Очередная интересная экСКурсия
Весна и лето почти прошли, а я так и не написал об интереснейшем мероприятии, на котором мне довелось побывать. Но главное - вовремя самому вспомнить.
Итак, предлагаю Вашему вниманию небольшой обзор экскурсии по территории завода АО «Воронежсинтезкаучук».
Признаться, я испытываю странные ощущения, находясь на подобного рода объектах. Попытаюсь пояснить: где-то в глубине меня есть ощущение того, что придет суровый дядька-сторож и разгонит всех участников экскурсии, фотоаппараты отберет и милицию вызовет.. Потому как объект довольно интересный, технически очень сложный, требования к технике безопасности высочайшие (об этом чуть ниже), и я весьма приятно удивлен, что воронежские блогеры усилиями muph все же были приглашены на экскурсию.
Самым первым пунктом был инструктаж по технике безопасности. И не просто дежурно расписаться в журнале, а внимательно посмотреть видеоролик (кстати, сделанный на неплохом уровне) и вдохновиться плакатами, предупреждающими о всякого рода опасностях:
Потом немного прогулялись по благоустроенной территории завода, попутно фотографируя здания, залитые весенним солнцем:
После этого нас облачили в каски и спецодежду, и блогеры, фактически, перестали быть толпой зевак, а стали организованной группой наблюдателей:
А где-то в сквере прячется памятник С.М. Кирову, именем которого ранее назывался сам завод. Памятник еще довоенный, Памятник недавно пережил реставрацию и радует глаз новоприбывшим:
Постепенно подходим к проходной, за которой начинается производственная территория. Щелкают фотоаппараты, экскурсанты находятся в предвкушении интересных впечатлений и прекрасных снимков:
Ну и селфи, конечно же:
Но производственная территория будет чуть позже, сперва - музей.
Тут мне хотелось бы немного рассказать о своих впечатлениях.
Во-первых, да, как у любого крупного преуспевающего предприятия с богатой историей имеется музей. Даже больше - имеется профессиональный экскурсовод, который рассказал нам об этапах становления завода, о наиболее значимых событиях из истории предприятия.
Завод был основан в 1931 году, и был введен в эксплуатацию буквально за год. В те времена левый берег Воронежа еще не был таким густонаселенным, как сейчас, он только начинал развивать свою инфраструктуру. И большим толчком для ее развития послужило в первую очередь постройка завода по производству синтетического каучука.
В годы Великой Отечественной войны завод был эвакуирован, а персонал завода частично ушел на фронт. Этой странице истории в музее завода посвящена отдельная экспозиция, где хранятся портреты героев, фронтовые письма и приказы о награждении:
Памятные события и персоналии из истории завода:
А вот и примеры использования продукции завода в повседневной жизни. Вот этому я удивлен не был:
А вот этим экспонатам удалось меня удивить:
Самые обычные детские игрушки, Снегурочка, например, у меня дома до сих пор такая есть.
Еще в музее есть такие вот миниатюры планировки завода, техники, производственных помещений и сооружений:
Стоит сказать огромное спасибо экскурсоводу - Татьяне Ивановне за подробнейший рассказ. Во время войны завод эвакуировали два раза, проводились собрания, на которых обсуждалось, что можно сделать для помощи фронту, множество работников ушло сражаться с немцами. Да, слушая размеренный рассказ, сложно представить в деталях, насколько это была громадная и трудная работа.
Но тяготы войны завод успешно пережил, вернулся из эвакуации в 1947 году, когда было восстановлено производство в разрушенном почти до основания городе.
После занимательной экскурсии наконец-то пришло время организованной прогулки по территории завода. Сначала нас повели на обзорную экскурсию под открытым небом. Ваш покорный слуга был крайне заинтересован происходящим, масштабом сооружений, их сложностью и размахом, что снимать времени практически не было. И только когда экскурсовод повел нас непосредственно в производственные цеха, что-то удалось снять:
Это цех, в котором происходит финальная часть производства термоэластоплатов ТЭП 50 - выделение, сушка и упаковка. ТЭП бывают нескольких видов, например, полимерно-битумные вяжущие ТЭП применяются для повышения износостойкости верхних слоев дорожного покрытия, а бутадиен-стирольные термоэластопласты используются также в производстве кровельных покрытий, композиционных материалов, обувных композиций, мастик, клеев, герметиков.
И это все происходит здесь:
Не забываем о пожарной безопасности:
По этим трубам мокрые хлопья ТЭП попадают в отжимные машины, после которых следует процесс сушки и обдувки горячим воздухом в этих самых трубах:
А вот и сами сушильные машины:
Немного забегаю вперед. На этом снимке уже готовый продукт. На выходе может быть нескольк марок ТЭП, которые могут различаться по своим физическим и химическим свойствам - это зависит от их дальнейшего применения. А так на вид - крупногранулированный порошок.
На самом деле мои не слишком удачные снимки не могут передать общей атмосферы, которая царит на производстве. Все агрегаты и механизмы находятся в постоянном движении, стоит гул и вибрация. Но меня порадовала педантичность, с которой все в этом цеху организовано: на каждом агрегате подпись и табличка с кратким инструктажем, что делать, в случае отказа.
Кстати, позволю себе пооффтопить. Человеческий фактор здесь сведен к минимуму,поскольку всем управляет очень интересная с точки зрения архитектуры и функционирования информационная система. Волею судеб, эту часть экскурсии мне пришлось пропустить, поскольку с работы нещадно отвлекали по телефону. Хочется лишь сказать, что когда я краем глаза глянул в своеобразный "ЦУП", я был приятно удивлен, поскольку кроме схемы и индикаторов, оператор мог визуально наблюдать за технологическими процессами посредством видеонаблюдения, соответственно, какие-то оперативные решения могут быть приняты не сходя с рабочего места.
Ну и так любимая людьми моей профессии отказоустойчивость. Все основные узлы и агрегаты дублируются, переключение с нерабочего на рабочий агрегат тоже производит машина. Ну и чтобы представить весь масштаб: если возникнет необходимость остановить производство, а потом его запустить, то на каждую из этих фаз потребуется около 3х дней.
Спасибо нашему экскурсоводу, начальнику цеха Роману Витальевичу за подробный рассказ и ответы на дотошные вопросы.
А тут, собственно, конечный этап производства:
С помощью этих механизмов происходит упаковка:
И вот уже в мешке готовый продукт, который транспортируется на склад:
Куда проследуем и мы, попутно задирая объективы:
Человеческий труд тут имеет весьма малую долю - вовремя распаковывать и подставлять мешки)
Общий план и титульное фото:
А вот и сам склад. Слева за длинной краснокирпичной стеной находятся помещения, в которых хранится готовый продукт:
А вот тут на складе уже упакованный термоэластопласт, готовый к отправке не только на территорию России, но и за рубеж.
Было действительно интересно, я впервые побывал на предприятии такого масштаба. Был приятно удивлен чистотой, соблюдением техники безопасности и общей организованностью процесса.
От всего сердца благодарю всех тех людей, с помощью которых мне удалось попасть на эту экскурсию. Ну и, конечно же, экскурсантов за прекрасную компанию!