Троицкая камвольная фабрика: Путь шерсти от сырья до клубка
Этот репортаж соединил, казалось бы несоединяемое: производство, машины, цеха. Тема, которая больше интересует мужчин (как правило). И конечный этап этого производства - магазин пряжи, где мужчина столь редкий гость, что на него сбегается посмотреть весь персонал. Восхититься, запомнить, выучить имя.
Дополнительным для меня приятным фактом является то, что Троицкая камвольная фабрика, которая нас пригласила - фабрика с очень длинной историей, фабрика исконно российская и, если где и уместно говорить про патриотизм, то это там, где люди возрождают производство, добиваются рентабельности, учатся работать от потребителя и, в конечном итоге, выходят победителями в очень непростой экономической ситуации нашего многострадального рынка на радость и себе и нам. (И еще я очень люблю клубочки, только никому не рассказывайте, это секрет!)
На фото: прядильная машина со стороны подачи сырья
С чего же начинается путь шерсти? Ну, конечно, с овечек (коз, верблюдов, собак ...) На фабрику шерсть поступает в кипах, после первичной обработки и что она из себя представляет можно примерно оценить по фотографиям из репортажа про Грузию, где нам повстречались богатые стада этой самой шерсти, еще на четырех ногах. Это спутанные комки бежево-серого цвета с большим количеством инородных включений, например, репья. Как мы все понимаем, ни одна рукодельница не хочет получить кофточку с репьями, поэтому первым делом шерсть надо распутать, растрепать и вытрясти из нее как можно больше пыли и колючек.
Первая машина называется АРТ - агрегат разрыхлительно-трепальный. А еще такие машины называются - кардочесальные.
На этих станках три отсечки мусора, т.е. по сути сырье проходит три раза через схожие по характеристикам валы, каждый раз становясь чище и глаже. Вообще, каждая операция на кардочесном этапе производится по несколько раз, чтобы повысить равномерность и качество пряжи и исключить брак и обрывы.
Эти валы напоминают очень большие пуходерки. Вместе с пылью, чертополохом и прочими растительными примесями вычесывается и полезное сырье. Его не выкидывают, - возвращают еще раз в процесс, чтобы на повторном вычесывании извлечь из него пригодную для работы шерсть и поменьше отправлять в отходы.
С разрыхлительно-трепального агрегата шерсть выходит в виде круглых, мягких, легко рвущихся лент. Волокна шерсти в лентах находятся в хаотическом состоянии, они не параллельны друг другу, есть клочья, короткие, спутанные волокна и, кроме того, в шерсти содержится еще определенное количество мелких, трудноудалимых сорных примесей. Сырье автоматические складывается в большие баки и отправляется на ленточную машину, на перемотку.
Вообще все этапы, кроме финального, на фабрике начинаются и заканчиваются перемоткой
Разумеется, само сырье и технология его обработки подразумевает, что все движущиеся части машин будут несколько ... эээ ... волосатыми. Спрашиваю, как фабрика с этим справляется, ведь наверное машины должны очень быстро забиваться?
- ну кроме того, что наши машины рассчитаны на работу именно в этих условиях, их все время чистят. Чистят иногда посередине смены и в обязательном порядке после каждой смены.
Всю дорогу пряжа уплотняется, прочесывается, утончается. Поэтому во всех машинах на входе несколько подач сырья, а на выходе одна бобина
Кроме шерсти фабрика работает и с акрилом и другими синтетическими и искусственными волокнами, например бамбуком. Их получают от производителя в лентах. (Кстати, если кто не знает, модный нынче бамбук - это искусственное волокно, полученное по технологии, сходной с вискозой. Древесное сырье размельчают, превращают в однородную массу и из нее тянут волокно). Но нам в цеху попался именно акрил. Сначала акриловые ленты расщепляют на тонкие и короткие равномерные волокна. На фото сотрудница фабрики за пару секунд до этого подвязала начало новой ленты, протянула узел через подачу, чтобы не заправлять вручную под потолком, а перед валами, где узел не пройдет - остановила, развязала узел и наложила ленты друг на друга, сделав мягкий стык.
Тут же стоит смесовая машина, которая составляет нужную композицию из материалов.
