков и скученности стежков, что обычно бывает при ручной сборке изделий. Кроме того, на полуавтомате можно изменить дизайн строчки.
Полуфабрикату заготовки верха обуви придается объемная форма и пришивается штробельная стелька.
Для того, чтобы увидеть следующий этап переместимся в другой цех, где устанавливаются защитные элементы и подошва.
После придания заготовке верха объема в ее конструкцию устанавливают защитные элементы: металлические и композитные подноски, выдерживающие удар энергией 200 Дж, и антипрокольные стельки из металла или Кевлара.
Для установки защитных подносков в производстве спецобуви используют современные затяжные машины, позволяющие автоматически настраивать затяжные пластины и клещи.
Затем удаляются излишки затяжной кромки, после чего следует влажно-тепловая обработка, и с заготовки снимают колодку перед отправкой в литьевой агрегат.
Следующий этап это прилив и формирование подошвы. Для этой операции используется сложное литьевое оборудование карусельного типа, внутри которого протекает химическая реакция полиуретановых систем на основе сложных полиэфиров. Отдельный экструдер для переработки гранул термопластичного полиуретана дополняет комплект оборудования.
Такой агрегат и пресс-формы позволяют выпускать спецобувь с подошвой из комбинаций различных материалов, таких как полиуретан, термопластичный полиуретан и нитрил.
Процесс формирования ходового слоя подошвы происходит в два этапа:
На первом этапе гранулы термопластичного полиуретана плавятся в экструдере и заполняют нижнюю часть пресс-формы, чётко повторяя рисунок протектора. Далее происходит формирование ходового слоя термопластичного полиуретана при помощи пуансона (так называется верхняя часть пресс-формы) и его термоактивация с помощью ламп перед впрыском промежуточного слоя полиуретана.
На втором этапе заготовка верха обуви, затянутая на колодку, с предварительно нанесенной на штробельную стельку RFID -меткой, опускается в пресс-форму, не прилегая плотно к сформированному нижнему ходовому слою. Далее в пресс-форму впрыскивают компоненты полиуретана, которые вступая в химическую реакцию, а затем расширяясь, заполняют пространство между заготовкой верха обуви и находящимся внутри пресс-формы ходовым слоем окончательно формируя подошву.
Отдельно расскажу про метку, которая вставлется в каждую пару под стельку, она носит информацию о том, когда и какими специалистами была сделана эта спецобувь. Это обязательный элемент подобной рабочей обуви.
Литьевые агрегаты оснащены роботами для нанесения разделительной смазки и роботами для обработки заготовки верха обуви по линии затяжной кромки, эта операция называется шершевание.
Спецобувь произведенная на современных литьевых агрегатах отличается высоким качеством крепления низа обуви к верху, легкостью, масло- и бензостойкостью, сопротивлением к скольжению, и обеспечивает защиту при эксплуатации в условиях различных температур, повышая безопасность работников промышленных предприятий.
Последний этап производства это обработка подошвы и отделочные операции. После того, как подошва прилита, обувь вынимают из пресс-формы и удаляют облой, то есть остатки полиуретана.
Далее производятся отделочные операции - полировка, обработка кремом.
Затем вкладывается стелька, инструкция по эксплуатации, и производится окончательный контроль качества, после чего наносится MATRIX-код и обувь упаковывается и передается на склад.
На этом все! Теперь и вы знаете, как непросто производится спецобувь. Страница завода в вконтакте и в фейсбуке.
Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите на адрес (shauey@yandex.ru) и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят тысячи читателей сайта Как это сделано
Отдельные фото из моих репортажей можно смотреть в инстаграме инстаграме. Жмите на ссылки, подписывайтесь и комментируйте, если вопросы по делу, я всегда отвечаю.
Также на ютюбе выходят мои интереснейшие ролики, поддержите его подпиской, кликнув по этой ссылке - Как это сделано или по этой картинке. Спасибо всем подписавшимся!
Для того, чтобы узнать, как шьют спецобувь для нефтяников, металлургов, энергетиков, строителей и рабочих других не менее тяжелых профессий, я отправился в Торжок, на завод компании "Восток-Сервис".
Перед процессом раскроя все комплектующие изделия проходят 100%-ю проверку качества сырья, после чего попадают на первый этап производства.
До того, как кожу раскроят на детали, каждое кожаное полотно попадает на стол для раскроя. Если раньше все делали вручную, то сейчас большую часть операций заменили компьютеры и станки с чпу.
Честно говоря, я первый раз видел такое оборудование. Компьютер со специальным программным обеспечением с помощью телекамер, которые находятся над столом сканирует и подбирает оптимальную схему раскладки для каждого куска кожи, проецируя на нее различные детали. Пороки и места, которые не годятся для дальнейшей работы обводятся особым маркером.
Информация по каждой раскладке на коже сохраняется в отдельных файлах, распечатывается в виде штрих-кода и наклеивается на кожу. Она используется при подаче на автоматический комплекс ATOM, который производит раскрой по заданной программе с помощью вибрирующих режущих ножей.
