«Сибирский Фарфор» Часть 3
Изящная и радовавшая людской глаз продукция Хайтинского фарфорового завода была известна всему миру, творения здешних мастеров не раз отмечались медалями, дипломами и грамотами самых престижных международных выставок. На территории завода кипела жизнь: строились новые корпуса и реконструировались старые, росли объемы производства, а сама продукция - кружки и чашки, столовые и чайные сервизы, блюда и многое, многое другое год от года становилась нарядней и краше.
1. В предыдущей части мы подробно изучили живописно-сортировочный цех и осмотрели большую его часть. Но здесь есть ещё одно интересное место на первом этаже за гардеробом, в котором я задержался. Это так называемый красный уголок или актовый зал - место проведения культурных мероприятий заводчан и политпросвещения. Сначала я решил, что здесь был заводской музей, но как мы уже выяснили, он находился на третьем этаже. Место, несмотря на упадок, в значительной степени передаёт дух советской эпохи, благодаря сохранившимся барельефам, витражам и фотографиям. А посреди всей этой композиции догнивает старый мотороллер «Муравей».
2.
3.
4.
5. Барельеф передаёт главную идею того времени: «Наша цель - коммунизм». Обязателен и бюст Ленина. Скульптуры демонстрируют первостепенные задачи страны - развитие науки и освоение космоса.
6.
7.
8. Старые плёночные снимки. На фото с лева - ликёрница «рыбка» и шесть рюмочек для ликёра. На правом снимке запечатлена упаковщица чайных пар.
9.
10.
11.
12.
13. Все картины и витражи в помещении.
14.
15. Возвращаемся на второй этаж и по тёплому переходу перемещаемся в термический цех.
В годы советской власти фабрика была национализирована и получила название - Первая государственная Хайтинская фарфоровая фабрика «Сибфарфор». В двадцатых годах началась ее реконструкция. Возвели цеха, спроектировали и запустили первые туннельные печи, которые стали называться «печи Емельянова» - по фамилии их автора, инженера-теплотехника Ивана Александровича Емельянова. В Мишелевке всегда было немало талантливых мастеров, двигавших производство силой своих знаний, опыта, нестандартного мышления. В 1923 году Емельянов предложил для обжига изделий проект панельных печей с непрерывным циклом действия. Первую печь системы Емельянова (комбинация американской и европейской конструкций) построили спустя четыре года, автор изобретения был, как водится, отмечен правительственной наградой. В длину туннельная печь достигала почти 100 метров. Ее розжигу предшествовал длительный период (около месяца). Сначала печь растапливали дровами, потом мазутом. Реконструкция обошлась государству в 1 миллион рублей.
16. Термический цех. Изделия из фарфора проходят двойной обжиг: утильный и политой. В утильном цеху мы уже побывали и выяснили, что при утильном обжиге высушенные изделия обжигаются при температуре в 760°C. Затем посуду глазуруют, и она отправляется на политой обжиг в печи при температуре уже в 1370°C. Огромные, почти стометровые печи съедали в сутки до ста тонн мазута. Характерно, что обжиг шел на высококачественном мазуте - атмосфера, или, как говорят заводчане, среда в печах должна быть чистой, чтобы не было пятен на фарфоре. Словом, знаменитая белизна изделий с маркой ХФЗ на донышке достигалась непросто и обходилась недёшево.
17. Здесь стояло семь тоннельных печей. Тоннельные печи для обжига заготовок - это несколько десятков метров узкого коридора, сквозь который составами вагонов-толкателей протаскивали выставленные на рядах лотков заготовки. По конвейеру глазурованные белые заготовки подавались в ЖСЦ, где художники занимались росписью.