Следующая машина - гребнечесальная. Тут из сырья дополнительно вычесывается пыль и репьи, волокна параллелизуются и связываются. На выходе лента той же толщины примерно, что и на входе, но на ощупь мягче и нежнее. И глазом видно, что фактура более ровная и равномерная. Тут же, на валах остаются мелкие, короткие волокна, которые снизили бы качество пряжи.
Мелкий ремонт и обслуживание делают мастера на линии, а для более крупного вызывается рембригада, которая есть в каждой смене. На фото барышня что-то решительно правит в ленточной машине
Следующим этапом мы заглянем в покрасочный цех. Посмотрим на пресс в цехе крашения.
Окраска одной партии длится около двух часов
Красят вот в таких баках
Управление с компьютера, погрузка и выгрузка связок подъемником, так как весит она за 100 кг
Закладка новой партии в красильный аппарат
Когда пряжа покрашена ее надо что? Правильно! Я уверена, многие (девочки) угадали. Ее надо прополоскать, отпарить
и высушить. В этом цеху жарко и влажно и не стоит лезть руками куда не просят, пряжа с вареным мясом сейчас не в моде :)
В нескольких помещениях организованы временные склады сырья, которое еще ждет следующего этапа
На фото отходы цветных ниток, то есть те «хвосты», которые образуются на линиях из-за старта, конца, обрыва сырья. Их не выкидывают, наоборот - их собирают в мешки, потом разбирают по цветам и ... делают из них пряжу
Фабрика работает 6 дней в неделю. Прядильный цех в три смены, все остальные цеха в две смены по 8 часов. В прядильном цеху работает около 100 человек. В чесальном производстве - 70. И около 30 человек в крашении. А всего на фабрике вместе с административным персоналом, напрямую не занимающимся производством, около 500 человек.
На следующем этапе происходит смешивание пряжи на ленточной машине для того, чтобы получить нужный цвет
Тут все снова разматывают, прочесывают, перемешивая на валах с тонкими частыми иголками пряжу разных цветов
За смену вырабатывается примерно 1-1,5 тонн (зависит от пряжи). Если раньше за сутки фабрика вырабатывала 2,5-3 тонны готовой продукции, то с установкой нового прядильного оборудования - за сутки выходит 4-5 тонн.
А сырье еще раз перематывается, утоньшается и уплотняется
И, наконец-то добирается до прядильных цехов. Вот так выглядит одна из прядильных линий со стороны подачи сырья
То же самое, но с другим цветом пряжи
А с другой стороны линии
Проходя через много роликов нитка скручивается, уплотняется, утончается на глазах
И наматывается на бобины уже совсем похожей на нитку
Скорость вращения около 7,5 тыс оборотов в минуту (автомобилисты оценят)
Вдоль линии ездит пылесос, который собирает все, что летит и падает на этом этапе
И все, что счищает со щеток мастер, обслуживающий линию
А что же дальше? Кажется ну вот же, уже нитка, можно продавать! Но нет ... нитку с исходных бобин перематывают на другие
Тут тоже все очень быстро вращается и тех, кто не хочет лишиться скальпа, просят не подходить близко
Если сейчас взять любую такую нитку - ее закрутит в безумную спиральку, так как в ней очень велико напряжение скручивания. Вязать из такой пряжи невозможно и нитку нужно отпустить, отпарить, снять напряжение.
Посмотрим на ширину петель до отпаривателя
И заодно подкинем ему вот такой образец пряжи
И после отпаривателя - визуально видно насколько уже стали петли
Взвесимся
Ну а теперь то? Теперь все? Ну в общем-то да. После отпаривания пряжу собирают в мягкие большие «шины»
И сматывают во всем знакомые формы
А старт происходит вот так
Сначала медленно
Потом быстрее ... и вот уже на готовый клубок надевают этикетку
И отправляют на упаковку
А если кто-о думает, что это очень просто, то вот вам пульт управления намоткой клубков
На каждом этапе мы отрывали себе по хвостику и в конце экскурсии по фабрике у меня собралась вот такая коллекция, наглядно иллюстрирующая путь шерсти от клоков до пряжи
Кстати, вопреки распространенному мнению о том, что на текстильных производствах работают одни женщины, на фабрике мы видели довольно много мужчин, статистики у меня нет, но по личным ощущениям близко к 50% на 50%. Почти весь процесс автоматизирован, люди нужны для обслуживания станков, да для перевозки партий пряжи между цехами. Так как почти все процессы проходят на довольно мягком и нежном сырье, то временами лента пряжи обрывается, станки останавливаются (вероятно датчик натяжения) и дальше требуется человек, чтобы срастить концы и запустить станок. Один человек обслуживает три-четыре-десять станков, на разных участках по-разному.