Детали для внутренней части обуви раскраиваются на комплексе для рулонных настилов, где не требуется предварительной раскладки. После того, как аппарат выполнил раскрой, детали собирают для обработки и комплектации кроя.
Сотрудник фабрики комплектует вырезанные детали по моделям. Тут же специалисты проверяют качество исполнения кроя и правильности обработки.
Затем детали верха обуви поступают в цех, со швейными машинами- полуавтоматами. Швея закладывает выкроенные детали в специальные металлические кассеты с каналами для основных и декоративных строчек, а швейный автомат с помощью программы, в которую заложены такие параметры как количество стежков, длина строчек и толщина материалов сшивает все детали в единое целое.
В процессе работы используются две кассеты: пока машина-полуавтомат прошивает одну деталь, швея закладывает во вторую кассету другую деталь, экономя время на операции.
Каждая кассета предназначена для сборки определенного узла. Здесь можно видеть сборку модели ботинка с применением трех машин-полуавтоматов различного функционала.
Швейные полуавтоматы экономят время, повышают производительность и позволяют получать готовые изделия со стабильной, ровной, красивой строчкой, без пропусков и скученности стежков, что обычно бывает при ручной сборке изделий. Кроме того, на полуавтомате можно изменить дизайн строчки.
Полуфабрикату заготовки верха обуви придается объемная форма и пришивается штробельная стелька.
Для того, чтобы увидеть следующий этап переместимся в другой цех, где устанавливаются защитные элементы и подошва.
После придания заготовке верха объема в ее конструкцию устанавливают защитные элементы: металлические и композитные подноски, выдерживающие удар энергией 200 Дж, и антипрокольные стельки из металла или Кевлара.
Для установки защитных подносков в производстве спецобуви используют современные затяжные машины, позволяющие автоматически настраивать затяжные пластины и клещи.
Затем удаляются излишки затяжной кромки, после чего следует влажно-тепловая обработка, и с заготовки снимают колодку перед отправкой в литьевой агрегат.
Следующий этап это прилив и формирование подошвы. Для этой операции используется сложное литьевое оборудование карусельного типа, внутри которого протекает химическая реакция полиуретановых систем на основе сложных полиэфиров. Отдельный экструдер для переработки гранул термопластичного полиуретана дополняет комплект оборудования.
Такой агрегат и пресс-формы позволяют выпускать спецобувь с подошвой из комбинаций различных материалов, таких как полиуретан, термопластичный полиуретан и нитрил.
Процесс формирования ходового слоя подошвы происходит в два этапа:
На первом этапе гранулы термопластичного полиуретана плавятся в экструдере и заполняют нижнюю часть пресс-формы, чётко повторяя рисунок протектора. Далее происходит формирование ходового слоя термопластичного полиуретана при помощи пуансона (так называется верхняя часть пресс-формы) и его термоактивация с помощью ламп перед впрыском промежуточного слоя полиуретана.
На втором этапе заготовка верха обуви, затянутая на колодку, с предварительно нанесенной на штробельную стельку RFID -меткой, опускается в пресс-форму, не прилегая плотно к сформированному нижнему ходовому слою. Далее в пресс-форму впрыскивают компоненты полиуретана, которые вступая в химическую реакцию, а затем расширяясь, заполняют пространство между заготовкой верха обуви и находящимся внутри пресс-формы ходовым слоем окончательно формируя подошву.
Отдельно расскажу про метку, которая вставлется в каждую пару под стельку, она носит информацию о том, когда и какими специалистами была сделана эта спецобувь. Это обязательный элемент подобной рабочей обуви.
Литьевые агрегаты оснащены роботами для нанесения разделительной смазки и роботами для обработки заготовки верха обуви по линии затяжной кромки, эта операция называется шершевание.
Спецобувь произведенная на современных литьевых агрегатах отличается высоким качеством крепления низа обуви к верху, легкостью, масло- и бензостойкостью, сопротивлением к скольжению, и обеспечивает защиту при эксплуатации в условиях различных температур, повышая безопасность работников промышленных предприятий.
Последний этап производства это обработка подошвы и отделочные операции. После того, как подошва прилита, обувь вынимают из пресс-формы и удаляют облой, то есть остатки полиуретана.
Далее производятся отделочные операции - полировка, обработка кремом.
Затем вкладывается стелька, инструкция по эксплуатации, и производится окончательный контроль качества, после чего наносится MATRIX-код и обувь упаковывается и передается на склад.
На этом все! Теперь и вы знаете, как непросто производится спецобувь. Страница завода в вконтакте и в фейсбуке.
Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите на адрес (shauey@yandex.ru) и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят тысячи читателей сайта Как это сделано
Отдельные фото из моих репортажей можно смотреть в инстаграме инстаграме. Жмите на ссылки, подписывайтесь и комментируйте, если вопросы по делу, я всегда отвечаю.
Также на ютюбе выходят мои интереснейшие ролики, поддержите его подпиской, кликнув по этой ссылке - Как это сделано или по этой картинке. Спасибо всем подписавшимся!