18. В этих печах, подобно туннельным сушилам, через коридор-туннель двигался состав вагонеток, на которые были установлены обжигающиеся изделия. По пути движения, идущими навстречу дымовыми газами изделия постепенно подогреваются до температуры обжига. Газы отдают свое тепло и затем уходят наружу. Примерно около середины туннеля изделия на вагонетке попадают в зону обжига. Тут происходит нагрев их до окончательной температуры. Далее обожженное изделие попадает в зону остывания. В этой третьей и последней части туннеля обожженный кирпич охлаждается, отдавая тепло движущемуся навстречу ему воздуху. Подогретый воздух отсюда поступает в зону горения для сжигания топлива. Так используется тепло остывающих изделий. Зона обжига постоянно находится в одном месте, поэтому расхода тепла на разогрев стен печи в зоне обжига не происходит.
19. Сначала печь растапливали дровами, потом мазутом. Реконструкция обошлась государству в 1 миллион рублей. Когда впервые было осуществлено мазутное отопление туннельных печей, топки были оборудованы механическими форсунками. В последующем во всех туннельных печах, работающих на мазуте, были применены более совершенные воздушные форсунки низкого давления, что улучшило процесс горения.
20. В длину туннельная печь достигала почти 100 метров. Ее розжигу предшествовал длительный период - около месяца. В этих печах впервые был применен бескапсельный обжиг.
21. Вагонетка, являясь наиболее ответственной частью печи, работала в тяжелых условиях. Она не должна была разрушаться от действия высокой температуры, резких колебаний температуры, действия печных газов и от толчков при движении. Она состояла из металлической двухосной тележки на колесах и плиты огнеупорного шамотного материала с фигурными боками. Плита была уложена на площадку вагонетки так, чтобы боковые фигурные части плиты и фигурные выступы стенок туннельной печи образовали затвор для дымовых газов сверху под вагонетку и для воздуха снизу, из-под вагонетки в рабочий канал печи.
22.
23.
24. С противоположной стороны цеха располагались глазуровщики - 300 человек, покрывавших изделия глазурью. Глазурь - специальный состав, которым покрывались все изделия без исключения. Кстати, если вы покрываете слоем глянцевитой стеклообразной глазури посуду, вы её глазуруете, а если поливаете сладкой глазурью сырок, торт или фрукты - вы их глазируете. На этом отличии одной глазури от другой и основана разница слов: «глазуровать» и «глазировать».
25. По обе стороны от рельс были установлены подмостки на которых складировались капселя для обжига тарелок. Капселя загружали на этажерку, установленную на вагонетку и вагонетка двигалась в печь.
Рисунки на посуде советской поры как нельзя лучше отражали то время - сибирские мотивы сменились плакатной живописью. В двадцатые годы прекратилось производство фаянса. В основном выпускали изоляционный фарфор, который целиком поставлялся в Москву. Накануне Первой мировой войны, мишелёвцы переключились на военные заказы - телеграфные и телефонные изоляторы, уже через год их выпуск составил 46,3% - почти половину объёма всей продукции. Также быстро здесь перестроили производство на военный лад и в 41-м, выпуская при этом и бытовой фарфор, но более низкого качества и с соответствующей тематической росписью.
Военный и послевоенный период на ХФЗ связан во многом с эвакуированным в Мишелевку абразивным заводом «Ильич». Производство быстро было перестроено на военный лад. Здесь стали выпускать абразивные круги для отточки стволов орудий. Завод стал называться «Хайтинский абразивный завод». В 1954 году абразивное производство закрылось, а предприятие переименовали в «Хайтинский фарфоровый завод». В конце 1950-х, согласно постановлению Совета Министров СССР, предприятие должно было обеспечить хозяйственным фарфором Сибирь, Дальний Восток и северные районы страны. Началась вторая реконструкция завода, которая завершилась к ноябрю 1972 года.
Послевоенная история развития ХФЗ - одно постоянное крещендо, так музыканты называют непрерывное нарастание громкости звука. Из года в год росли объемы производства, совершенствовались производственные процессы. Художественная составляющая выпуска фарфора тоже не отставала: в 60-70-х годах в Мишелевку приехали серьезные, высокопрофессиональные специалисты-прикладники, выпускники Мухинского, Строгановского, Одесского, Конаковского художественных училищ, все члены Союза художников, яркие, талантливые индивидуальности. Неудивительно, что на художественных советах в Москве продукция с маркой ХФЗ всякий раз получала самые высокие отзывы.