Экскурсию по фабрике нам проводил Главный технолог - Федюков Александр Михайлович
Вот это знаете что?
Это святая святых, «нотная запись», как говорит Александр - это рецепты приготовления каждого сорта ниток с вложенными готовыми образцами.
- А пробные партии вы делаете?
- Конечно! На фабрике действующих артикулов около 200, постоянно поддерживаемых около 120 и около 40 таких, которые покупают особенно охотно и, соответственно выпускают самые большие партии. Новые образцы сначала делаются и отрабатываются на тестовой партии, потом, после корректировок, делается партия на продажу в 4-5 тонн (небольшая, как говорит Александр). Дальше смотрят на реакцию покупателя.
- А что для вас нормальная партия?
- Ну, это минимум тонн 20-30 пряжи.
- Персонал вы сами обучаете? вы же наверное не сможете с улицы набрать столько специалистов?
- Да, конечно, их и неоткуда набирать. В текстильном техникуме в Моршанске, когда я учился было 5 групп на одном потоке: прядильщики, ткачи, отделочники, технологи и специалисты по крашению. Сейчас в техникуме учат на менеджеров, экономистов и юристов, а суконная фабрика, что стоит через реку практически не функционирует, соответственно и заказов на профессию нет.
Рабочим на фабрике предоставляют общежитие, если у них нет своего жилья. В том числе, есть варианты и для семейных. Приезжают работать мастера из регионов, оттуда, где нет работы по специальности, как в том же Моршанске.
Ну а мы с вами сейчас заглянем в уголок женской радости - в магазин. Слабовольных просьба отойти от экранов, зрелище вызывает острое почесывание в кистях рук, хорошо они были заняты у меня камерой, большой тяжелой камерой, которую надо держать, желательно двумя руками сразу!
На 15-20% ассортимент фабрики - это разработки 2015-2016 года.
Названия пряже придумывают сами, иногда организуют конкурсы среди сотрудников и в инстаграмме фабрики :)
Как считает Александр главная проблема многих постсоветских производств в негибкости, не желании подстраиваться под покупателя. Так было с фабрикой в Моршанске, где он раньше работал. В этом плане Троицкая камвольная фабрика вовремя поняла, что нужно перестраиваться, нужно гибкое производство, нужно уметь и быть готовым снимать артикулы, ставить новые, уметь сделать небольшую авторскую партию под конкретного заказчика - и делают, хотя фабрике это не особенно выгодно - большие партии коммерчески интереснее. Технологически фабрике легче сделать 5 тонн, чем 50 кг. Но и по 50 кг партии делали и заказы на такие разработки принимали.
Немного похоже на восточный базар :)
Я таки не выдержала ... сломалась на вот этой
И на этой
Но зато теперь мои руки совершенно окончательно заняты и можно с чистой душой полюбоваться на еще один торговый зал
И пойти на выход, гордо катя свою добычу
Ой, смешной какой попался
- А мужчины к вам заходят?
- Ну ... у нас есть два постоянных покупателя, а так, только в качестве почетного сопровождения при барышнях
Фабрике в этом году 220 лет от момента создания на этом месте первого помещения более менее претендующего на фабричный корпус. Первое же упоминание о текстильном производстве в селе Троицкое относится к 1751 году, когда Яков Матвеич Еврейнов, президент коммерц-коллегии подает челобитную на имя Елизаветы Петровны, о том, чтобы завести тут фабрику собственным коштом.
Первые фабричные корпуса были возведены при строительстве фабрики Прохорова в 1797 году (отсюда и юбилей).
За свою жизнь фабрика много раз трансформировалась и меняла текстильный профиль. Фабрика на своих двух веках успела повидать и суконное и бумагопрядильное производство, делались тут и шинели для императорской армии и потом для красноармейцев. Некоторые цеха стоят с 1883 года. А вот производство сейчас новое - вязание, вернее пряжу для вязания, что сейчас является основной продукцией фабрики, освоили только в 2000-х годах.
Пожелаем фабрике успеха, расширения производства, наращивания артикулов и базы клиентов!
Дополнительным для меня приятным фактом является то, что Троицкая камвольная фабрика, которая нас пригласила - фабрика с очень длинной историей, фабрика исконно российская и, если где и уместно говорить про патриотизм, то это там, где люди возрождают производство, добиваются рентабельности, учатся работать от потребителя и, в конечном итоге, выходят победителями в очень непростой экономической ситуации нашего многострадального рынка на радость и себе и нам. (И еще я очень люблю клубочки, только никому не рассказывайте, это секрет!)
На фото: прядильная машина со стороны подачи сырья
С чего же начинается путь шерсти? Ну, конечно, с овечек (коз, верблюдов, собак ...) На фабрику шерсть поступает в кипах, после первичной обработки и что она из себя представляет можно примерно оценить по фотографиям из репортажа про Грузию, где нам повстречались богатые стада этой самой шерсти, еще на четырех ногах. Это спутанные комки бежево-серого цвета с большим количеством инородных включений, например, репья. Как мы все понимаем, ни одна рукодельница не хочет получить кофточку с репьями, поэтому первым делом шерсть надо распутать, растрепать и вытрясти из нее как можно больше пыли и колючек.
Первая машина называется АРТ - агрегат разрыхлительно-трепальный. А еще такие машины называются - кардочесальные.
На этих станках три отсечки мусора, т.е. по сути сырье проходит три раза через схожие по характеристикам валы, каждый раз становясь чище и глаже. Вообще, каждая операция на кардочесном этапе производится по несколько раз, чтобы повысить равномерность и качество пряжи и исключить брак и обрывы.
Эти валы напоминают очень большие пуходерки. Вместе с пылью, чертополохом и прочими растительными примесями вычесывается и полезное сырье. Его не выкидывают, - возвращают еще раз в процесс, чтобы на повторном вычесывании извлечь из него пригодную для работы шерсть и поменьше отправлять в отходы.
С разрыхлительно-трепального агрегата шерсть выходит в виде круглых, мягких, легко рвущихся лент. Волокна шерсти в лентах находятся в хаотическом состоянии, они не параллельны друг другу, есть клочья, короткие, спутанные волокна и, кроме того, в шерсти содержится еще определенное количество мелких, трудноудалимых сорных примесей. Сырье автоматические складывается в большие баки и отправляется на ленточную машину, на перемотку.
Вообще все этапы, кроме финального, на фабрике начинаются и заканчиваются перемоткой
Разумеется, само сырье и технология его обработки подразумевает, что все движущиеся части машин будут несколько ... эээ ... волосатыми. Спрашиваю, как фабрика с этим справляется, ведь наверное машины должны очень быстро забиваться?
- ну кроме того, что наши машины рассчитаны на работу именно в этих условиях, их все время чистят. Чистят иногда посередине смены и в обязательном порядке после каждой смены.
Всю дорогу пряжа уплотняется, прочесывается, утончается. Поэтому во всех машинах на входе несколько подач сырья, а на выходе одна бобина
Кроме шерсти фабрика работает и с акрилом и другими синтетическими и искусственными волокнами, например бамбуком. Их получают от производителя в лентах. (Кстати, если кто не знает, модный нынче бамбук - это искусственное волокно, полученное по технологии, сходной с вискозой. Древесное сырье размельчают, превращают в однородную массу и из нее тянут волокно). Но нам в цеху попался именно акрил. Сначала акриловые ленты расщепляют на тонкие и короткие равномерные волокна. На фото сотрудница фабрики за пару секунд до этого подвязала начало новой ленты, протянула узел через подачу, чтобы не заправлять вручную под потолком, а перед валами, где узел не пройдет - остановила, развязала узел и наложила ленты друг на друга, сделав мягкий стык.
Тут же стоит смесовая машина, которая составляет нужную композицию из материалов.
Следующая машина - гребнечесальная. Тут из сырья дополнительно вычесывается пыль и репьи, волокна параллелизуются и связываются. На выходе лента той же толщины примерно, что и на входе, но на ощупь мягче и нежнее. И глазом видно, что фактура более ровная и равномерная. Тут же, на валах остаются мелкие, короткие волокна, которые снизили бы качество пряжи.