В начале 70-х, при заводе основали конный двор, построили теплицы. Появилась художественная лаборатория. В ее первый состав вошли лучшие художники-практики завода. Всеми силами они старались воспроизвести опыт дореволюционного производства. Вернулись к разнообразной росписи. Долгое время главным художником завода была Р.Г. Алёшина. Именно она основала школу крупномазковой живописи, которая стала визитной карточкой хайтинского фарфора. Великолепные изделия из снежно-белого фарфора она украшала изумительной росписью. Чайные и кофейные сервизы, пиалы и тарелки отличал сибирский орнамент, который художница брала из наших полей и лесов.
26. Ещё один небольшой красный уголок, они были практически в каждом цехе. Это второй из трёх, что мне удалось обнаружить.
27.
28. Склад обеспечения, где хранилось всё необходимое. Здесь сохранилось измерительное оборудование, химическая посуда, пробы, гипсовые формы, готовая посуда, одежда и многое другое.
29. Электромеханический вычислитель «Быстрица-2».
30. Лаборатория, где изучалась рецептура массы. Привезённое сырьё проверялось обжигом на предмет засорки, из него изготавливали массу и глазурь. После контроля качества оно запускалось в массовое производство.
31. Станок для обработки изделия.
32.
33. Вытяжные шкафы.
34.
35.
36. Чтобы увеличить объёмы производства были необходимы новые просторные цеха. И если в первый массозаготовительный цех компоненты подвозили и выгружали в небольшом помещении, то для второй очереди массозаготовки был построен этот склад, куда доставлялось сырьё. В отсеках находились компоненты для производства фарфора - глина, чистейший кварцевый песок с Байкала, полевой шпат и просяновский каолин. Каолин - это та же глина, только менее пластичная и более очищенная.
37. Хайтинский фарфоровый завод - единственное предприятие в стране, которое имело собственную сырьевую базу и карьерное хозяйство. Завод был единственным, где в рецепт приготовления фарфоровой массы вводилась трошковская глина. Благодаря ей фарфор имел небывалую белизну, прочность и светонепроницаемость. Изделия обладали плотной структурой и особой экологической чистотой. Фарфоровые изделия не желтели, не теряли формы, не впитывали жидкость. В 1963 году на заседании ученого Совета Керамического института было отмечено, что трошковская глина - уникальное сырье для фарфоровой промышленности и его нецелесообразно использовать на производство фаянсовой посуды. Используемое сырье местных месторождений беложгущихся глин, полевого шпата и кварца позволило добиться самой высокой в стране белизны фарфора.
38. Крановщик захватывал ковшом сырьевые материалы и сбрасывал их в специальный отсек, откуда они попадали на дальнейшую переработку.
39. Здесь расположены бегуны, которые дробили крошку.
40. Сырьё перемалывалось до необходимой фракции и превращалось в сухую массу.
41. Затем сыпучая масса поступала по воздуховодам наверх, где взвешивалась в специальных вагонетках.
42.
43.
44.
45.
46. Накопители.
47. На таких электрокарах перевозили массу, формы и другие тяжести.
48. И наконец, сухая масса поступала во второй массозаготовительный цех, больший по размерам, чем его предшественник. Здесь стоят такие же шаровые мельницы, которые мы видели ранее и что здесь происходило мы уже знаем.
49.
С началом перестройки завод оформил законную аренду госимущества и стал одним из первых арендных предприятий Иркутской области. Когда перестройка завершилась и началась инфляция, выросли цены на сырье и с появилась дешевая посуда из Китая, завод стал испытывать серьезные экономические проблемы. В стабильные советские времена тонна мазута на АНХК стоила менее 20 рублей. Почти столько же стоил один заводской чайный сервиз. К концу 80-х, и особенно в 90-е годы рост цен на топливо стал практически неуправляем. Встал АНХК, мазут пришлось закупать через частные фирмы-посредники, не напрямую, как раньше. Частники взвинчивали цены кто во что горазд. Тогда, в середине 90-х, на заводе впервые пришлось останавливать печи, при том, что каждая остановка - брак сразу 500000 изделий, огромный материальный ущерб.
Если в 90-х печи останавливали не более чем на два-три дня, отработав в таком режиме несколько лет, то на рубеже столетий случилось то, что и должно было случиться, к чему вела логика развития событий в стране в целом и на ХФЗ в частности: цена тонны мазута поднялась до четырех-пяти тысяч рублей, после чего завод встал окончательно, не потянув заоблачные цены на топливо. Здесь надо упомянуть еще одну причину окончательной остановки завода. Три последних года дышащее на ладан предприятие бесплатно отапливало всю Мишелевку. В стабильные времена это считалось нормальным, завод был градообразующим предприятием и построил здесь немало объектов, как тогда говорили, соц-культбыта - школу и жилые дома, участок ЖКХ, канализационно-очистные сооружения, линию ЛЭП и т.п. Но в конце 90-х такая «благотворительность» принесла заводу огромные убытки, съев все оборотные средства, а местная власть ничего не сделала, чтобы помочь родному заводу.
Отопление на фабрике было фактически отключено. Зимой цеха промерзали настолько, что в них сколачивали небольшие деревянные комнатки - забежать, отогреться, попить чаю. В 2000 году, когда весь поток по выпуску посуды вышел на оптимальный режим и завод готов был начать освоение комплектной посуды, нового сервиза, цена на мазут удвоилась (до 4200 рублей за тонну). И когда в очередной раз повысились цены на мазут, который служил топливом для заводских печей, производство встало. В этот же период власти резко сократили кредитование, выделив 9 миллионов рублей из 21 обещанных. Предприятие вынуждены были остановить, так как еще не наработали оборотных средств. Хотя изготовили продукции на 11 миллионов рублей. Спустя короткое время стоимость мазута вернулась до прежнего уровня.
50. Здание котельной снабжало горячей водой не только завод, но и весь посёлок.
51. Здесь чувствуется особая атмосфера разрухи и запустения, через огромные зияющие дыры в окнах мы попадаем к мазутным котлам. Справа стоят щиты управления этими котлами.
52. Мазут подавался в топку под давлением на форсунки, рубашка котла была сделана из труб, где вода превращалась в пар и нагревала воду в бойлерах, оттуда горячая вода поступала в системы отопления завода и поселка.
53.
54.
55. Наверху котла установлен деаэратор - техническое устройство, реализующее процесс деаэрации воды, то есть её очистки от кислорода. Для котлов подготавливали питательную воду. Дымоход соединялся с экономайзером для предварительного подогрева питательной воды. Справа стояли питательные насосы, они подавали питательную воду в котёл под высоким давлением.
56. Всего здесь четыре печи. Тепла хватало с избытком всему посёлку.
57. Бывшая компрессорная, откуда осуществлялась подача воздуха в МЗЦ. Здесь была предпринята попытка обустроить газогенераторную, чтобы впоследствии отказаться от мазута и перейти на газ. Но этому не суждено было случиться.
К 2002-му году единственным собственником предприятия стал ангарский предприниматель Владимир Шульц, выкупивший в три этапа полный пакет акций завода, но смутно представлявший себе специфику производства фарфора. Его усилия по возобновлению производства оказались безрезультатными. Первые недели растопки печи все шло нормально. Но вдруг, ни раньше, ни позже, в тот день, когда ударили морозы (до минус 6 градусов), энергетики отключили электроэнергию за долги, хотя они мизерные - всего 118 тысяч рублей. Новый генеральный директор Владимир Шульц предлагал энергетикам погасить задолженность их же векселями (на 1,5 миллионов рублей). На что категорический ответ был: «В связи с необходимостью закупки топлива «Иркутскэнерго» не может принять оплату долга и текущих платежей векселями». В огромных корпусах наступила темень и холод, остановились насосы и другое оборудование, которое нужно для запуска печи. Как следствие произошла окончательная остановка уникального во всех смыслах предприятия. К тому же в соответствии с правительственными указаниями в конце минувшего века на ХФЗ началась чехарда преобразований: АОЗТ «Хайтинский фарфор» сменило акционерное общество открытого типа «Сибирский фарфор», затем ОАО «Хайтинский фарфор» и т.д. Смена вывесок не только не возродила производство, но привела его в начале нового века к логическому концу - банкротству.