Мелкий ремонт и обслуживание делают мастера на линии, а для более крупного вызывается рембригада, которая есть в каждой смене. На фото барышня что-то решительно правит в ленточной машине
Следующим этапом мы заглянем в покрасочный цех. Посмотрим на пресс в цехе крашения.
Окраска одной партии длится около двух часов
Красят вот в таких баках
Управление с компьютера, погрузка и выгрузка связок подъемником, так как весит она за 100 кг
Закладка новой партии в красильный аппарат
Когда пряжа покрашена ее надо что? Правильно! Я уверена, многие (девочки) угадали. Ее надо прополоскать, отпарить
и высушить. В этом цеху жарко и влажно и не стоит лезть руками куда не просят, пряжа с вареным мясом сейчас не в моде :)
В нескольких помещениях организованы временные склады сырья, которое еще ждет следующего этапа
На фото отходы цветных ниток, то есть те «хвосты», которые образуются на линиях из-за старта, конца, обрыва сырья. Их не выкидывают, наоборот - их собирают в мешки, потом разбирают по цветам и ... делают из них пряжу
Фабрика работает 6 дней в неделю. Прядильный цех в три смены, все остальные цеха в две смены по 8 часов. В прядильном цеху работает около 100 человек. В чесальном производстве - 70. И около 30 человек в крашении. А всего на фабрике вместе с административным персоналом, напрямую не занимающимся производством, около 500 человек.
На следующем этапе происходит смешивание пряжи на ленточной машине для того, чтобы получить нужный цвет
Тут все снова разматывают, прочесывают, перемешивая на валах с тонкими частыми иголками пряжу разных цветов
За смену вырабатывается примерно 1-1,5 тонн (зависит от пряжи). Если раньше за сутки фабрика вырабатывала 2,5-3 тонны готовой продукции, то с установкой нового прядильного оборудования - за сутки выходит 4-5 тонн.
А сырье еще раз перематывается, утоньшается и уплотняется
И, наконец-то добирается до прядильных цехов. Вот так выглядит одна из прядильных линий со стороны подачи сырья
То же самое, но с другим цветом пряжи
А с другой стороны линии
Проходя через много роликов нитка скручивается, уплотняется, утончается на глазах
И наматывается на бобины уже совсем похожей на нитку
Скорость вращения около 7,5 тыс оборотов в минуту (автомобилисты оценят)
Вдоль линии ездит пылесос, который собирает все, что летит и падает на этом этапе
И все, что счищает со щеток мастер, обслуживающий линию
А что же дальше? Кажется ну вот же, уже нитка, можно продавать! Но нет ... нитку с исходных бобин перематывают на другие
Тут тоже все очень быстро вращается и тех, кто не хочет лишиться скальпа, просят не подходить близко
Если сейчас взять любую такую нитку - ее закрутит в безумную спиральку, так как в ней очень велико напряжение скручивания. Вязать из такой пряжи невозможно и нитку нужно отпустить, отпарить, снять напряжение.
Посмотрим на ширину петель до отпаривателя
И заодно подкинем ему вот такой образец пряжи
И после отпаривателя - визуально видно насколько уже стали петли
Взвесимся
Ну а теперь то? Теперь все? Ну в общем-то да. После отпаривания пряжу собирают в мягкие большие «шины»
И сматывают во всем знакомые формы
А старт происходит вот так
Сначала медленно
Потом быстрее ... и вот уже на готовый клубок надевают этикетку
И отправляют на упаковку
А если кто-о думает, что это очень просто, то вот вам пульт управления намоткой клубков
На каждом этапе мы отрывали себе по хвостику и в конце экскурсии по фабрике у меня собралась вот такая коллекция, наглядно иллюстрирующая путь шерсти от клоков до пряжи
Кстати, вопреки распространенному мнению о том, что на текстильных производствах работают одни женщины, на фабрике мы видели довольно много мужчин, статистики у меня нет, но по личным ощущениям близко к 50% на 50%. Почти весь процесс автоматизирован, люди нужны для обслуживания станков, да для перевозки партий пряжи между цехами. Так как почти все процессы проходят на довольно мягком и нежном сырье, то временами лента пряжи обрывается, станки останавливаются (вероятно датчик натяжения) и дальше требуется человек, чтобы срастить концы и запустить станок. Один человек обслуживает три-четыре-десять станков, на разных участках по-разному.