В 2008 году завод купил новый владелец, житель Мишелевки Андрей Баранов. Он составил свой план по восстановлению производства. После краткого периода начального накопления капитала, во время которого на территории завода запустили небольшое деревообрабатывающее производство, планировалось, что возобновит работу один корпус, в котором соберут оставшееся оборудование из всех многочисленных цехов и продолжат производство высокохудожественного фарфора методом литья. Однако чуда не произошло, завод по сей день находится в законсервированном состоянии. В 2017 году гремели новости о запуске производства, но они оказались лишь пиар-акцией на фоне выборов в местную городскую думу.
58. Напротив котельный находится административно-бытовой корпус, пристроенный к цеху массозаготовки. На первых его этажах темнота и запустение, но поднявшись повыше можно найти остатки документации и других интересных деталей.
59.
60. А на верхнем этаже находится ещё один красный уголок, где проходили собрания и концерты, где цеха художественной самодеятельности готовились к смотру хоровых коллективов.
61. Такой самодельный тематический «баннер» был обязательным атрибутом красного уголка.
62. Ещё пара атрибутов попали сюда из штаба ГО, пристроенного к термическому цеху. Там осталось стандартное для своих целей имущество, а из подвала даже попытались сделать некое подобие убежища.
63. Такой лозунг красуется на крыше массозаготовительного цеха, его не было видно с земли, что довольно символично. На этой ноте я заканчиваю свой обзор по заводу.
Сегодня все фарфоровые заводы от Урала до Дальнего Востока, хоть их было немного, бездействуют. Выжили те, которые работают на природном газе - Дулевский в Подмосковье, Ломоносовский - под Санкт-Петербургом. В основном сибирский рынок издавна заполняли изделия из фарфора Хайты. Теперь эту нишу завоевали китайцы, предприятия Украины и Белоруссии. Коллегам из стран СНГ выгоден российский рынок, так как с них не берут НДС, дают льготы по ж/д-тарифам. Наши производители подобных благ не имеют, почему и тяжело выдержать конкуренцию.
64. Ольга Вахрушева работала художником на ХФЗ в период с 1988 по 2000 год. Она внесла значительный вклад в написание данного материала. В прошлом году у неё была организована авторская выставка уникального фарфора в Иркутском музее-усадьбе Сукачёва «Песнь о белом горностае». В собрание вошли работы, побывавшие на Российских международных выставках, а также взятые из частных коллекций. Её работы отличаются от работ художников того периода своеобразной манерой росписи, смешением техник и нестандартными формами. К юбилею завода, которому исполнилось 150 лет готовится к открытию выставка, в которую также вошли работы Раисы Алёшиной и гипсовые модели переваловского периода.
65. Три набора «Осеннее настроение», «Пейзаж», «Изумрудный» Ольги Вахрушевой.
66. Витрина авторских работ Раисы Алёшиной.
67. Гипсовые модели переваловского периода.
68. Ликёрный набор «Гармония воды и огня».
Спасибо за внимание. Выражаю благодарность жителям посёлка Мишелёвка участвовавшим в составлении текста. Отдельная благодарность Ольге Вахрушевой и Анне Очигаве за значительный вклад в описание производственных процессов. Также в блоге использованы материалы из открытых источников, часть информации взята из газеты «Усольские новости» №42 и 43 от 21 и 28 октября 2009 года.