Экскурсию по фабрике нам проводил Главный технолог - Федюков Александр Михайлович
Вот это знаете что?
Это святая святых, «нотная запись», как говорит Александр - это рецепты приготовления каждого сорта ниток с вложенными готовыми образцами.
- А пробные партии вы делаете?
- Конечно! На фабрике действующих артикулов около 200, постоянно поддерживаемых около 120 и около 40 таких, которые покупают особенно охотно и, соответственно выпускают самые большие партии. Новые образцы сначала делаются и отрабатываются на тестовой партии, потом, после корректировок, делается партия на продажу в 4-5 тонн (небольшая, как говорит Александр). Дальше смотрят на реакцию покупателя.
- А что для вас нормальная партия?
- Ну, это минимум тонн 20-30 пряжи.
- Персонал вы сами обучаете? вы же наверное не сможете с улицы набрать столько специалистов?
- Да, конечно, их и неоткуда набирать. В текстильном техникуме в Моршанске, когда я учился было 5 групп на одном потоке: прядильщики, ткачи, отделочники, технологи и специалисты по крашению. Сейчас в техникуме учат на менеджеров, экономистов и юристов, а суконная фабрика, что стоит через реку практически не функционирует, соответственно и заказов на профессию нет.
Рабочим на фабрике предоставляют общежитие, если у них нет своего жилья. В том числе, есть варианты и для семейных. Приезжают работать мастера из регионов, оттуда, где нет работы по специальности, как в том же Моршанске.
Ну а мы с вами сейчас заглянем в уголок женской радости - в магазин. Слабовольных просьба отойти от экранов, зрелище вызывает острое почесывание в кистях рук, хорошо они были заняты у меня камерой, большой тяжелой камерой, которую надо держать, желательно двумя руками сразу!
На 15-20% ассортимент фабрики - это разработки 2015-2016 года.
Названия пряже придумывают сами, иногда организуют конкурсы среди сотрудников и в инстаграмме фабрики :)
Как считает Александр главная проблема многих постсоветских производств в негибкости, не желании подстраиваться под покупателя. Так было с фабрикой в Моршанске, где он раньше работал. В этом плане Троицкая камвольная фабрика вовремя поняла, что нужно перестраиваться, нужно гибкое производство, нужно уметь и быть готовым снимать артикулы, ставить новые, уметь сделать небольшую авторскую партию под конкретного заказчика - и делают, хотя фабрике это не особенно выгодно - большие партии коммерчески интереснее. Технологически фабрике легче сделать 5 тонн, чем 50 кг. Но и по 50 кг партии делали и заказы на такие разработки принимали.
Немного похоже на восточный базар :)
Я таки не выдержала ... сломалась на вот этой
И на этой
Но зато теперь мои руки совершенно окончательно заняты и можно с чистой душой полюбоваться на еще один торговый зал
И пойти на выход, гордо катя свою добычу
Ой, смешной какой попался
- А мужчины к вам заходят?
- Ну ... у нас есть два постоянных покупателя, а так, только в качестве почетного сопровождения при барышнях
Фабрике в этом году 220 лет от момента создания на этом месте первого помещения более менее претендующего на фабричный корпус. Первое же упоминание о текстильном производстве в селе Троицкое относится к 1751 году, когда Яков Матвеич Еврейнов, президент коммерц-коллегии подает челобитную на имя Елизаветы Петровны, о том, чтобы завести тут фабрику собственным коштом.
Первые фабричные корпуса были возведены при строительстве фабрики Прохорова в 1797 году (отсюда и юбилей).
За свою жизнь фабрика много раз трансформировалась и меняла текстильный профиль. Фабрика на своих двух веках успела повидать и суконное и бумагопрядильное производство, делались тут и шинели для императорской армии и потом для красноармейцев. Некоторые цеха стоят с 1883 года. А вот производство сейчас новое - вязание, вернее пряжу для вязания, что сейчас является основной продукцией фабрики, освоили только в 2000-х годах.
Пожелаем фабрике успеха, расширения производства, наращивания артикулов и базы клиентов!